Щепа технологическая: что о ней рассказывает Андрей Ноак. Щепа, технологическая
Компания «Peterson Corporation» предлагает современный метод производства технологической щепы, используемый крупнейшими мировыми производителями целлюлозы, древесных плит и топливных гранул, с помощью сучкорезно-окорочно-дробильных установок DDC5000.
Сучкорезно-окорочно-дробильная машина Peterson DDC5000
Это технология позволяет производить высококачественную технологическую щепу без затрат на утилизацию отходов, строительство цехов и оборудование для производства щепы. Технология проста и гениальна и состоит всего из 4х этапов:
1. Заготовка леса с помощью валочно-пакетирующих машин TimberPro. Можно применять как колёсные, так и гусеничные машины, в зависимости от условий эксплуатации.
2. Вывозка леса до нижнего верхнего склада с помощью высокопроизводительных скидеров TimberPro грузоподъёмностью до 20 тонн.
3. На верхнем складе, хлыст подвезённый скидером, перерабатывается сучкорезно-окорочно-дробильной установкой DDC5000 в технологическую щепу и одновременно загружается в щеповоз.
4. Четвёртым этапом, щеповоз производит доставку технологической щепы на производство.
ВПМ TimberPro TB630 колёсная - 1 этап Скидер TimberPro TF840 - 2 этап
Peterson DDC 5000 - 3 этап Вывозка щепы щеповозами - 4 этап
Традиционный метод производства технологической щепы подразумевает производство щепы из короткомерных балансов. При этом производитель сталкивается с двумя основными проблемами.
1. Высокие технологические потери сырья, как следствие постоянная нехватка сырья, снижение объёмов производства.
При заготовке сортимента до 30% от общего объёма биомассы идёт в отходы, которые остаются на промежуточном складе.
При производстве щепы из коротких балансов, длина перерабатываемых балансов на практике никогда не кратна длине щепы. Поэтому щепа, вырабатываемая рубительной машиной в цехах, при последнем резе баланса практически всегда короче требуемой и часто уходит в отходы.
Минимальные потери древесины могут быть достигнуты при измельчении сырья длиной, равной длине хлыста.
2. Высокая себестоимость производства короткомерных балансов.
В себестоимости производства всех видов лесобумажной продукции затраты на древесное сырьё - самая большая статья затрат. С учётом затрат на доставку древесины до переработчика доля затрат достигает 24 - 35% от общего объёма. Снижение этих затрат благотворно скажется на работе всего лесопромышленного комплекса. Поэтому повышение эффективности лесозаготовок (снижение себестоимости заготовки сырья) - первоочередная задача в деле организации ЦБК, ЦКК, плитных производств и др.
Предлагаемый метод производства технологической щепы на лесосеке из целых хлыстов на оборудовании Peterson DDC5000, позволяет решить обе эти проблемы. А именно повысить объём получаемого сырья на базе имеющегося лесофонда и одновременно значительно снизить себестоимость производства, а также решить многие другие проблемы.
Предлагаемый метод производства технологической щепы развивается в США и Канаде с 1970г. За годы применения данной технологии и производства сучкорезно-окорочно-дробильных установок, метод и оборудование достигли своего технического совершенства.
В настоящее время данным способом получают технологическую щепу все крупнейшие мировые лидеры по производству целлюлозы в США, Канаде, Австралии.
«Головной научный центр лесопромышленного комплекса по технологиям и энергетике» России, давно изучает этот вопрос, и сделал выводы о высокой эффективности данного метода, положительные результаты которых опубликованы в многочисленных статьях академика Суханова.
Преимущества производства технологической щепы с помощью оборудования Peterson DDC5000 из целых хлыстов на лесосеке, по сравнению с традиционным методом:
1. Значительно упрощается технология производства.
Если предлагаемый метод производства щепы на лесосеке состоит всего из 4х этапов
, то традиционно применяемый отечественными ЦБК метод насчитывает до 14 этапов
, включающих: заготовку леса харвестерами, вывозку форвардерами, погрузку сортимента на лесовозы, уборка порубочных остатков, утилизация (сжигание) порубочных остатков, транспортировка леса на перерабатывающий завод, сборка упавших по дороге брёвен, разгрузка лесовозов, складирование сортимента, перемещение брёвен по складу к перерабатывающему цеху, подача брёвен по транспортеру, окорка, дробление в щепу, калибровка.
Традиционный метод производства технологической щепы требует гораздо больше техники и оборудования, в сравнении с методом производства щепы на лесосеке, в связи с гораздо большим количеством технологических этапов. Традиционный метод требует строительства цехов по переработке сортимента в щепу, а также дальнейшего содержания цехов, включающего капитальные затраты по подготовке щепы.
Вывод:
производство технологической щепы на лесосеке с применением оборудования Peterson, позволяет значительно сократить затраты на приобретение техники, исключить затраты на строительство цехов по переработке древесины в щепу, снизить расходы по эксплуатации техники путём сокращения численности машин, исключить эксплуатационные затраты по содержанию цехов, сократить кол-во рабочих.
2. Повышается выход технологической щепы по сравнению с производством щепы из короткомерных балансов.
При производстве щепы из коротких балансов, длина перерабатываемых балансов на практике никогда не кратна длине щепы. Поэтому щепа, вырабатываемая рубительной машиной, при последнем резе баланса практически всегда короче требуемой и часто уходит в отходы. Минимальные потери древесины могут быть достигнуты при измельчении сырья длиной, равной длине хлыста.
Было подсчитано, что при использовании традиционного метода производства щепы, когда деревья проходят через корообдирочную машину и харвестерную головку, регулярно утрачивается 6-8 % используемого древесного волокна.
Вывод:
Наиболее рентабельным способом переработки древесины в технологическую щепу является метод производства из целых хлыстов, при котором образуются минимальные потери древесного волокна. Производитель получит возможность исключить отходы производства и перерабатывать кроны, верхушки деревьев, древесину малых диаметров до 5см, искривленные стволы, что может составить до 15% экономии фибры на гектар.
3. Отсутствие отходов и затраты на их переработку.
При заготовке леса с применением ВПМ, скидера и сучкорезно-окорочно-дробильной машины Peterson DDC5000, все отходы лесопиления скапливаются на верхнем складе. Отсутствуют затраты по уборке делян от порубочных остатков. Оставшиеся отходы можно переработать в топливную щепу прямо на лесосеке. Принимая во внимание наличие на многих комбинатах котельных или ТЭЦ, а также высокую долю затрат ЦБК на энергию, кора и другие отходы могут быть использованы для выработки энергии. Одновременно решается проблема возникновения пожаров при сжигании отходов. 
4. Повышается качество технологической щепы.
Данная технология позволяет улучшить качество щепы снижением содержания коры, по сравнению с тем, что получается в производстве на фабрике. Свежевырубленная древесина легче поддается окорке. В среднем содержание коры составляет примерно 1% коры или меньше. В летнее время, когда процесс окаривания менее трудоемок, процент содержания коры снижается до 0,8%.
Качество щепы практически не зависит от погодных условий. Техника эксплуатируется от + 45 до -45 ºС. В зимний период, когда кора сильно примерзает к дереву, достаточно слегка изменить настройку оборудования, содержание коры несколько повыситься, но в целом показатели останутся стабильными.
При такой колоссальной разнице затрат на организацию производства щепы, а также дальнейшую эксплуатацию при традиционном методе, на верхнем складе производитель получает только сортимент и до получения технологической щепы необходимо пройти ещё очень много технологических этапов. При применении предлагаемого нами метода с использованием сучкорезно-окорочно-дробильных машин DDC5000, на верхнем складе производитель уже получает технологическую щепу высочайшего качества, при этом затраты на организацию производства и его дальнейшую эксплуатацию будут меньше в разы.
Мы хотим обратить особое внимание бизнесменов на данный метод организации производства сырья для ЦБК, ЦКК, заводов по производству древесных плит и топливных гранул, которые планируют организацию данных производств. Предотвратить столкновение со всеми вышеперечисленными проблемами и не сделать производство заранее убыточным и неконкурентоспособным по сравнению с зарубежными производителями, можно ещё на этапе проектирования.
На сегодняшний день ЦБК и ЦКК не могут решить проблему снижения себестоимости заготовки сырья другими методами, кроме как изменение технологии производства. Тем не менее, все крупнейшие производители США, Канады перешли на данный метод от традиционного и постепенно закрыли цеха по переработке древесины в щепу и только выиграли от этого. Если вы заинтересованы в повышении качества продукции, снижении себестоимости и повышении конкурентных преимуществ вашей компании на мировом рынке, предлагаем более детально ознакомиться с данной технологией на сайте «ЭКСПО-Трейд»
Анализ технологической щепы
Технологической щепой, используемой в производстве целлюлозы, полуцеллюлозы и рафинерной древесной массы, называют кусочки древесины установленного размера˸ длина 15÷30 мм, ширина 16÷20 мм и толщина 3÷5 мм.
Щепу для производства волокнистых полуфабрикатов получают в древесно-подготовительном цехе (ДПЦ) путем измельчения балансов или отходов лесопиления. Щепа может поставляться на целлюлозно-бумажное предприятие и в готовом виде.
Подготовка древесного сырья к процессу варки или рафинирования состоит из следующих операций. Это распиловка, окорка и рубка балансов в щепу, сортирование щепы. Технологическая щепа, поставляемая предприятию в готовом виде также, также подвергается сортированию. В процессе сортирования щепы получаются отходы в виде крупной щепы и опилок. Крупная щепа подвергается дополнительному измельчению, опилки обычно используют в качестве топлива.
К качеству технологической щепы предъявляются определенные требования, установленные ГОСТ 15815-83 – Щепа технологическая. Технические условия (данные таблиц 1 и 2) или внутризаводскими стандартами. Качество щепы характеризуют следующие показатели˸
1. Фракционный состав щепы;
2. Засоренность (присутствие коры и гнили);
3. Характер отруба;
4. Влажность щепы;
5. Породный состав.
Таблица 1 – Фракционный состав и показатели засоренности щепы
* Суммарный остаток на двух ситах
Таблица 2 – Породный состав щепы
* Соотношение пород древесины устанавливают по согласованию с потребителем
Приборы˸
1. Технические весы с точностью взвешивания до 0,1 г
Массовую долю коры и гнили (Х ) с точностью до 0,1 % вычисляют по формуле˸
Анализ технологической щепы - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Анализ технологической щепы" 2015, 2017-2018.
Производство технологической щепы
В процессе изготовления пилопродукции получается большое количество отходов: горбыльный обапол, рейки, вырезки. Для комплексного использования древесины налаживают производство технологической щепы из всех кусковых отходов, которая является сырьем для целлюлозно-бумажной промышленности, древесно-стружечных, древесноволокнистых плит и биотопливной промышленности.
Технологическая щепа - это размельченная древесина, имеющая определенные размеры частиц. Для производства технологической щепы высокого качества нужно учитывать один из важных факторов, такое как качество технологической щепы, - ее однородность по длине и толщине. Для различных производств размеры щепы различны. Оптимальные размеры щепы составляют, мм: для целлюлозно-бумажного производства 18 ? 5; древесноволокнистых плит 25 ? 5; древесно-стружечных плит плоского прессования 40 ? 30; гидролизного производства 20 ? 5. Фракционный состав щепы нормируется. Количество разных примесей ограничивается в зависимости от назначения щепы: коры? до 17 %, гнили? до 6 %, минеральных примесей? до 1,5 %. Обугленные частицы и металлические включения не допускаются для всех видов производства.
Кусковые отходы целесообразно перерабатывать на технологическую щепу на предприятиях, где они имеются. Процесс производства технологической щепы состоит из следующих операций: транспортирования кусковых отходов и удаления металлических включений; измельчения древесины на рубительных машинах; сортирование щепы по фракциям; удаления мелочи; повторного измельчения отсортированной крупной щепы и сортирования; отгрузки щепы.
Отходы производства ленточным конвейером подаются к рубительной машине. Перед ней установлен электронный металлоискатель. Между концом конвейера и рубительной машиной предусмотрен зазор, а под ним люк, куда ссыпаются мелкие отходы, опилки и мусор. Щепа из рубильной машины попадает на конвейер и далее через дозатор на щепосортировочное устройство. Крупная щепа с верхнего сита ссыпается на конвейер и направляется на вторичное измельчение в дезинтегратор, далее в циклон и снова на конвейер и на сортировку. Кондиционная щепа из щепосортировочной установки конвейером (или пневмосистемой) подается в бункерную галерею и далее в автощеповоз. Отсортированная мелочь удаляется конвейером в сборный бункер или в котельную завода.
Рубка щепы. Щепу рубят на рубительных машинах. Тип рубительных машин характеризуется механизмом резания и загрузочным устройством. Механизм резания состоит из ротора с режущими ножами и двигателя привода ротора. Загрузочное устройство состоит из загрузочного патрона с одним или несколькими опорными ножами (контрножами) и механизма подачи сырья. Роторы рубильных машин делятся на дисковые и барабанные. Поверхность ротора (между ножами) делают плоской или винтовой - геликоидальной. Геликоидальная форма ротора и задних граней рубительных ножей создает условия для получения щепы одинаковой длины, что повышает качество технологической щепы. При геликоидальной форме поверхности и достаточно большом числе ножей обеспечивается самоподача сырья в машину, отпадает необходимость в подающих механизмах. Сырье, поступающее в машину, опирается при резании на кромку загрузочного патрона. Кромка быстро изнашивается, и поэтому у большинства машин ее делают в виде сменной пластины - опорного ножа (контрножа). Зазор между кромкой ножа и контрножа должен быть минимальным 0,5 - 1,0 мм. В зависимости от направления подачи (горизонтальной или наклонной) загрузочные патроны устанавливают к диску под углом 90 0 или 35 0 - 53 0.
Для рубки отходов лесопиления чаще всего используют рубильные машины с геликоидальным диском МРН-25 и МРГ-18, что позволяет получить около 92 % кондиционной технологической щепы. Производительность МРГ-18 составляет 12 м3 плотной древесины в час; МРН-25 - 25 м3 щепы в час.
Сортирование щепы. Сортированием отделяются от массы щепы крупные частицы и мелочь. Для выработки технологической щепы применяют сортировочные машины СЩ-1М и СЩ-120 вибрационного типа. У СЩ-1М ситовая коробка расположена на раме, расположенной на станине. Рама при помощи эксцентрикового привода совершает колебательные движения. Щепа подается в загрузочный лоток. Крупная щепа, не прошедшая через верхнее сито, ссыпается через край лотка и направляется конвейером в дезинтегратор. От щепы, прошедшей сквозь верхнее сито, отделяются мелкие частицы и опилки, прошедшие через два нижних сита и направляются на конвейер для мелочи. Кондиционная щепа ссыпается на конвейер и далее подается в бункерную галерею.
Складирование щепы. Для накопления технологической щепы и кратковременного ее хранения служит бункерная галерея, представляющая собой емкость, в верхней части которой установлен ленточный или скребковый конвейер, подающий щепу в бункер. В нижней части емкости предусмотрено устройство для загрузки щепы в щеповоз. Бункерную галерею располагают на высоте, достаточной, чтобы под нее въехал щеповоз. Вместимость бункерной галереи 50 - 100 м3. Для длительного хранения больших объемов щепы используют открытые склады сезонного хранения щепы. К потребителю щепу транспортируют автощеповозами, железнодорожным транспортом в специальных вагонах, баржами по воде .
В процессе изготовления пилопродукции получается большое количество отходов: горбыльный обапол, рейки, вырезки. Для комплексного использования древесины налаживают производство технологической щепы из всех кусковых отходов, которая является сырьем для целлюлозно-бумажной промышленности, древесно-стружечных, древесноволокнистых плит и биотопливной промышленности.
Технологическая щепа — это размельченная древесина, имеющая определенные размеры частиц. Для производства технологической щепы высокого качества нужно учитывать один из важных факторов, такое как качество технологической щепы, — ее однородность по длине и толщине. Для различных производств размеры щепы различны. Оптимальные размеры щепы (длина * ширина) составляют, мм: для целлюлозно-бумажного производства 18×5; древесноволокнистых плит 25×5; древесно-стружечных плит плоского прессования 40×30; гидролизного производства 20×5. Фракционный состав щепы нормируется. Количество разных примесей ограничивается в зависимости от назначения щепы: коры 1-17%, гнили 0,1-6, минеральных примесей 0-1,5%. Обугленные частицы и металлические включения не допускаются для всех видов производства.
Кусковые отходы целесообразно перерабатывать на технологическую щепу на предприятиях, где они имеются. Процесс производства технологической щепы состоит из следующих операций: транспортирования кусковых отходов и удаления металлических включений; измельчения древесины на рубительных машинах; сортирование щепы по фракциям; удаления мелочи; повторного измельчения отсортированной крупной щепы и сортирования; отгрузки щепы.
Отходы производства ленточным конвейером подаются к рубительной машине. Перед ней установлен электронный металлоискатель. Между концом конвейера и рубительной машиной предусмотрен зазор, а под ним люк, куда ссыпаются мелкие отходы, опилки и мусор. Щепа из рубильной машины попадает на конвейер и далее через дозатор на щепосортировочное устройство. Крупная щепа с верхнего сита ссыпается на конвейер и направляется на вторичное измельчение в дезинтегратор, далее в циклон и снова на конвейер и на сортировку. Кондиционная щепа из щепосортировочной установки конвейером (или пневмосистемой) подается в бункерную галерею и далее в автощеповоз. Отсортированная мелочь удаляется конвейером в сборный бункер или в котельную завода.
Рубка щепы. Щепу рубят на рубительных машинах. Тип рубительных машин характеризуется механизмом резания и загрузочным устройством. Механизм резания состоит из ротора с режущими ножами и двигателя привода ротора. Загрузочное устройство состоит из загрузочного патрона с одним или несколькими опорными ножами (контрножами) и механизма подачи сырья. Роторы рубильных машин делятся на дисковые и барабанные. Поверхность ротора (между ножами) делают плоской или винтовой — геликоидальной. Геликоидальная форма ротора и задних граней рубительных ножей создает условия для получения щепы одинаковой длины, что повышает качество технологической щепы. При геликоидальной форме поверхности и достаточно большом числе ножей обеспечивается самоподача сырья в машину, отпадает необходимость в подающих механизмах. Сырье, поступающее в машину, опирается при резании на кромку загрузочного патрона. Кромка быстро изнашивается, и поэтому у большинства машин ее делают в виде сменной пластины — опорного ножа (контрножа). Зазор между кромкой ножа и контрножа должен быть минимальным 0,5-1 мм. В зависимости от направления подачи (горизонтальной или наклонной) загрузочные патроны устанавливают к диску под углом 90 или 35-53°.
Для рубки отходов лесопиления чаще всего используют рубильные машины с геликоидальным диском МРН-25 и МРГ-18, что позволяет получить около 92 % кондиционной технологической щепы. Производительность МРГ-18 составляет 12 м3 плотной древесины в час; МРН-25 — 25 пл. м3 щепы в час.
Сортирование щепы. Сортированием отделяются от массы щепы крупные частицы и мелочь. Для выработки технологической щепы применяют сортировочные машины СЩ-1М и и СЩ-120 вибрационного типа. У СЩ-1М ситовая коробка расположена на раме, расположенной на станине. Рама при помощи эксцентрикового привода совершает колебательные движения. Щепа подается в загрузочный лоток. Крупная щепа, не прошедшая через верхнее сито, ссыпается через край лотка и направляется конвейером в дезинтегратор. От щепы, прошедшей сквозь верхнее сито, отделяются мелкие частицы и опилки, прошедшие через два нижних сита и направляются на конвейер для мелочи. Кондиционная щепа ссыпается на конвейер и далее подается в бункерную галерею.
Складирование щепы. Для накопления технологической щепы и кратковременного ее хранения служит бункерная галерея, представляющая собой емкость, в верхней части которой установлен ленточный или скребковый конвейер, подающий щепу в бункер. В нижней части емкости предусмотрено устройство для загрузки щепы в щеповоз. Бункерную галерею располагают на высоте, достаточной, чтобы под нее въехал щеповоз. Вместимость бункерной галереи 50-100 м3. Для длительного хранения больших объемов щепы используют открытые склады сезонного хранения щепы. К потребителю щепу транспортируют автощеповозами, железнодорожным транспортом в специальных вагонах, баржами по воде.
Здравствуйте уважаемые читатели Блога Андрея Ноака. Сегодня я вам расскажу что такое щепа технологическая и что я о ней знаю - ее получении и применении и конечно же переводе из плотной древесины.
Вся информация для данной статьи взята у меня из моей недавно выпущенной книжечки, в которой я рассказываю о процессе лесопиления, как просчитать отходы лесопиления, как лучше все это хранить. Информация данная в книге, это мой опыт и опыт немецких специалистов которые нас обучали. Такой информации нигде нет и думаю ближайшие годы нигде и не появится.
Стоимость суток пребывания такого немецкого специалиста 2 000 евро, я же свою книжечку отдаю практически даром. Более подробно о ней в разделе «КНИГИ», смотрите верхнее меню.
Кроме актуальной и современной литературы по деревообработке, я также оказываю консультации по созданию и открытию производства, составление бизнес плана, просчет технологической цепочки и многое другое. Более подробно про это в разделе «УСЛУГИ».