Выгодно ли производство шлакоблоков в текущих рыночных реалиях? Различные строительные блоки своими руками Изготовление стеновых блоков кустарным способом.

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

шлакобетонные;
бетонные;
газобетонные;
фибропенобетонные;
полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Бетонные блоки

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм - 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков - полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

Колоссальный потенциал современных технологий и широкий ассортимент строительных материалов предоставляют практически неограниченные возможности профессиональной и частной сферам строительства. Стеновые блоки являются бюджетным аналогом дорогостоящего кирпича и предполагают значительное упрощение монтажных работ.

Производство стеновых блоков позволяет реализовывать любые строительные проекты без значительных финансовых затрат, при этом удовлетворяет все требования строительства на разных объектах при любых условиях.

Производство

Производственный процесс стеновых блоков подразумевает использование бетонных смесей, с последующим добавлением в них специальных растворов, от состава которых и зависят характеристики будущего материала. В процессе изготовления могут быть задействованы различные технологии (литье, вибропрессование).

В значительной степени на формирование свойств бетонных блоков влияют температурные условия и показатели давления, в которых материал затвердевает и приобретает окончательную форму. При разных условиях одинаковые по составу смеси имеют различные характеристики прочности и однородности. Например, при самопроизвольном затвердевании бетонной смеси в естественных условиях материал будет иметь более низкие показатели свойств, чем при создании оптимальных температурных показателей и использовании автоклава.

На сегодняшний день существует несколько видов стеновых блоков, каждому из которых характерны особые свойства:

Керамзитобетонные блоки - строительный материал, ориентированный на строительство как небольших построек, так и промышленных объектов. В составе бетонной смеси присутствуют высокопрочные гранулы глины, что обусловливает высокие теплосберегающие свойства и достаточные показатели прочности. Стеновые блоки на основе керамзита не промерзают, на их поверхности не собирается конденсат, не распространяются грибки и плесень.
Полистиролбетонные блоки - композитный материал, при производстве которого используются бетонные смеси на основе гранул полистирола. Их можно изготавливать непосредственно на строительных площадках, поскольку производственный процесс не предполагает создания определенных условий для затвердевания. Полистиролбетон обладает хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, однако крайне уязвим к огню.
Пенобетонные блоки - разновидность легких стеновых блоков, при производстве которых используются стандартные бетонные смеси на основе сильного пенообразователя. Процесс изготовления достаточно прост, не требует использования труднодоступных составляющих и создания специальных условий для затвердевания. Материал не отличается высокими показателями прочности и требует дополнительной отделки возведенных стен.
Газобетонные блоки - прочный и однородный материал из категории легких ячеистых блоков, при производстве которого используются автоклавы. Высокая прочность, отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, огнеустойчивость и морозостойкость - основные преимущества газоблоков. Объекты, возведенные из газобетонных блоков, практически не дают усадку.

Из недорогих композитных материалов выделяют бетон на основе древесных опилок. Такие блоки имеют высокие показатели экологичности, отличаются хорошей теплоизоляцией и огнеупорностью. К недостаткам опилкобетона можно отнести длительный период высыхания и повышенную водопроницаемость.

Преимущества производства керамзитобетонных блоков

Производственный процесс керамзитобетонных блоков предполагает использование специальных бетонных смесей на основе экологически безопасного керамзита и глиняных гранул, обожженных особом способом. Правильное соотношение составляющих раствора и применение специального оборудования позволяют получить на выходе легкие и высокопрочные блоки для возведения стен.

Блоки керамзитные, изготовленные в соответствии с установленными стандартами, превосходят некоторые виды стеновых блоков как по химическим показателям, так и по эксплуатационным характеристикам. Из преимуществ композитного материала на основе керамзита выделяют:

высокий коэффициент теплопроводности;
активный воздухообмен и паропроницаемость;
универсальность использования в любых климатических условиях;
изрядная долговечность;
стойкость к коррозии;
огнеустойчивость;
экологичность;
удобство хранения и транспортировки;
сравнительно низкая себестоимость.

Керамзитобные блоки ускоряют процесс возведения стен в 4-5 раз, что позволяет существенно экономить временные затраты без потери качества. Монтаж стеновых блоков на основе керамзита достаточно прост и не требует специальных профессиональных навыков.

Шлакоблок — один из востребованных материалов на сегодняшний день. Его используют для строительства объектов различного назначения и самых разных размеров. Это могут быть небольшие хозяйственные постройки либо здания промышленного назначения.

Для изготовления шлакоблока используется специальное приспособление, принцип работы которого заключается в вибропрессовании бетонной смеси. Чтобы существенно сэкономить на строительном материале, можно сделать строительные блоки своими руками. Для этого необходимо приобрести либо самостоятельно сконструировать вибропрессовочный станок.

Чтобы начать изготовление бетонных блоков своими руками, необходимо подготовить все инструменты и материалы, которые могут понадобиться в процессе. Стандартные размер шлакоблока составляет 390х188х190 мм. Внутренняя часть изделия остается полой. В качестве пустоты выступают два или три отверстия, форма и размер которых напрямую зависят от конфигурации станка.

Благодаря таким пустотам шлакоблок обеспечивает достаточное звукопоглощение и теплоизоляцию дома. Но, несмотря на такую пустотелую конструкцию, материал очень прочный и прослужит многие годы. Начав изготавливать , можно существенно сэкономить на строительном материале.

Изначально бетонные блоки изготавливались со шлака. Для того чтобы приготовить классический вариант шлакоблока, следует соблюдать некоторые пропорции:

7 частей угольного шлака от печи доменной;
2 части песка керамзитового (предпочтение лучше отдать крупной фракции);
2 части гравия, фракция должна быть не менее 5 и не более 215 мм;
1,5 части цемента марки 500;
3 части воды.

В качестве наполнителя могут быть использованы и другие материалы, просто в классическом варианте применялся именно шлак. Сегодня его достать сложно, поэтому вместо него могут быть использованы отходы кирпича, керамзит, зола, гравий, отсев, щебень, гипс или опилки обработанные. Количество воды может немного отличаться в зависимости от наполнителя. Ее количество необходимо регулировать в процессе приготовления раствора. Главное, чтобы он не был слишком сухим, но растекание раствора тоже считается недопустимым.

Для того чтобы проверить консистенцию раствора, нужно бросить небольшое количество на землю. Нормальным считается плавное растекание смеси без водяных потеков, при этом если смесь сжать в кулак, она должна слипнуться.

Если бетонные блоки своими руками изготавливаются с использованием шлака, очень важно контролировать, чтобы не было посторонних предметов. Шлак должен быть очищен от различных щепок, земли. Недопустимо, чтобы в состав раствора вошел несгоревший уголь. Для того чтобы устранить загрязнения, материал необходимо просеять через сито.

Если в состав шлакоблока будет дополнительно внесен гипс, то пропорция материалов будет немного изменена. Гипс (1 часть) смешивается с тремя частями шлаковой смеси, во время смешивания добавляется вода. Такой раствор необходимо использовать сразу после приготовления, поскольку гипс начнет быстро высыхать. Рекомендуется перед приготовлением такого раствора шлак замочить на некоторое время в воде.

Современный рынок строительных материалов предлагает различные добавки, которые значительно улучшают качество раствора. В раствор можно добавить пластификатор, необходимо около 5 г на один шлакоблок. Такие добавки увеличивают морозостойкость, водонепроницаемость и прочность.

Различаются два вида бетонных блоков. Они могут быть пустотелыми и полнотелыми. Первые намного легче, их используют для возведения стен, поскольку они не создают слишком большую нагрузку на фундамент, кроме того, такие блоки обладают хорошей звуко- и теплоизоляцией. Полнотелые блоки чаще всего используются для возведения фундамента.

Для того чтобы изготовить шлакоблок, можно использовать две технологии. Одна основывается на использовании деревянной формы, в которой сохнет бетонный раствор. Для второго метода необходимо приобрести или изготовить самостоятельно специальный станок.

Вернуться к оглавлению

Метод изготовления с использованием форм

В качестве материала, из которого изготавливаются такие формы, могут быть использованы как древесина, так и металл. Если для создания формы применяется древесина, она должна быть очень хорошо высушенной. Ее дополнительно следует обработать средством, которое увеличит влагостойкость. В противном случае через короткое время формы могут деформироваться, что скажется на геометрии бетонных блоков. Внутренний размер формы должен быть 400х200х200 мм. Но это не является ограничением, форма может иметь разнообразные размеры.

Такая форма состоит из дна и боковых стенок. Чтобы процесс производства происходил быстрее, рекомендуется изготовить несколько форм. Для того чтобы все углы формы хорошо заполнились, следует готовить раствор более жидким. Чтобы в домашних условиях блоки с использованием формы сделать пустотелыми, можно использовать пустые стеклянные бутылки.

После того как раствор залит в форму, бутылки горлышком опускается в смесь, поверхность разравнивается и делается необходимая высота бетонного блока. По истечении 5-6 часов бутылки следует устранить и оставить блоки сушиться дальше. Сушка блоков длится не менее суток, после чего их можно извлечь из форм и сложить штабелями. Перед строительством такие блоки должны отлежаться не менее 1 месяца.

Вернуться к оглавлению

Бетонные блоки с использованием вибропрессовочного станка

Используя специальное оборудование, бетонные блоки получают более прочными и качественными. Возможно ли изготовление вибропрессовочного станка своими руками? Вполне.

Инструменты, которые необходимы для создания специального оборудования:

болгарка для нарезки листов;
сварочный аппарат;
метр и мел (карандаш) для наметки;
плоскогубцы;
молоток.

Для изготовления матриц, в которые будет заливаться бетонная смесь, нужно брать листовой металл толщиной не более 3 мм. Станок необходимо оборудовать двигателем мощностью 100 Вт, кроме того, следует подготовить груз, который будет создавать дисбаланс и вибрацию.

Для того чтобы сделать такой станок, необходимо использовать листовую сталь. Из нее вырезаются заготовки:

2 штуки размером 400х250 мм;
2 штуки размером 200х250 мм;
козырек 400х150 мм;
ребра — 4 штуки размером 40х40 мм;
прижим размером 39,5х19,5 мм.

После того как все заготовки сделаны, можно приступать к сборке основной матрицы. Для этого используются детали размером 400х200 мм и 200х250 мм. Очень важно, чтобы все сварочные швы были снаружи. В противном случае готовые бетонные блоки будут иметь закругленные углы. В результате будет получена матрица размером 400х200х250. Чтобы сделать пустоты внутри шлакоблока, нужно использовать трубу диаметром 80 мм. Длина заготовок не должна быть больше 250 мм.

После того как основная матрица готова, необходимо внутри нее установить заготовки труб. Очень важно контролировать их расстояние друг от друга и от стенок. Все размеры должны быть идентичными. Для того чтобы трубы соединить между собой и придать им дополнительную прочность, следует использовать подготовленные ребра жесткости размером 40х40 мм. Такая конструкция приваривается к матрице.

К заключительному этапу можно отнести установку вибратора, он крепится к самой длинной стороне матрицы. Для его закрепления используются болты. После того как болты затянуты, их для дополнительной прочности приваривают сваркой. Чтобы защитить мотор от воды и загрязнения строительным раствором, сверху приваривается защитный козырек. На краю козырька приваривается ножка, которая придаст дополнительной прочности. Для удобства к матрицам привариваются ручки.

Технология производства стеновых кирпичей и блоков, облицовочных блоков, плитки и черепицы безобжиговым методом
В настоящее время в сельском строительстве успешно применяются детали из железобетона, которые как бы затмили незаслуженно забываемые, испокон веков традиционные местные материалы. А ведь из местных материалов на селе строили, да и сейчас строят, прочные, красивые, теплые, долговечные и абсолютно экологически чистые жилые дома и другие постройки.
Цель, которую поставил перед собой наш конструкторский коллектив, это собрать и связать старые, проверенные технологии изготовления строительных материалов.с новыми приемами, технологиями и техникой. Союз старых и новых технологий позволяет поднять качество строительных материалов до самых высоких уровней и механизировать их производство. При этом должна быть достигнута конкурентная доступность и дешевизна. Это нами достигнуто.
П редлагаемая документация предназначена для граждан, испытывающих затруднения в обеспечении строительными материалами собственных нужд при строительстве дома, дачи, гаража, хозпостроек или для основания и развития фермерско- хуторского единоличного, семейного или коллективного хозяйства, а также для предпринимателей малого бизнеса, собирающихся заниматься строительными работами или производством строительных материалов.
ПРЯМОЕ ПРЕССОВАНИЕ - абсолютно экологически чистое производство. По этой технологии можно получить строительные материалы различных назначений: кирпич, дорожный камень (брусчатка), черепица, облицовочная и тротуарная плитка. Качество изделий высокое и зависит только от качества изготовления пуансона и матрицы: поверхность глянцевая, прочность - в зависимости от количества и качества связующего, вводимого в смесь, - до 600 кг/кв.см. Получение материалов с высокой прочностью нами не рассматривается ввиду их неэкономичности.
При строительстве зданий и сооружений одно-двухэтажной компановки вполне достаточно прочности кирпича марки М30. Так, расчеты показывают, что марка М20 должна держать на себе столб кладки (теоретически) до 80 метров высоты, но с учетом неоднородности прочности кладки.
устойчивости и запаса прочности. Принято вполне безопасным строительство зданий до двух этажей при кладке стен толщиной 45 см. При строительстве трехэтажных зданий необходимо увеличить толщину стены первого этажа до 66 см.
Смысл прямого прессования заключается в прессовании изделий с минимальным количеством влаги и большим пред-варительным сжатием.
При минимально необходимом количестве влаги в смеси, с использованием связующего цемента и предварительном сжатии до 5 кг/кв.см, готовые изделия имеют способность к самопрогреванию, т.е. сушка проходит более интенсивно, и уже через сутки изделие созревает для использования его в кладке. Полная естественная сушка заканчивается через неделю. Получение строительных материалов методом прямого прессования полусухой смеси имеет расход вяжущих материалов (цемент, известь) вдвое ниже, чем при вибрационной формовке, а в основном большинстве случаев может обойтись и без них. При вибрационной формовке бетонная смесь должна иметь достаточное количество воды, иначе будет недостаточной ее подвижность, однако излишнее количество воды уменьшает конечную прочность изделий (замкнутый крут), а мы обходимся без воды.
Бетонные изделия самого экономного рецепта
для прямого прессования (в отношении цемента)
можно изготовить по рекомендации системы "ИНТЕРБЛОК", завоевавшей популярность во всем мире "сухой кладкой", щебень мелкий - 10 частей, песок - 6 частей, цемент M4Q0 -- 1 часть.
Изделия готовы к укладке через сутки сушки при плюсовой температуре. Прочность - 30 кг/кв.см. Изделия можно использовать в кулевом цикле: фундаменты, цокольная чисть, мощение дорог, бордюры и т.п.

Цементно-песчаная плитка (или блок):
песок - 10 частей,
цемент - 1-3 части.
Наличие количества цемента зависит только от необходимой конечной прочности и марки цемента. Для защитного слоя желательно придерживаться соотношения 10:2. Цемент берется марки M30G - М400.
Терраблоки (грунтовые блоки) готовятся из грунтов с содержанием глины в них не более 10%. Непригодными являются: растительный слой и заилованные грунты. При использовании тощих грунтов для коррекции добавляют глины. Приготовленная смесь должна иметь такую влажность, чтобы сжатая в кулаке горсть смеси схватывалась в комок, но не пачкала рук. При использовании жирных (с большим содержанием глины) грунтов для коррекции состава добавляют отощающие добавки: песок, золу, шлак.
Пригодность грунта определяется по-разному. Если, на-пример, откосы и стенки канав или глубокие колеи на грунтовых дорогах, не обросших травой, не осыпаются - грунт пригоден для возведения стен или изготовления стеновых блоков. Если пешеходные дороги не размываются дождем или комья земли не распадаются на лопате, это говорит о пригодности грунта.
Грунт испытывают и так. Берут ведро без дна, ставят на ровный пол или ровную прочную подкладку. В ведро насыпают грунт слоями по 10-12 сантиметров, причем каждый слой трам-буют.до тех пор, пока трамбовка не станет отскакивать.
Наполнив таким образом ведро грунтом, его поднимают и опрокидывают на ровную доску. Полученный конус предохра-няют от дождя, ветра и солнца в течение 8-12 суток. За это время конус не должен коробиться, давать трещин. Если через две недели конус, падая с метровой высоты, не разобьется, это свидетельствует о высоком качестве грунта. Образование трещин говорит о том, что грунт жирный; если блок рассыпается - грунт тощий. Не волнуйтесь - все легко корректируется.
К жирному грунту добавляют тощий или песок, золу, шлак, костру, соломенную сечку, стружку, камышовую мелочь. К тощему грунту добавляют глину. Небольшое количество мелких камней, щебня и органических примесей (до 30 %) не снижает качества терраблоков. Для облегчения грунта и снижения его теплопроводности рекомендуется добавлять утешитель - волокнистые добавки. Количество утеплителя зависит от содержания глинистых частиц в грунте (см. таблицу на следующей странице).
Можно применять и лессовидные грунты, но обязательно добавляя в них до 40% мелкого шлака или до 15% извести-пушенки. При добавлении извести первоначальная прочность через 20-30 лет повышается с 15 до 100-120 кг/кв.см.
При приготовлении терраблоков по вышеуказанным рецептам они должны пройти естественную сушку. Через две недели такой сушки прочность терраблоков будет более 15-20 кг/кв.см, но останется чувствительность к воздействию влаги. Такие блоки лучше использовать в перегородках.
Глина, проц. Утеплитель, кг/1 куб.м грунта
соломенная резка полова костра хвоя
10-15 до 4 до 4 до 3 до 6
15-20 5-8 5-8 3-5 6-10 I
20-30 г
8-10 8-10 5 8 10-15

Для повышения прочности и влагостойкости в сырьевую смесь могут вводиться добавки: 3-8% низкомарочного цемента, или 15-20% извести-пушенки, или 70-90 кг/куб.м торфяной крошки на 1 куб.м грунта. Торфяная крошка увеличивает влагостойкость в 10 раз, при этом прочность блоков не уменьшается. Д обавка цемента в смесь дает прирост прочности сразу в три раза. Добавка в грунт извести увеличивает прочность постепенно, и через 15-20 лет она может достичь 100 кг/кв.см и более, в зависимости от качества извести и исходной сырьевой смеси. При добавлении цементов грунтомассу необходимо использовать ье позднее часа после ее приготовления. Самые лучшие результаты (в экономии вяжущих материалов) при использовании прямот прессования дают добавки в сырьевую смесь цемента низкомарочного 2-4% или извести 5-7%. Следует иметь в вцду, что использование низкомарочного цемента при прибавлении смесей более оправдано по экономическим и технологическим соображениям.
При использовании цемента марки М300 и выше желательно понизить его марку до М150 и ниже путем разбавления его со шлаковой пылью, печной золой или песком, идущим затем в смесь (для более равномерного распределения" его в смеси). Шлаковую пыль лучше брать от электрофильтров - она обладает малыми связующими свойствами и может вполне заменить цемент., добавляя его в 2-3 раза больше, чем низкомарочного цемента.
Наличие воды. При технологии прямого прессования при-готовленная смесь должна иметь влажность 6-8 %, несмотря на ее состав ("сжатый комок в кулаке не пачкается и не рассыпается) . При большей влажности смесь смешивается с более сухой такого же состава, с последующим перемешиванием до однородного состояния. Вода не добавляется - влага в глине, грунте.
Историческая справка. Знаменитый двухэтажный дворец в г.Гатчине, которому 180 лет, пережил несколько войн с бомбежками и артобстрелами, не приобретя ни одной трещины. Он строился из монолитной грунтовой массы, состав которой можно использовать при изготовлении терраблоков (состав в % по объему): гравий крупностью 3-7 мм - 4, песок - 58, пыль (мелкая земля) - 20, глина - 18. Органические примеси не добавлялись. Добавлялась известь - до 5 % от общей массы.

Камни изготавливаются в виде полнотелых и пустотелых прямоугольных параллепипедов.

Средняя плотность пустотелых камней не должна быть более 1650 кг/м3, а полнотелых камней - 2200 кг/м3.

Масса одного камня не должна быть более 31 кг.

Отклонение фактических размеров камней от номинальных не должно превышать: по длине - ± 4мм, по ширине - ±3 мм, по высоте - ±4 мм.

Показатели внешнего вида камней должны соответствовать ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Отпускная прочность камня должна быть: не менее 50% проектной марки - для камней марки 100 и выше; 75% - для камней марки 75 и ниже; 100% - для камней марки 25.

Сырьевые материалы

В качестве вяжущего применяется портландцемент по с содержанием активных минеральных добавок до 20%.

В качестве заполнителей применяются керамзитовый гравий фракции 5-10 мм(или фракции 10-20 мм после процедуры дробления) и строительный песок.

Заполнители должны соответствовать требованиям:

Керамзитовый гравий и песок -

Наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 10 мм.

Приготовление бетонной смеси

Для изготовления стеновых камней методом объемного вибропрессования используются бетонные смеси по .

Приготовление бетонной смеси осуществляется в соответствии с требованиями .

Для приготовления бетонной смеси используются смесители принудительного действия.

Легкие заполнители дозируются объемно-весовым или объемным методом, плотные заполнители, цемент, воду - по массе. Допускается дозировать воду объемным методом. Отдозированные материалы загружают в бетоносмеситель в следующей последовательности: крупный заполнитель, мелкий заполнитель, цемент, вода. Объем замеса не должен быть более 0,75 и не менее 0,4 полезной емкости смесителя.

Продолжительность перемешивания должна составлять 4-5 минут, в том числе 2-3- минуты после введения воды затворения.

Транспортирование бетонной смеси от смесителя в бункер вибропресса осуществляется непосредственно из смесителя.

Бетонная смесь регулярно подается в бункер вибропресса, так чтобы ее уровень составлял 0,6-0,8 высоты бункера.

Время, прошедшее от приготовления бетонной смеси до ее использования не должно быть более 45 минут.

Формование стеновых камней

Одновременно формуется от 3 до 10 камней в зависимости от типоразмера выпускаемого блока. Процесс формования стеновых камней осуществляется в ручном или автоматическом режимах на металлических поддонах в следующей последовательности:

Пустой поддон устанавливается на вибростол формующего агрегата механизмом подачи поддонов;

Нижняя матрица опускается на поддон, фиксируя его на вибростоле;

Бетонная смесь из бункера вибропресса мерным ящиком подается в зону формования и заполняет матрицу.

Равномерное распределение и предварительное уплотнение отдозированной в матрице смеси обеспечивается одновременным воздействием вертикально направленной вибрации с частотой 50 Гц и амплитудой колебаний до1,5 мм, а также возвратно поступательным движением мерного ящика с размахом до200 мми ворошением смеси внутри мерного ящика подвижной решеткой.

Продолжительность вибродозирования бетонной смеси следует определять из условия обеспечения заданной высоты изделия. Рекомендуемая продолжительность 4-6 секунд.

После возвращения мерного ящика в исходное положение опускается верхняя траверса с пуансоном и происходит уплотнение смеси под воздействием давления и вибрации.

Поддон со свежеотформованными изделиями, механизмом подачи поддонов выталкивается из зоны формования на приемный стол, а на его место подается пустой поддон; цикл формирования повторяется.

Поддоны со свежеотформованными изделиями гидросъемником снимаются с приемного стола и устанавливаются в кассеты. Заполненные кассеты поступают в зону твердения.

Твердение свежеотформованных стеновых камней

Твердение изделий осуществляется в камерах тепловой обработки.

Перед тепловой обработкой изделия предварительно выдерживают при температуре 20±5оС не менее 1 часа.

Подъем температуры до уровня изотермического прогрева должен осуществляться со скоростью не более 25оС в час.

Температура изотермического прогрева должна быть не выше 75±5 оС. Продолжительность прогрева должна составлять не менее 6-8 часов.

Снижение температуры должно осуществляться со скоростью не более 35оС в час.

Допускается твердение изделий из легкого бетона на портландцементе в течение 24 часов в условиях производственного помещения, затем в течение 5 суток (до набора отпускной прочности) на неотапливаемом складе в летнее время года и в отапливаемом помещении в зимнее время.

Затвердевшие изделия отделяют от формовочных поддонов, группируют в пакет на транспортном поддоне и отправляют на склад готовой продукции.

Пакеты стеновых камней должны храниться в штабелях, уложенные на ровные площадки с водоотводам.

Транспортирование и хранение камней должно соответствовать требованиям ГОСТ 6133-99. Погрузка камней навалом и выгрузка их сбрасыванием запрещается.

ООО «ТПА Юните» выпускает стеновые керамзитобетонные и пескоцементные блоки следующих типоразмеров:

Фото блока	Код позиции по прайс-листу	Наименование и маркировка
Блоки керамзитобетонные стеновые