Pangunahing mga pipeline ng produktong langis. Mga regulasyon para sa pag-aayos ng kontrol sa mga karaniwang parameter ng MN at NPS sa operator NPS, control center ng RNU (UMN) at JSC MN Pangkalahatang mga kinakailangan para sa mga sukat

Pag-unlad ng mga rekomendasyon para sa pagbawas ng impluwensya ng panginginig ng boses sa katawan ng isang mekaniko ng kategoryang V ng mga teknolohikal na pag-install ng LPDS "Perm" ng OJSC "North-Western Oil Mains"

Tulad ng nabanggit sa itaas, sa pangunahing pipeline ng langis, ang mga manggagawa sa produksyon ay nakalantad sa maraming nakakapinsala at mapanganib na mga kadahilanan. Isasaalang-alang ng seksyong ito ang pinaka nakakapinsalang kadahilanan ng pangunahing istasyon ng pumping ng langis, na negatibong nakakaapekto sa katawan - panginginig ng boses.

Kapag nagtatrabaho sa mga kondisyon ng vibration, bumababa ang produktibidad ng paggawa at tumataas ang bilang ng mga pinsala. Sa ilang mga lugar ng trabaho, ang mga vibrations ay lumampas sa mga karaniwang halaga, at sa ilang mga kaso ay malapit na ang mga ito sa limitasyon. Kadalasan, ang vibration spectrum ay pinangungunahan ng mga low-frequency na vibrations na may negatibong epekto sa katawan. Ang ilang mga uri ng vibration ay may masamang epekto sa nerbiyos at cardiovascular system, vestibular apparatus. Ang pinaka-mapanganib na epekto sa katawan ng tao ay sanhi ng panginginig ng boses, ang dalas nito ay tumutugma sa natural na dalas ng mga indibidwal na organo.

Ang pang-industriya na panginginig ng boses, na nailalarawan sa pamamagitan ng isang makabuluhang amplitude at tagal ng pagkilos, ay nagdudulot ng pagkamayamutin sa mga manggagawa, hindi pagkakatulog, pananakit ng ulo, at pananakit ng mga kamay ng mga taong nakikipag-usap sa mga tool na pang-vibrate. Sa matagal na pagkakalantad sa panginginig ng boses, muling itinayo ang tissue ng buto: sa mga x-ray ay makakakita ka ng mga guhit na katulad ng mga bakas ng bali - mga lugar na may pinakamalaking stress kung saan lumalambot ang tissue ng buto. Ang pagkamatagusin ng maliliit na daluyan ng dugo ay tumataas, ang regulasyon ng nerbiyos ay nagambala, at ang pagiging sensitibo ng balat ay nagbabago. Kapag nagtatrabaho sa mga hand-held power tool, maaaring mangyari ang acroasphyxia (sintomas ng patay na mga daliri) - pagkawala ng sensitivity, pagpaputi ng mga daliri at kamay. Kapag nalantad sa pangkalahatang vibration, ang mga pagbabago ay mas malinaw sa bahagi ng gitna sistema ng nerbiyos: pagkahilo, ingay sa tainga, kapansanan sa memorya, may kapansanan sa koordinasyon ng mga paggalaw, mga vestibular disorder, lumilitaw ang pagbaba ng timbang.

Ang mga paraan ng paglaban sa panginginig ng boses ay batay sa pagsusuri ng mga equation na naglalarawan sa mga panginginig ng boses ng mga makina at mga yunit sa mga kondisyon ng produksyon. Ang mga equation na ito ay kumplikado dahil... anumang uri ng teknolohikal na kagamitan (pati na rin ang mga indibidwal na elemento ng istruktura nito) ay isang sistema na may maraming antas ng kadaliang kumilos at may bilang ng mga resonant na frequency.

kung saan ang m ay ang masa ng sistema;

q ay ang koepisyent ng stiffness ng system;

X - kasalukuyang halaga ng pag-aalis ng vibration;

Kasalukuyang halaga ng vibration velocity;

Kasalukuyang halaga ng vibration acceleration;

Amplitude ng puwersa sa pagmamaneho;

Angular frequency ng driving force.

Ang pangkalahatang solusyon ng equation na ito ay naglalaman ng dalawang termino: ang unang termino ay tumutugma sa mga libreng oscillations ng system, na sa kasong ito ay damped dahil sa pagkakaroon ng friction sa system; ang pangalawa ay tumutugma sa sapilitang mga oscillations. Pangunahing tungkulin- sapilitang vibrations.

Ang pagpapahayag ng pag-aalis ng panginginig ng boses sa kumplikadong anyo at pagpapalit ng kaukulang mga halaga at sa formula (5.1), nakita namin ang mga expression para sa ugnayan sa pagitan ng mga amplitude ng bilis ng panginginig ng boses at puwersang nagtutulak:

Ang denominator ng expression ay nagpapakilala sa paglaban na ibinibigay ng sistema ng pagpilit variable na puwersa, at tinatawag na kabuuang mekanikal na impedance ng oscillatory system. Ang magnitude ay ang aktibo at ang magnitude ay ang reaktibong bahagi ng paglaban na ito. Ang huli ay binubuo ng dalawang resistances - nababanat at inertial -.

Ang reactance ay zero sa resonance, na tumutugma sa dalas

Sa kasong ito, lumalaban ang system sa puwersang nagtutulak dahil lamang sa mga aktibong pagkalugi sa system. Ang amplitude ng mga oscillations sa mode na ito ay tumataas nang husto.

Kaya, mula sa pagsusuri ng mga equation ng sapilitang pag-vibrate ng isang sistema na may isang antas ng kalayaan ay sumusunod na ang mga pangunahing pamamaraan ng paglaban sa mga vibrations ng mga makina at kagamitan ay:

1. Ang pagbabawas sa aktibidad ng panginginig ng boses ng mga makina: ay nakakamit sa pamamagitan ng pagpapalit ng teknolohikal na proseso, gamit ang mga makina na may ganitong mga kinematic scheme kung saan ang mga dinamikong proseso na dulot ng mga epekto, acceleration, atbp. ay aalisin o lubos na mababawasan.

· pagpapalit ng riveting sa pamamagitan ng hinang;

· dynamic at static na pagbabalanse ng mga mekanismo;

· pagpapadulas at kalinisan ng pagproseso ng mga nakikipag-ugnayan na ibabaw;

· paggamit ng kinematic gears ng pinababang aktibidad ng vibration, halimbawa, herringbone at helical gears sa halip na spur gears;

· pagpapalit ng mga rolling bearings na may plain bearings;

· aplikasyon mga materyales sa pagtatayo na may tumaas na panloob na alitan.

2. Pag-detune mula sa mga resonant na frequency: binubuo ng pagpapalit ng mga operating mode ng makina at, nang naaayon, ang dalas ng nakakagambalang puwersa ng panginginig ng boses; ang natural na dalas ng panginginig ng boses ng makina sa pamamagitan ng pagbabago ng katigasan ng system.

· pag-install ng mga stiffener o pagpapalit ng masa ng system sa pamamagitan ng paglakip ng mga karagdagang masa sa makina.

3. Vibration damping: isang paraan ng pagbabawas ng vibration sa pamamagitan ng pagpapahusay ng mga proseso ng friction sa isang istraktura na nagwawaldas ng vibrational energy bilang resulta ng hindi maibabalik nitong conversion sa init sa panahon ng mga deformation na nangyayari sa mga materyales kung saan ginawa ang istraktura.

· paglalapat sa mga nanginginig na ibabaw ng isang layer ng elastic-viscous na materyales na may malaking pagkalugi dahil sa internal friction: malambot na mga takip(goma, PVC-9 foam, VD17-59 mastic, Anti-vibrite mastic) at hard (sheet plastics, glass insulation, waterproofing, aluminum sheets);

· ang paggamit ng alitan sa ibabaw (halimbawa, mga plato na magkatabi, tulad ng mga bukal);

· pag-install ng mga espesyal na damper.

4. Vibration isolation: pagbabawas ng pagpapadala ng mga vibrations mula sa pinagmulan patungo sa protektadong bagay gamit ang mga device na inilagay sa pagitan ng mga ito. Ang pagiging epektibo ng mga vibration isolator ay tinasa ng transmission coefficient ng gearbox, katumbas ng ratio ng amplitude ng vibration displacement, vibration velocity, vibration acceleration ng protektadong bagay, o ang puwersang kumikilos dito sa kaukulang parameter ng vibration source. . Ang vibration isolation ay binabawasan lamang ang vibration kapag ang gearbox< 1. Чем меньше КП, тем эффективнее виброизоляция.

· paggamit ng vibration-isolating support gaya ng elastic pads, springs o kumbinasyon nito.

5. Vibration damping - pagtaas ng masa ng system. Ang vibration damping ay pinaka-epektibo sa medium at mataas na vibration frequency. Ang pamamaraang ito ay malawakang ginagamit kapag nag-i-install ng mabibigat na kagamitan (hammers, presses, fan, pumps, atbp.).

· pag-install ng mga yunit sa isang napakalaking pundasyon.

6. Personal na kagamitan sa proteksyon.

Dahil ang mga pamamaraan ng kolektibong proteksyon ay hindi makatwiran na gamitin dahil sa kanilang mataas na gastos (para dito kinakailangan na ganap na baguhin ang mga plano para sa modernisasyon ng kagamitan ng negosyo), sa seksyong ito ay isasaalang-alang namin at isasagawa ang mga kalkulasyon sa paggamit ng mga personal na kagamitan sa proteksyon upang mabawasan ang epekto ng mga vibrations sa katawan ng mga tauhan ng produksyon na naglilingkod mga sistema ng pumping pangunahing istasyon ng pumping ng langis.

Bilang paraan ng proteksyon laban sa panginginig ng boses sa panahon ng trabaho, pipili kami ng mga guwantes na anti-vibration at mga espesyal na sapatos.

Kaya, upang mabawasan ang epekto ng panginginig ng boses, dapat gamitin ng manggagawa ang sumusunod na personal na kagamitan sa proteksiyon:

Mga natatanging katangian: natatanging vibration-proof na guwantes laban sa pinakamalawak na hanay ng mga low- at high-frequency na vibrations. Cuffs: gaiter ng driver na may Velcro. Partikular na lumalaban sa abrasion at pagkapunit. Langis at petrol repellent. Napakahusay na tuyo at basa (may langis) na pagkakahawak. Antistatic. Paggamot ng antibacterial. Lining: Gelform filler. Pagbawas ng vibration bilang porsyento sa isang ligtas na antas (pag-alis ng vibration syndrome ng sistema ng kamay-forearm): low-frequency vibrations mula 8 hanggang 31.5 Hz - ng 83%, mid-frequency vibrations mula 31.5 hanggang 200 Hz - ng 74% , high-frequency vibrations mula 200 hanggang 1000 Hz - ng 38%. Operasyon sa temperatura mula +40°C hanggang -20°C. GOST 12.4.002-97, GOST 12.4.124-83. Modelo 7-112

Patong na materyal: butadiene goma (nitrile). Haba: 240 mm

Mga Laki: 10, 11. Presyo - 610.0 rubles bawat pares.

Ang anti-vibration ankle boots ay may multi-layer rubber sole. Tulad, halimbawa, bilang RANK CLASSIC Boots, na inirerekomenda para sa mga negosyo at industriya ng langis at gas kung saan ginagamit ang mga agresibong sangkap. Ang pang-itaas ay gawa sa de-kalidad na natural na water-repellent na leather. Wear-resistant MBS, KShchS sole. Goodyear nag-iisang paraan ng attachment. Mga side loop para madaling ilagay. Ang takip ng paa ng metal ay may lakas ng impact na 200 J at pinoprotektahan ang paa mula sa mga impact at compression. Ang mga mapanimdim na elemento sa boot ay biswal na nagpapahiwatig ng pagkakaroon ng isang tao kapag nagtatrabaho sa mga kondisyon ng mahinang visibility o kadiliman. GOST 12.4.137-84, GOST 28507-90, EN ISO 20345:2004. Materyal sa itaas: tunay na full grain na katad, VO. Sole: monolithic multilayer na goma. Presyo - 3800.0 bawat pares.

Kaya, gamit ang mga personal protective equipment na ito, posibleng bawasan ang epekto ng vibration sa katawan ng manggagawa. Kung nag-isyu ka ng 4 na pares ng guwantes at isang pares ng anti-vibration boots sa loob ng isang taon, ang negosyo ay dagdag na gagastos ng humigit-kumulang 2000.0 rubles bawat buwan sa bawat empleyado. Ang mga gastos na ito ay maaaring ituring na makatwiran sa ekonomiya, dahil ang mga ito ay ang pag-iwas sa mga sakit sa trabaho. Tulad ng, halimbawa, sakit sa panginginig ng boses, na siyang dahilan ng paglalagay ng empleyado sa kapansanan.

Bilang karagdagan, makatuwiran din na obserbahan ang mga oras ng trabaho. Kaya, ang tagal ng trabaho na may vibrating equipment ay hindi dapat lumampas sa 2/3 ng work shift. Ang mga operasyon ay ipinamamahagi sa mga manggagawa upang ang tagal ng tuluy-tuloy na panginginig ng boses, kabilang ang mga micro-pause, ay hindi lalampas sa 15...20 minuto. Inirerekomenda na magpahinga ng 20 minuto 1...2 oras pagkatapos ng pagsisimula ng shift at 30 minuto 2 oras pagkatapos ng tanghalian.

Sa panahon ng mga pahinga, dapat kang magsagawa ng isang espesyal na kumplikado mga pagsasanay sa himnastiko at mga pamamaraan ng hydro - paliguan sa temperatura ng tubig na 38 ° C, pati na rin ang self-massage ng mga limbs.

Kung lumampas ang vibration ng makina wastong halaga, kung gayon ang oras ng pakikipag-ugnayan ng taong nagtatrabaho sa makinang ito ay limitado.

Upang madagdagan ang mga proteksiyon na katangian ng katawan, kahusayan at aktibidad sa trabaho, dapat mong gamitin ang mga espesyal na complex ng pang-industriya na himnastiko, bitamina prophylaxis (dalawang beses sa isang taon isang kumplikadong bitamina C, B, nicotinic acid), at espesyal na nutrisyon.

Sa pamamagitan ng komprehensibong paglalapat ng mga pamamaraan sa itaas, posible na bawasan ang impluwensya ng naturang nakakapinsalang salik bilang panginginig ng boses at maiwasan ang paglipat nito mula sa kategorya ng nakakapinsala sa kategorya ng mga mapanganib na kadahilanan.

Mga konklusyon sa ikalimang seksyon

Kaya, sinusuri ng seksyong ito ang mga kondisyon ng pagtatrabaho ng isang mekaniko ng ika-5 kategorya ng mga teknolohikal na pag-install ng LPDS "Perm" OJSC "North-Western Oil Mains".

Ang pinaka-mapanganib at nakakapinsalang salik sa lugar ng trabaho na ito ay: ingay, panginginig ng boses, mga usok ng mga produktong petrolyo, ang posibilidad ng impeksyon sa encephalitis at borreliosis sa tagsibol at tag-araw. Ang pinaka-mapanganib sa kanila ay ang epekto ng vibration. Kaugnay nito, ipinatupad ang mga rekomendasyon na naglalayong alisin negatibong impluwensya salik na ito. Upang gawin ito, makatuwirang bigyan ang nagtatrabaho na kawani ng personal na kagamitan sa proteksiyon sa loob ng 12 buwan sa halaga (bawat tao) ng 4 na pares ng anti-vibration gloves at isang pares ng anti-vibration boots, na magbabawas ng impluwensya ng kadahilanang ito nang maraming beses.

Ang proyektong diploma ay naglalaman ng 109 pp., 24 na mga numero, 16 na talahanayan, 9 na pinagkukunan na ginamit, 6 na mga apendise.

AUTOMATION NG PANGUNAHING PUMPING UNIT NM1250-260, SENSOR, SIGNAL, ACS NG MODICON TSX QUANTUM SERIES, VIBRATION CONTROL, VIBRATION CONTROL SYSTEMS

Ang object ng pag-aaral ay ang pangunahing pumping unit NM 1250-260, na ginamit sa Cherkasy LPDS.

Sa panahon ng pananaliksik, ang isang pagsusuri ng umiiral na antas ng automation ng yunit ay isinagawa, at ang pangangailangan na gawing makabago ang sistema ng kontrol nito ay napatunayan.

Ang layunin ng trabaho ay bumuo ng isang control program para sa Modicon TSX Quantum PLC mula sa Schneider Electric.

Bilang resulta ng pananaliksik, isang sistema ng automation para sa pangunahing pumping unit ay binuo batay sa modernong software at hardware. Bilang software Ginagamit ng proyekto ang wikang ST ng programang ISaGRAF.

Ang pang-eksperimentong disenyo at mga teknikal at pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig ay nagpapahiwatig ng pagtaas sa kahusayan ng pagpapatakbo ng modernized na sistema ng kontrol ng pangunahing pumping unit.

Degree ng mga resulta ng pagpapatupad na nakuha na inilapat sa "Cascade" vibration control system.

Ang pagiging epektibo ng pagpapatupad ay batay sa pagtaas ng pagiging maaasahan ng sistema ng automation ng MNA, na kinumpirma sa pamamagitan ng pagkalkula ng epekto sa ekonomiya para sa panahon ng pagsingil.

Mga kahulugan, simbolo at pagdadaglat………………………………………… 6

Panimula…………………………………………………………………………………… 7

1 Linear production dispatch station “Cherkassy”…. 9 1.1 Maikling paglalarawan linear production control station na "Cherkassy"……………………………………………………………… 9

1.2 Mga katangian ng teknolohikal na kagamitan………………………………. 9

1.3 Mga katangian ng mga teknolohikal na lugar……………………………… 12 1.4 Mga mode ng pagpapatakbo ng LPDS “Cherkassy”…………………………………………. 13 1.5 Pangunahing pumping unit…………………………………………. 16 1.6 Piping ng LPDS “Cherkassy” pumps…………………………………………………………………. 18

1.7 Pagsusuri ng umiiral na pamamaraan ng automation para sa LPDS “Cherkassy”……… 19

2 Pagbuo ng patent……………………………………………………………… 22

3 Automation ng LPDS “Cherkassy”………………………………………… 27

3.1 Automation ng pangunahing pumping unit…………………….. 27

3.2 Sistema ng proteksyong pang-emergency…………………………………………………… 33

3.3 Sistema ng kontrol sa proseso batay sa Modicon TSX Quantum controllers……………………….. 35

3.4 Block diagram ng automated process control system batay sa Quantum system………………………… 39

3.5 Mga device na kasama sa system………………………………….. 42

3.6 Mga sensor at teknikal na paraan automation………………………………. 48

4 Pagpili ng MNA vibration control system…………………………………………... 54 4.1 Vibration monitoring equipment (VMC)………………………………. 54

4.2 Kagamitan sa pagsubaybay sa vibration “Cascade”……………………………………….. 56

4.3 Pagbuo ng isang pumping unit control program…………………….. 64

4.4 Instrumental na sistema para sa pagprograma ng mga pang-industriyang controller…………………………………………………………………………………………. 65

4.5 Paglalarawan ng wikang ST………………………………………………………………. 67

4.6 Paglikha ng isang proyekto at mga programa sa sistema ng ISaGRAF………………………. 71

4.7 Pagprograma ng controller…………………………………………………… 73

4.8 Alarm at kontrol na algorithm para sa pumping unit....................... 74

4.9 Mga resulta ng programa……………………………..……………………………… 77

5 Kalusugan at kaligtasan sa trabaho sa pangunahing istasyon ng pumping ng Ufa-Western Direction MNPP……………………………………………………………… 80

5.1 Pagsusuri ng mga potensyal na panganib at mga panganib sa industriya... 80

5.2 Mga hakbang sa kaligtasan sa panahon ng pagpapatakbo ng mga pasilidad ng LPDS “Cherkassy”…………………………………………………………………………………… 85

5.3 Mga hakbang sa pang-industriya na kalinisan……………………………… 86

5.4 Mga hakbang para sa kaligtasan ng sunog………………………………… 89

5.5 Pagkalkula ng foam extinguishing installation at supply ng tubig sa apoy…… 91

6 Pagtatasa ng kahusayan sa ekonomiya ng automation ng line-production control station na "Cherkassy"…………………. 96

6.1 Pangunahing pinagmumulan ng pagpapabuti ng kahusayan…………………… 97 6.2 Pamamaraan para sa pagkalkula ng kahusayan sa ekonomiya………………………… 97

6.3 Pagkalkula ng epekto sa ekonomiya……………………………………………………………………. 99

Konklusyon……………………………………………………………………………… 107

Listahan ng mga ginamit na mapagkukunan……………………………………………………………… 109

Appendix A. Listahan ng mga demonstration sheet……………………………… 110

Appendix B. Mga detalye at diagram ng koneksyon para sa mga power supply modules………………………………………………………………………………………………………… 111

Appendix B. Pagtutukoy ng central processing unit... 114

Appendix D. Mga detalye ng input/output modules……………………….. 117

Appendix D. Mga detalye ng Advantech module………………………………... 122

Appendix E. Listahan ng control program……………………………… 125

MGA KAHULUGAN, MGA NOTASYON AT MGA daglat

		Linear production dispatch station
		Mga awtomatikong workstation
		I-block manu-manong kontrol
		Ufa-Western na direksyon
		Awtomatikong pag-on ng reserba
		Lokal na sentro ng kontrol
		Pangunahing yunit ng bomba
		Pangunahing pipeline ng produktong langis
		Sistema ng automation ng microprocessor
		Mga pamantayan sa kaligtasan ng sunog
		istasyon ng pumping ng langis
		Software logic controller
		de-kuryenteng motor
		Sentro ng kontrol ng distrito
		Kontrol ng dispatcher at pangongolekta ng data
		Tool sa Paglilinis at Diagnostic
		Programming language
		Pressure Wave Smoothing System
		Mataas na boltahe circuit breaker
		Device para sa pakikipag-ugnayan sa isang bagay
		Mga filter ng dumi
		CPU
		Mga panuntunan para sa mga electrical installation
		Mga code ng gusali
		Sistema ng Pamantayan sa Kaligtasan sa Trabaho
		Sistema ng pagproseso ng impormasyon

PANIMULA

Ang automation ng mga teknolohikal na proseso ay isa sa mapagpasyang salik pagtaas ng produktibidad at pagpapabuti ng mga kondisyon sa pagtatrabaho. Ang lahat ng umiiral at under construction na pasilidad ay nilagyan ng automation equipment.

Ang transportasyon ng mga produktong petrolyo ay patuloy na produksyon, na nangangailangan ng malapit na pansin sa mga isyu ng maaasahang operasyon, pagtatayo at muling pagtatayo ng mga pasilidad ng pumping ng langis, overhaul kagamitan. Sa kasalukuyan, ang pangunahing gawain ng transportasyon ng mga produktong petrolyo ay upang mapabuti ang kahusayan at kalidad ng sistema ng transportasyon. Upang maisakatuparan ang gawaing ito, pinlano na bumuo ng bago at gawing makabago ang mga umiiral na pipeline ng langis, at malawakang ipakilala ang automation, telemechanics at mga automated control system para sa transportasyon ng mga produktong petrolyo. Kasabay nito, kinakailangan upang madagdagan ang pagiging maaasahan at kahusayan ng transportasyon ng pipeline ng langis.

Ang sistema ng automation ng line production dispatch service (LPDS) ay idinisenyo upang subaybayan, protektahan at pamahalaan ang mga kagamitan sa pipeline ng langis. Dapat nitong tiyakin ang autonomous na pagpapanatili ng tinukoy na operating mode ng pumping station at ang pagbabago nito ayon sa mga utos mula sa LPDS operator console at mula sa isang mas mataas na antas ng pamamahala - distrito sentro ng kontrol(RDP).

Ang kaugnayan ng paglikha ng automation ng mga control system sa Cherkasy LPDS ay tumaas dahil sa mababang antas ng automation, ang pagkakaroon ng mga hindi na ginagamit na relay circuit, mababang pagiging maaasahan at pagiging kumplikado ng pagpapanatili. Nangangailangan ito ng pagpapalit ng mga kasalukuyang system ng isang microprocessor-based automation system.

Ang layunin ng proyektong diploma ay: pataasin ang pagiging maaasahan at kaligtasan ng mga kagamitan sa proseso at kagamitan sa automation para sa LPDS; pagpapalawak ng pag-andar; pagtaas ng dalas ng pagpapanatili at pagkukumpuni ng mga istasyon.

Ang mga layunin ng proyekto ng diploma ay:

pagsusuri umiiral na sistema automation ng LPDS;
modernisasyon ng control system para sa mga pumping unit batay sa PLC;

Ang automation ay ang pinakamataas na antas ng mekanisasyon ng produksyon at ginagamit sa kumplikadong pamamahala ng mga teknolohikal na proseso ng produksyon. Binubuksan nito ang napakalaking pagkakataon para sa pagtaas ng produktibidad ng paggawa, mabilis na paglago sa bilis ng pag-unlad ng produksyon, pati na rin ang kaligtasan ng mga proseso ng produksyon.

1 Linear production dispatch station "Cherkassy"

1.1 Maikling paglalarawan ng linear production control station na "Cherkassy"

Ang LPDS "Cherkassy" ng departamento ng produksyon ng Ufa ng OJSC "Uraltransnefteprodukt" ay nabuo noong 1957 kasama ang pag-commissioning ng Ufa Petropavlovsk MNPP, pumping station No. 1 at ang RVS-5000 tank farm sa halagang 20 piraso na may kabuuang kapasidad na humigit-kumulang 57.0 libong tonelada. Ang istasyon ay itinatag bilang pangalawang site ng Cherkassy oil pumping station ng Ufa Regional Oil Pipeline Directorate, na bahagi ng Directorate ng Ural-Siberian Main Oil Pipelines.

1.2 Mga katangian ng teknolohikal na kagamitan

Ang teknolohikal na kagamitan ng LPDS "Cherkassy" ay kinabibilangan ng:

Tatlong pangunahing bomba NM 1250-260 para sa isang nominal na rate ng daloy na 1250 m/h na may ulo na 260 m, na may mga de-kuryenteng motor STD 1250/2 na may lakas na N=1250 kW, n=3000 rpm at isang pangunahing bomba NM 1250 -400 para sa isang nominal na daloy na 1250 m / h na may ulo na 400 m, na may AZMP-1600 na de-koryenteng motor na may lakas na N=2000 kW, n=3000 rpm, na matatagpuan sa isang karaniwang silungan at pinaghihiwalay ng isang firewall na pader ;

Sistema ng regulasyon ng presyon na binubuo ng tatlong regulator ng presyon;

Oil system para sa sapilitang pagpapadulas ng pump unit bearings, na binubuo ng dalawang oil pump, dalawang oil tank, isang accumulation tank, dalawang oil filter, dalawang oil cooler;

Isang circulating water supply system na binubuo ng dalawang water pump;

Pagkolekta ng leak at pumping system, na binubuo ng apat na tangke at dalawang leak pump;

Sistema ng bentilasyon, na binubuo ng supply at exhaust ventilation ng pump compartment (dalawang supply at dalawang exhaust fan); backup na bentilasyon ng electric motor compartment (isang fan ang umiiral, ang pag-install ng isang segundo ay pinlano para sa hinaharap upang maisagawa ang emergency switching on ng reserba (ATS)); suportahan ang bentilasyon ng mga non-flush chamber (dalawang tagahanga); maubos na bentilasyon ng silid ng regulator ng presyon (isang fan ang umiiral, ang pag-install ng isang segundo ay binalak para sa hinaharap upang maisagawa ang awtomatikong kontrol sa paglipat); maubos na bentilasyon ng silid para sa pagbomba ng mga tagas (isang fan ang umiiral, ang pag-install ng pangalawa ay isinasaalang-alang para sa hinaharap na magsagawa ng isang awtomatikong sistema ng paglipat);

Electrically driven valves sa mga pipeline ng proseso;

Filter system na binubuo ng isang filter ng dumi at dalawang pinong filter;

Sistema ng suplay ng kuryente;

Awtomatikong fire extinguishing system.

Presyon ng regulator ng silid na protektado ng silid: mga dingding na ladrilyo. Mayroong 3 pressure regulator sa kwartong ito.

Leakage chamber protected room: brick walls. Mayroong 2 leak pump sa kwartong ito.

Ang lahat ng mga actuator na nagsisiguro ng awtomatikong operasyon ng substation ay dapat na nilagyan ng mga electric drive. Ang mga pipeline shut-off valves ay dapat na nilagyan ng mga sensor para sa pagbibigay ng senyas sa matinding posisyon (bukas, sarado). Ang mga awtomatikong kagamitan ay nilagyan

mga device para sa pag-install ng mga control sensor at actuator.

Ang teknolohikal na diagram ng pangunahing istasyon ng pumping ng Ufa-Western Direction MNPP No. 2 ng LPDS Cherkassy ay ipinapakita sa Figure 1.1.

1.3 Mga katangian ng mga teknolohikal na lugar

Ang pangkalahatang kanlungan ng pump house ay binubuo ng isang pump compartment at isang electric motor compartment, na pinaghihiwalay ng isang firewall. Ang pump compartment room ay kabilang sa explosive zone B-1a alinsunod sa Mga Panuntunan para sa Konstruksyon ng mga Electrical Installations PUE, (class 1 zone ayon sa GOST R 51330.3-99), para sa panganib ng sunog sa kategorya A ayon sa Fire Safety Standards NPB 105-95, para sa functional hazard sa kategoryang F5.1 ayon sa Construction Norms and Rules SNiP 21-01-97. Ang lugar ay napapailalim sa awtomatikong pamatay ng apoy.

Ang espasyo sa kompartamento ng de-koryenteng motor ay hindi kabilang sa lugar ng peligro ng pagsabog. Sa mga tuntunin ng panganib sa sunog, ang silid ng kompartamento ng de-koryenteng motor ay kabilang sa kategorya D. Sa kompartimento ng de-koryenteng motor ay mayroong isang receiver ng langis, na, sa mga tuntunin ng panganib sa sunog, ay kabilang sa kategorya B ayon sa NPB 105-95. Ang oil receiver ay napapailalim sa awtomatikong pag-aapoy ng apoy. Sa mga tuntunin ng functional hazard, ang electric motor compartment ay kabilang sa kategoryang F5.1 ayon sa SNiP 21-01-97.

Presyon ng regulator ng silid na protektado ng silid: mga dingding na ladrilyo. Mayroong 3 pressure regulator sa kwartong ito. Ang puwang sa loob ng silid ay kabilang sa explosive zone V-1a ayon sa PUE (class 1 zone ayon sa GOST R 51330.3-99). Sa mga tuntunin ng functional hazard - kategorya F 5.1 ayon sa SNiP 21-01-97). Sa mga tuntunin ng panganib ng sunog sa kategorya A ayon sa NPB 105-95. Ang silid ng pressure regulator ay napapailalim sa awtomatikong pamatay ng apoy. Walang supply pipeline ng fire extinguishing agent. Ang sistema ng automation ay nagbibigay para sa pagpapatupad ng awtomatikong pagpatay ng apoy ng silid ng regulator ng presyon.

Leakage chamber - protektadong silid: mga pader ng ladrilyo. Mayroong 2 leak pump sa kwartong ito. Ang puwang sa loob ng silid ay kabilang sa explosive zone B-1a ayon sa PUE (class 1 zone ayon sa GOST R 51330.3-99), para sa functional hazard - sa kategoryang F5.1 ayon sa SNiP 21-01-97, para sa sunog panganib - sa kategorya A ayon sa NPB 105-95. Walang supply pipeline ng fire extinguishing agent. Ang sistema ng automation ay nagbibigay para sa pagpapatupad ng awtomatikong pamatay ng apoy ng leak pumping chamber.

1.4 Mga mode ng pagpapatakbo ng LPDS "Cherkassy"

Ang sistema ng automation ay dapat magbigay ng mga sumusunod na control mode para sa mga pumping station:

- "telemekanikal";

- "hindi telemekanikal."

Ang mode ay pinili mula sa automated workstation (AW) ng operator-technologist ng Cherkassy LPDS pumping station.

Ang bawat napiling mode ay dapat ibukod ang isa pa.

Ang paglipat mula sa mode patungo sa mode ay dapat isagawa nang hindi humihinto sa mga operating unit at sa istasyon sa kabuuan.

Sa mode na "telemekanikal", ang mga sumusunod na uri ng telecontrol (TC) ay ibinibigay mula sa RDP ng pipeline ng produktong langis gamit ang telemechanical system:

Pagsisimula at paghinto ng mga auxiliary system ng pumping station;

Pagbubukas at pagsasara ng mga balbula sa pasukan at labasan ng istasyon;

Magsimula at huminto ng mga pangunahing yunit ng pumping ayon sa mga programa para sa pagsisimula at paghinto ng pangunahing yunit.

Ang kontrol ng mga unit at system, kabilang ang mga auxiliary system at valves sa inlet at outlet ng istasyon, sa pamamagitan ng telemechanics system ay dapat na sinamahan, bilang karagdagan sa mensahe tungkol sa estado (posisyon) ng unit, sa pamamagitan ng mensaheng "Pinagana - hindi pinagana. ng pipeline manager” sa screen ng workstation ng operator at naitala sa event log.

Sa mode na "non-telemechanical", ang kontrol ng mga balbula ng proseso, booster at pangunahing pumping unit, mga yunit ng auxiliary system ng pumping station ay ibinibigay gamit ang mga pangkalahatang command na "programmed start", "programmed stop" ng mga pangunahing pumping unit at auxiliary equipment.

Ipinapakita ng talahanayan 1.1 ang mga teknolohikal na parameter ng istasyon. Talahanayan 1.1 - Mga teknolohikal na parameter ng pagpapatakbo ng LPDS "Cherkassy"

Parameter	Ibig sabihin
Lokasyon ng istasyon sa kahabaan ng MNPP highway, km
Elevation, m
Pinakamataas na pinapahintulutang operating pressure sa pump discharge (sa manifold, hanggang sa mga control device), MPa
Pinakamataas na pinapahintulutang operating pressure sa paglabas ng istasyon (pagkatapos ng mga control device), MPa
Minimum at maximum na pinapahintulutang operating pressure sa pump intake, MPa
Pinakamababa at pinakamataas na lagkit ng produktong petrolyo na nabomba sa pipeline, mm/s
Limitasyon ng pagbabago ng temperatura ng pumped petroleum product mula sa mga reservoir patungo sa MNPP, C
Uri at layunin ng bomba	NM1250-260 No. 1 pangunahing NM1250-260 No. 2 pangunahing NM1250-400 No. 3 pangunahing NM1250-400 No. 4 pangunahing
Impeller diameter, mm

Uri ng motor	STD-1250/2 No. 1 STD-1250/2 No. 2 STD-1250/2 No. 3 4AZMP- 1600/6000 No. 4


Pinakamababang presyon sa paggamit ng istasyon, MPa
Pinakamataas na presyon sa MNPP sa outlet ng istasyon, MPa

1.5 Pangunahing pumping unit

Ang bawat MNA ay naglalaman ng mga sumusunod na bagay: pump, electric motor.

Gumagamit ang kagamitan ng MNA ng NM 1250-260 pump at STD-1250/2 electric motor, at isang NM 1250-400 pump na may AZMP-1600 electric motor.

Ang mga centrifugal pump ay ang pangunahing uri ng kagamitan sa pag-iniksyon para sa pumping ng langis sa pamamagitan ng mga pangunahing pipeline ng produktong langis. Natutugunan nila ang mga kinakailangan para sa MPU para sa pagbomba ng malalaking volume ng langis sa malalayong distansya. Ang mga pangunahing bomba ay dapat magkaroon ng labis na presyon sa pumapasok. Ang presyon na ito ay dapat na maiwasan ang mapanganib na kababalaghan ng cavitation, na maaaring mangyari sa loob ng bomba bilang resulta ng pagbaba ng presyon sa isang mabilis na gumagalaw na likido.

Ang cavitation ay binubuo ng pagbuo ng mga bula na puno ng mga singaw ng pumped liquid. Kapag ang mga bula na ito ay pumasok sa isang lugar na may mataas na presyon, bumagsak ang mga ito, na bumubuo ng napakalaking pinpoint pressure. Ang cavitation ay humahantong sa mabilis na pagkasira ng mga bahagi ng supercharger at binabawasan ang kahusayan sa pagpapatakbo nito. Ang NM pump na ginamit ay inilaan para sa transportasyon ng mga produktong langis at petrolyo sa pamamagitan ng mga pangunahing pipeline na may temperatura mula minus 5 hanggang +80C, na may mekanikal na karumihan na nilalaman na hindi hihigit sa 0.05% sa dami at isang sukat na hindi hihigit sa 0.02 mm. Ang pump ay pahalang, sectional, multistage, single-casing o double-casing NM, na may single-entry impeller, na may plain bearings (na may forced lubrication), na may mechanical end seal, na pinapatakbo ng electric motor.

Ang pump unit ay pinapatakbo ng isang explosion-proof na STD type na de-koryenteng motor na may lakas na 1250 kW. Naka-install ito sa isang common room na may supercharger. Ang explosion-proof na disenyo ng electric motor ay nakakamit sa pamamagitan ng forced air injection ng ventilation system sa ilalim ng protective casing ng drive upang mapanatili ang labis na presyon (na pumipigil sa pagtagos ng mga singaw ng langis sa makina), gayundin sa pamamagitan ng paggamit ng isang explosion-proof enclosure.

Ang mga asynchronous na de-koryenteng motor ay ginagamit din upang himukin ang mga bomba mataas na boltahe. Gayunpaman, kapag ginagamit mga asynchronous na motor na may kapangyarihan mula 2.5 hanggang 8.0 MW, kinakailangang mag-install ng mga mamahaling static power capacitor sa pumping room (na kadalasang nabigo kapag ang pag-load ng istasyon at ang temperatura ng paligid ay nagbabago), pati na rin ang isang kumplikadong kagamitan na may mataas na boltahe na nagpapalubha sa kapangyarihan. supply circuit.

Ang mga kasabay na de-koryenteng motor ay may mas mahusay na mga tagapagpahiwatig ng katatagan kumpara sa mga asynchronous, na lalong mahalaga kapag naganap ang pagbaba ng boltahe sa network.

Sa mga tuntunin ng gastos, ang mga kasabay na de-koryenteng motor ay karaniwang mas mahal kaysa sa mga katulad na asynchronous, ngunit mayroon silang mas mahusay na mga katangian ng enerhiya, na ginagawang mahusay ang kanilang paggamit. Ito ay pinaniniwalaan na ang koepisyent kapaki-pakinabang na aksyon(kahusayan) ng isang kasabay na motor ay bahagyang nagbabago sa mga naglo-load na malapit sa na-rate na kapangyarihan ng motor. Sa mga naglo-load mula sa 0.5 hanggang 0.7 na na-rate na kapangyarihan, ang kahusayan ng kasabay na mga de-koryenteng motor ay bumababa nang malaki. Ang pagsasanay ng pagpapatakbo ng mga pipeline ng langis ay nagpakita na sa mga kondisyon ng patuloy na pagbabago ng mga antas ng paglo-load ng mga sistema ng pipeline, ipinapayong gumamit ng adjustable drive ng mga pumping unit. Sa pamamagitan ng pagsasaayos ng bilis ng supercharger impeller, posible na maayos na baguhin ang mga katangian ng haydroliko at enerhiya nito, pagsasaayos ng pagpapatakbo ng bomba sa pagbabago ng mga karga. Mga makina DC gawin itong posible na i-regulate ang bilis sa pamamagitan lamang ng pagbabago ng resistensya (halimbawa, sa pamamagitan ng pagpasok ng rheostat sa motor rotor circuit), gayunpaman, ang mga naturang makina ay may medyo makitid na hanay ng regulasyon. Mga makina AC payagan ang regulasyon ng bilang ng mga rebolusyon sa pamamagitan ng pagbabago ng dalas ng kasalukuyang supply (mula sa pang-industriyang dalas na 50 Hz hanggang sa mas mataas o mas mababang halaga, depende sa kung ang bilang ng mga rebolusyon ng rotor shaft ay kailangang dagdagan o bawasan, ayon sa pagkakabanggit) .

1.6 Piping ng LPDS Cherkasy pump

Ang mga bomba ay maaaring konektado sa serye, kahanay o sa isang pinagsamang paraan (Mga Larawan 1.2 1.4).

Figure 1.2 Sequential piping ng mga pump

Figure 1.3 Parallel piping ng mga pump

Figure 1.4 Pinagsamang pump piping

Serial na koneksyon Ang mga sapatos na pangbabae ay ginagamit upang madagdagan ang presyon, at parallel upang madagdagan ang daloy ng pumping station LPDS "Cherkassy" kasama ang apat na pangunahing pumping unit na may mga de-koryenteng motor na matatagpuan sa karaniwang silungan ng istasyon ng pumping ng langis. Upang madagdagan ang presyon sa labasan ng istasyon, ang mga bomba ay konektado sa serye (Larawan 1.6), upang sa parehong supply, ang mga pressure na nilikha ng mga bomba ay summed up. Tinitiyak ng pump piping ang operasyon ng LPDS kapag ang alinman sa mga yunit ng istasyon ay napunta sa reserba. Ang isang gate valve ay naka-install sa suction at discharge ng bawat pump, at isang check valve ay naka-install parallel sa pump.

Figure 1.5 Pump piping sa substation

Ang check valve na naghihiwalay sa mga suction at discharge lines ng bawat pump ay nagpapahintulot sa fluid na dumaloy sa isang direksyon lamang. Kapag tumatakbo ang pump, ang pressure na kumikilos sa valve flap sa kaliwa (discharge pressure) ay mas malaki kaysa sa pressure na kumikilos sa flapper na ito sa kanan (suction pressure), na nagiging sanhi ng pagsara ng flapper at pagdaloy ng langis sa pump. Kapag ang bomba ay hindi gumagana, ang presyon sa kanan ng balbula flap ay mas malaki kaysa sa presyon sa kaliwa nito, bilang isang resulta kung saan ang flap ay bukas at ang produkto ng langis ay dumadaloy sa KO-1 patungo sa susunod na bomba, nilalampasan ang walang ginagawa.

1.7 Pagsusuri ng umiiral na pamamaraan ng automation para sa LPDS "Cherkassy"

Ang mga automated na kagamitan ay nilagyan ng mga device para sa pag-install ng mga control sensor at actuator.

Ang lahat ng mga actuator ay nilagyan ng mga drive na may mga electrical control signal. Ang mga shut-off valve ng panlabas at panloob na mga pipeline ng LPDS ay nilagyan ng mga sensor para sa pagbibigay ng senyas sa matinding posisyon (bukas, sarado).

Kapag nagpapatupad ng isang sistema ng automation, tinitiyak ang mga sumusunod na gawain:

Pagsusuri ng mga mode ng teknolohikal na kagamitan;

Kontrol ng mga teknolohikal na parameter;

Kontrol at pagsubaybay ng mga balbula;

Kontrol ng kahandaan para sa paglulunsad ng mga pangunahing at booster pumping units;

Pagproseso ng mga halaga ng limitasyon ng mga parameter para sa pangunahing pumping unit;

Kontrol at pagsubaybay sa mga pangunahing at booster pumping unit;

Kontrol at pagsubaybay sa tumatanggap na balbula ng pangunahing pumping unit;

Pagsasaayos ng control setpoint kapag sinimulan ang pangunahing yunit;

Pagtatakda ng mga setting ng regulasyon;

Regulasyon ng presyon;

Kontrol at pagsubaybay ng mga bomba ng langis;

Pagkontrol at pagsubaybay sa supply fan ng pump room;

Pamamahala at kontrol exhaust fan silid ng bomba;

Pagkontrol at pagsubaybay sa leak pump;

Pagproseso ng mga sinusukat na parameter;

Pagtanggap at paghahatid ng mga signal sa mga sistema ng telemekanika.

Ang status at operating parameter ng LPDS equipment ay ipinapakita sa screen ng LPDS operator's workstation sa anyo ng mga sumusunod na video frame:

Pangkalahatang pamamaraan istasyon ng pumping;

Diagram ng mga indibidwal na pangunahing yunit at auxiliary system;

scheme ng enerhiya;

Scheme ng mga katabing seksyon ng ruta.

Ang LPDS manual control unit (MCU) na naka-install sa control room (CHSU) ay nagbibigay ng:

Light signaling mula sa:

1) mga sensor ng pang-emergency na presyon sa pasukan, sa manifold at sa labasan ng LPDS;

Mga channel ng sistema ng alarma sa sunog;

2) mga channel ng polusyon sa gas;

3) sensor ng overflow ng tangke ng koleksyon;

4) pumping station flood sensor;

5) relay ng alarma;

Mga control button ng command:

Emergency shutdown ng LPDS;

Pagsara ng mga pangunahing at pumping unit;

Paglipat sa pangunahing at pumping unit;

Pagbubukas at pagsasara ng mga balbula ng koneksyon sa istasyon.

Sa kasalukuyan, na may patuloy na pagbaba sa produksyon ng langis, ang dami ng pumped oil ay bumababa. Kaugnay nito, ginagamit ang isang sistema ng awtomatikong kontrol ng pumping mode. Ang sistema ay idinisenyo upang kontrolin at ayusin ang presyon sa pasukan at labasan ng mga pumping station ng mga pangunahing pipeline ng langis. Gumagamit ang system ng mga electrically driven na control valve para i-regulate ang pressure sa inlet at outlet ng oil pipelines sa pamamagitan ng throttling sa outlet flow.

2 Pag-unlad ng patent

2.1 Pagpili at pagbibigay-katwiran ng paksa ng paghahanap

Sinusuri ng proyekto ng diploma ang proyekto para sa pag-modernize ng automated na proseso ng control system ng line-production dispatch station LPDS "Cherkassy" ng OJSC "Uraltransnefteprodukt".

Ang isa sa mga sinusukat na parameter ng pumping unit ng linear production control station ay vibration. Sa LPDS, para sa mga layuning ito, iminumungkahi kong gamitin ang "Cascade" na sistema ng pagsukat ng vibration, samakatuwid, kapag nagsasagawa ng paghahanap ng patent, binigyang pansin ang paghahanap at pagsusuri ng mga piezoelectric sensor para sa pagsukat ng vibration sa mga teknolohikal na pasilidad ng industriya ng langis at gas. .

2.2 Mga regulasyon sa paghahanap ng patent

Ang paghahanap ng patent ay isinagawa gamit ang pondo ng USPTU gamit ang mga mapagkukunan ng dokumentasyon ng patent ng Russian Federation.

Ang lalim ng paghahanap limang taon (2007-2011). Ang paghahanap ay isinagawa gamit ang International Patent Classification (IPC) index G01P15/09 “Pagsukat ng acceleration at deceleration; pagsukat ng acceleration pulses gamit ang piezoelectric sensor."

Ang mga sumusunod na mapagkukunan ng impormasyon ng patent ay ginamit:

Mga dokumento ng reference at retrieval apparatus;

Buong paglalarawan ng mga patent ng Russia;

Opisyal na bulletin ng Russian Agency para sa Mga Patent at Trademark.

2.3 Mga resulta ng paghahanap ng patent

Ang mga resulta ng pagtingin sa mga mapagkukunan ng impormasyon ng patent ay ipinapakita sa Talahanayan 2.1.

Talahanayan 2.1 Mga resulta ng paghahanap ng patent

2.4 Pagsusuri ng mga resulta ng paghahanap ng patent

Ang piezoelectric accelerometer ayon sa patent No. 2301424 ay naglalaman ng isang multilayer na pakete ng mga piezoceramic plate, na binubuo ng tatlong mga seksyon. Kasama sa mga seksyon ang mga pangkat ng tatlong plato. Ang mga panlabas na plato sa grupo ay nilagyan ng mga diametrical grooves na puno ng mga switching bus. Ang isa sa mga gitnang plato ay polarized sa buong kapal nito; Ang mga seksyon na may naka-segment na mga plato ay iniikot nang may kaugnayan sa bawat isa nang 90° sa paligid ng longitudinal axis ng package. Ang teknikal na resulta ay isang pagpapalawak ng functionality sa pamamagitan ng pagsukat ng vibration acceleration sa tatlong magkaparehong patayo na direksyon.

Ang vibration sensor ayon sa patent No. 2331076 ay naglalaman ng isang piezoceramic tubular rod na may mga electrodes, na naayos sa pabahay sa isang dulo sa isang base na may mga de-koryenteng contact na patayo sa ibabaw nito, at sa kabilang dulo ng baras ay isang inertial na elemento ay naayos, ginawa. sa anyo ng isang mass-structure, na binubuo ng isang manipis na pader na silindro, ang lukab nito ay puno ng isang fluid damping medium (halimbawa, low-viscosity oil) at mga indibidwal na spherical weight, na may posibilidad ng kanilang libreng paggalaw, habang ang mga spherical weight ay may iba't ibang masa. Sa loob ng pabahay mayroong isang elemento ng pamamasa, na isa ring damping ng likido. Ang teknikal na resulta ay upang palawakin ang saklaw ng pagsukat habang pinapataas ang sensitivity ng sensor.

Ang vibration transducer ayon sa patent No. 2347228 ay naglalaman ng isang pabahay na may piezoelectric na elemento na naayos dito, na ginawa sa anyo ng isang hugis-parihaba na parallelepiped na may isang parisukat na base at may mga elemento ng pag-alis ng singil sa anyo ng mga electrically conductive surface na naayos sa mga gilid nito at electrically. nakahiwalay sa isa't isa, mga conductor para sa pag-alis ng singil at isang dielectric na substrate, kung saan naka-mount ang isang parisukat na base ng elemento ng piezoelectric, ang polar axis na kung saan ay patayo sa eroplano ng attachment nito sa substrate. Ang bawat electrically conductive surface ay ginawa sa anyo ng isang plato na may talulot na nakausli sa isa sa mga gilid nito lampas sa kaukulang mukha ng parallelepiped, gawa sa isotropic copper foil at naayos sa gilid ng parallelepiped sa pamamagitan ng polymerizable thermosetting conductive material. , habang sa bawat pares ng katabing mga plato ang mga petals ay nakatuon sa iba't ibang mga gilid ng parallelepiped , ang bawat talulot ay may bingaw para sa paglakip ng isang konduktor upang alisin ang mga singil, at ang axis ng bawat talulot ay tumutugma sa isa sa mga simetrya na eroplano ng kaukulang plato. Ang disenyo ng converter na ito ay ginagawang posible na ilipat ang mga attachment point ng mga conductor sa mga elemento ng pag-alis ng singil, bilang ang pinaka-binibigkas na mga concentrator ng stress, lampas sa mga ibabaw ng pag-alis ng singil ng sensitibong elemento at ginagawang posible na ipatupad ang mga teknolohiya para sa pagmamanupaktura ng mga bahagi at pag-install ng isang piezoelectric bag sa isang pang-industriya na paraan, na pinapaliit ang inhomogeneity at mekanikal na mga stress sa mga gilid ng piezoelectric na elemento.

Ang three-component oscillatory acceleration sensor ayon sa patent No. 2383025 ay naglalaman ng isang pabahay na mahigpit na naayos sa base base at sarado na may takip. Ang katawan ay gawa sa metal sa hugis ng isang tatsulok na pyramid na may tatlong orthogonal na eroplano, sa bawat isa kung saan ang isang sensitibong elemento ay naayos sa isang cantilever na paraan. Ang mga elemento ng sensing ay ginawa sa anyo ng mga piezoelectric o bimorph plate.

Ang device para sa pagsukat ng vibration ayon sa patent No. 2382368 ay naglalaman ng piezoelectric transducer, instrumentation amplifier at operational amplifier, ang output nito ay ang output ng device. Ang mga output ng piezoelectric transducer ay konektado sa direkta at kabaligtaran na mga input ng instrumentation amplifier, ang unang gain input na kung saan ay konektado sa unang terminal ng unang risistor. Ang output ng operational amplifier ay konektado sa kabaligtaran na input nito sa pamamagitan ng isang kapasitor. Ang inverse input ng operational amplifier ay konektado sa pamamagitan ng pangalawang risistor sa output ng instrumentation amplifier. Ang direktang input ng operational amplifier ay konektado sa karaniwang bus. Ang isang inductance ay ipinakilala sa aparato, na konektado sa pagitan ng pangalawang output ng unang risistor at ang pangalawang input ng setting ng gain ng instrumentation amplifier, at ang ikatlong risistor ay konektado sa parallel sa kapasitor. Ang direkta at kabaligtaran na mga input ng instrumentation amplifier ay maaaring konektado sa karaniwang bus sa pamamagitan ng una at pangalawang auxiliary resistors.

Ang kakanyahan ng piezoelectric measuring transducer ayon sa patent No. 2400867 ay naglalaman ito ng piezoelectric transducer at isang preamplifier Ang unang bahagi ng preamplifier ay matatagpuan sa transducer housing at may kasamang amplification stage gamit ang isang field-effect transistor at tatlong resistors. . Ang ikalawang bahagi ng preamplifier ay matatagpuan sa labas ng pabahay at may kasamang isang coupling capacitor at isang kasalukuyang-stabilizing diode, ang katod kung saan at ang unang terminal ng coupling capacitor ay konektado sa pinagmulan ng field-effect transistor. Ang pangalawang terminal ng separating capacitor at ang anode ng kasalukuyang-stabilizing diode ay konektado, ayon sa pagkakabanggit, sa recorder at ang power source, ang karaniwang punto kung saan ay konektado sa drain ng field-effect transistor. Ang converter ay naglalaman din ng una at pangalawang diode na konektado sa serye. Ang cathode ng una at ang anode ng pangalawang diode ay konektado, ayon sa pagkakabanggit, sa pinagmulan at alisan ng tubig ng field-effect transistor. Ang kanilang gitnang punto ay konektado sa gate ng field-effect transistor, sa unang electrode ng piezoelectric transducer, sa unang terminal ng unang risistor, ang pangalawang terminal na kung saan ay konektado sa unang mga terminal ng pangalawa at pangatlong resistors. . Ang pangalawang terminal ng pangalawang risistor ay konektado sa pinagmulan ng field-effect transistor. Ang pangalawang terminal ng ikatlong risistor ay konektado sa pangalawang elektrod ng piezoelectric transducer at sa alisan ng tubig ng field-effect transistor. Teknikal na resulta: pagpapasimple ng electrical circuit, pagbabawas ng intrinsic na antas ng ingay at proteksyon laban sa pagkasira ng field-effect transistor.

Ang pananaliksik sa patent ay nagpakita na ngayon ay may sapat na malaking bilang piezoelectric vibration measuring instruments, iba-iba sa disenyo at may parehong mga pakinabang at disadvantages.

Kaya, ang paggamit ng mga sensor na nagpapahintulot sa panginginig ng boses na matukoy batay sa mga katangian ng piezoelectric crystals ay medyo may kaugnayan.

3 Automation ng LPDS "Cherkassy"

3.1 Automation ng pangunahing pumping unit

Kasama sa automation ng isang pumping station ang kontrol ng mga pangunahing pumping unit sa start-stop mode, awtomatikong kontrol, proteksyon at alarma ng pumping unit at ang istasyon sa kabuuan ayon sa mga kinokontrol na parameter, awtomatikong start-stop, kontrol, proteksyon at alarma ng mga auxiliary installation ng mga pumping station.

Ang control system para sa pumping units ay gumagana sa mga mode ng remote operational control, program start of pumps, program stop of pumps at emergency stop.

Sa mga remote control mode, sinisimulan ng control room panel ang oil pump, kinokontrol ang bentilasyon ng pump room, at kinokontrol ang pagbubukas at pagsasara ng mga balbula sa mga suction at discharge lines ng mga pangunahing pumping unit.

Sa programmatic start and stop mode ng MNA, lahat ng startup operations ay awtomatikong ginagawa. Ang panimulang mode ng isang de-koryenteng motor ay nakasalalay sa uri nito (kasabay o asynchronous) at isinasagawa ng mga istasyon ng pagsisimula.

Sa pangkalahatan, ang pagsisimula ng isang pangunahing pumping unit ay medyo simple. Kapag ang de-koryenteng motor ay umabot sa nominal na bilis, ang suction at discharge valves ay bubukas at ang unit ay nagsimulang gumana. Ang sistema ng supply ng langis sa isang modernong pumping station ay sentralisado, karaniwan sa lahat ng mga yunit, na nag-aalis ng kontrol sa mga pump at seal ng oil system kapag sinimulan at pinahinto ang yunit.

Para sa isang pumping LPDS, ang paglulunsad ng programa ng MNA ay mahalaga. Available iba't ibang mga scheme pagsisimula ng mga bomba depende sa mga katangian ng bomba, mga circuit ng supply ng kuryente at iba pang mga kadahilanan. Ang mga programa para sa sunud-sunod na pagbubukas ng mga balbula at pagsisimula ng pangunahing de-koryenteng motor ng yunit ay naiiba.

Ang mga unit na inilipat sa reserbang posisyon para sa ATS system ay maaari ding i-on ayon sa isang programa kung saan ang parehong mga balbula ay bukas nang maaga kapag ang yunit ay inilipat sa reserba, at ang pangunahing de-koryenteng motor ay nagsisimula kapag ang operating unit ay naka-off at ang ATS naka-activate ang system. Ang programang ito para sa paglipat sa yunit ay ang pinakamahusay mula sa punto ng view ng haydroliko na mga kondisyon ng operating ng pangunahing pipeline, dahil sa naturang paglipat ng mga yunit, ang mga presyon sa mga istasyon ng pagsipsip at paglabas ay nagbabago nang kaunti at ang linear na bahagi ng Ang pangunahing pipeline ay halos hindi nakakaranas ng anumang pagkarga dahil sa mga pressure wave.

Ang programa ng pagsasara ng yunit, bilang panuntunan, ay nagsasangkot ng sabay-sabay na pag-off sa pangunahing de-koryenteng motor at pag-on sa parehong mga balbula upang isara. Sa kasong ito, ang utos na isara ang mga balbula ay karaniwang ibinibigay ng isang maikling pulso (Larawan 3.1).

Ang proteksyon ng pumping unit sa mga tuntunin ng mga parameter ng pumped liquid ay ibinibigay ng mga sensor ng presyon 1-1, 1-2, 7-1, 7-2 (Sapphire-22MT), na sinusubaybayan ang presyon sa suction at discharge pipelines. Ang mga sensor 1-1, 1-2 na naka-install sa suction pipeline sa inlet valve ay nababagay sa presyon na nagpapakilala sa cavitation mode ng pump. Ang pinakamababang proteksyon sa presyon ng pagsipsip ay isinasagawa nang may pagkaantala ng oras, na nag-aalis ng reaksyon sa panandaliang pagbaba ng presyon kapag ang mga bomba ay nakabukas at ang maliit na dami ay dumaan sa pipeline. mga jam ng hangin. Ang mga sensor 7-1, 7-2 na naka-install sa discharge pipeline malapit sa mga outlet valve ay nagbibigay ng proteksyon para sa maximum na discharge pressure. Ang maximum na contact ng sensor 7-1 ay nagbibigay ng signal sa unit control circuit, na nakakaabala sa proseso ng pagsisimula kung ang pinahihintulutang presyon ay lumampas pagkatapos buksan ang balbula. Tinitiyak ng maximum na contact ng sensor 7-1 ang awtomatikong pagsara ng unit kung ang isang signal ay ipinadala sa unit control circuit, na nakakaabala sa pagsisimula ng proseso kung ang pinahihintulutang presyon ay lumampas pagkatapos ng pagbubukas

proseso ng pagsisimula sa kaso ng paglampas sa pinahihintulutang presyon pagkatapos buksan ang balbula.

Ang maximum na contact ng sensor 7-1 ay nagsisiguro ng awtomatikong pagsara ng yunit kung ang presyon sa discharge pipeline ay lumampas sa kung ano ang pinapayagan sa ilalim ng mga kondisyon ng mekanikal na lakas ng kagamitan, mga kabit at pipeline.

Sa operasyon, maaaring may mga kaso kung saan ang bomba ay nagpapatakbo na may napakababang daloy, na sinamahan ng isang mabilis na pagtaas sa temperatura ng likido sa pump casing, na hindi katanggap-tanggap.

Ang proteksyon laban sa pagtaas ng temperatura ng langis sa pump casing ay ibinibigay ng resistance thermal converter 9 na naka-install sa pump casing. Ang paglabag sa higpit ng mga pump shaft sealing device ay nangangailangan ng agarang pagsara ng unit. Ang kontrol sa pagtagas ay bumababa sa pagsubaybay sa antas sa silid kung saan naglalabas ang mga pagtagas. Ang paglampas sa pinahihintulutang antas ay naitala sa pamamagitan ng antas ng gauge 3-1.

Ang proteksyon laban sa labis na temperatura ng mga bearings 2-1, 2-2, 2-3, 2-4 ay isinasagawa ng isang resistance thermal converter ng uri ng TSMT. Ang isang alarma ay na-trigger sa control room, at ang unit ay pinapatay sa pamamagitan ng proteksyon gamit ang isang control signal mula sa controller.

Ang proteksyon laban sa pagtaas ng temperatura ng stator core windings ay isinasagawa ng resistance thermometer 10 TES-P.-1. Ang temperatura ng hangin sa pabahay ng de-koryenteng motor ay sinusubaybayan at sinenyasan sa pamamagitan ng isang control signal mula sa controller.

Ang presyon sa sealing fluid at circulating lubrication system ng pump at electric motor bearings ay kinokontrol ng Sapphire-22MT pressure sensor at controller.

Ang mga kagamitan sa alarma ng panginginig ng boses 4-1, 4-2, 4-3, 4-4 ay sinusubaybayan ang panginginig ng boses ng mga bearings ng bomba at de-koryenteng motor, at kung tumaas ito sa mga hindi katanggap-tanggap na halaga, pinapatay nito ang yunit.

Talahanayan 3.1 Listahan ng mga napiling kagamitan sa MNA

Posisyon pagtatalaga	Pangalan	Tandaan
	Uri ng sensor ng presyon Sapphire-22MT
	Pressure gauge na nagpapahiwatig ng uri ng ECM
	Resistance thermal converter uri ng platinum TSP100
	Level switch type OMYUV 05-1
	Mga kagamitan sa pagsubaybay sa vibration "Cascade"

Nangyayari ang emergency stop ng unit kapag na-trigger ang mga instrumento at proteksyon na device. May mga emergency stop na nagpapahintulot sa pag-restart ng unit at sa mga hindi pinapayagan ito. Sa huling kaso, ang dahilan na naging sanhi ng paghinto ay itinatag at inalis, at pagkatapos lamang na posible na i-restart ang yunit. Ang isang paghinto na may pahintulot na mag-restart ay nangyayari kapag ang pagsisimula ay nabigo, iyon ay, kung ang paghinto ay naganap dahil sa temperatura ng produkto sa pump casing. Ang isang emergency stop na may pagbabawal sa pag-restart ng yunit ay nangyayari sa ilalim ng mga sumusunod na parameter: isang pagtaas sa temperatura ng mga bearings ng electric motor, pump at intermediate shaft; nadagdagan ang panginginig ng boses ng yunit; nadagdagan ang pagtagas mula sa mga seal ng pump shaft; isang pagtaas sa temperatura ng paglamig ng hangin sa pumapasok sa de-koryenteng motor; pagtaas ng pagkakaiba sa temperatura sa pagitan ng papasok at papalabas na hangin na nagpapalamig sa de-koryenteng motor; pag-activate ng mga de-koryenteng aparato sa proteksyon ng motor.

Ang pagkakasunud-sunod ng mga operasyon kapag humihinto ang mga yunit batay sa mga signal mula sa proteksiyon na automation ay hindi naiiba sa pagkakasunud-sunod sa panahon ng isang regular na paghinto ng programa.

Sa pangkalahatan, ang pumping station ay mayroon ding warning alarm at emergency protection system para sa ang mga sumusunod na parameter: sunog, pagbaha ng pumping station, hindi katanggap-tanggap na presyon sa mga linya ng pagsipsip at paglabas, atbp.

Ang awtomatikong paghinto ng mga yunit ng istasyon ay nangyayari nang sunud-sunod ayon sa programa, maliban sa kaso ng proteksyon ng gas. Kung may tumaas na konsentrasyon ng singaw ng langis sa silid ng bomba, ang lahat ng mga mamimili ng kuryente, maliban sa mga fan at control device, ay sabay-sabay na pinapatay. Ang scheme ng automation ng pumping station ay nagbibigay ng proteksyon sa sunog (naka-install ang mga sensor na tumutugon sa hitsura ng usok, apoy o mataas na temperatura sa silid kapag sila ay na-trigger, ang lahat ng mga mamimili ng kuryente ay pinapatay nang walang pagbubukod);

Ang listahan ng mga device na ginamit upang i-automate ang pangunahing pumping unit ay ibinibigay sa Talahanayan 3.2.

Talahanayan 3.2 Mga device na ginagamit para sa MNA automation

iskrip	Pagtatalaga ng posisyon	Kondisyon sa pag-trigger	Aksyon
		Lumalampas sa temperatura ng front pump bearings	Pagbaba ng bilis ng ED
		Lumalampas sa temperatura ng rear pump bearings	Pagbaba ng bilis ng ED
		Lumalampas sa temperatura ng produktong langis sa pump housing	Pagbaba ng bilis ng ED
		Lumalampas sa temperatura ng front ED bearings	Pagbaba ng bilis ng ED
		Pagtaas ng temperatura ng stator core windings	Pagbaba ng bilis ng ED
		Lumalampas sa temperatura ng rear ED bearings	Pagbaba ng bilis ng ED
		Sobrang vibration ng front ED bearings	Pagbaba ng bilis ng ED
		labis na panginginig ng boses ng rear ED bearings	Pagbaba ng bilis ng ED
		labis na panginginig ng boses ng rear pump bearings	Pagbaba ng bilis ng ED
		Sobrang vibration ng pump front bearings	Pagbaba ng bilis ng ED

3.2 Sistema ng proteksyong pang-emergency

Ang pagiging maaasahan ng paggana ng mga sistema ng kaligtasan para sa mga mapanganib na pasilidad na pang-industriya ay ganap na nakasalalay sa estado ng mga electronic at programmable na electronic system na may kaugnayan sa kaligtasan. Ang mga sistemang ito ay tinatawag na emergency protection system (EPS). Ang ganitong mga sistema ay dapat na mapanatili ang kanilang pag-andar kahit na sa kaganapan ng pagkabigo ng iba pang mga pag-andar ng sistema ng kontrol ng proseso ng istasyon ng pumping ng langis.

Isaalang-alang natin ang mga pangunahing gawain na itinalaga sa mga naturang sistema:

Pag-iwas sa mga aksidente at pagliit ng mga kahihinatnan ng mga aksidente;

Ang pagharang (pag-iwas) ng sinasadya o hindi sinasadyang panghihimasok sa teknolohiya ng isang bagay, na maaaring humantong sa pagbuo ng isang mapanganib na sitwasyon at simulan ang pag-activate ng isang sistema ng proteksyong pang-emergency.

Ang ilang mga proteksyon ay nangangailangan ng pagkaantala sa pagitan ng pag-detect ng alarma at pag-trip. Hindi pagpapagana ng mga pangunahing auxiliary system, pagsasara ng mga balbula na nagkokonekta sa istasyon ng pumping ng langis sa pipeline ng langis.

Ang pumping unit ay patuloy na sinusubaybayan para sa isang bilang ng mga teknolohikal na mga parameter, ang mga pang-emergency na halaga na nangangailangan ng pagsasara at pagharang sa pagpapatakbo ng yunit. Depende sa parameter o kundisyon kung saan na-trigger ang proteksyon, maaaring gawin ang mga sumusunod:

Pagpatay ng de-koryenteng motor;

Pagsara ng mga balbula ng yunit;

Pagsisimula ng backup unit.

Isang test mode ang ibinigay para sa lahat ng mga parameter ng proteksyon. Sa mode ng pagsubok, ang isang flag ng proteksyon ay nakatakda, isang entry sa array ng proteksyon ay nakatakda, at isang mensahe ay ipinadala sa operator, ngunit kontrolin ang mga aksyon sa kagamitan sa teknolohiya ay hindi nabuo.

Depende sa kung aling kinokontrol na parameter ang nagpapalitaw ng proteksyon sa buong halaman na nauugnay sa pagsasara ng mga pumping unit, ang system ay dapat na:

Pagsara ng isa sa mga operating MPU, ang una sa kahabaan ng daloy ng langis;

Sabay-sabay o sunud-sunod na pagsara ng lahat ng gumaganang MNA;

Sabay-sabay na pagsara ng lahat ng operating PNA;

Isara ang mga balbula ng koneksyon ng bomba;

Pagsara ng mga balbula ng FGU;

Hindi pagpapagana ng ilang mga auxiliary system;

Ino-on ang mga ilaw at sound signaling device.

Dapat tiyakin ng pinagsama-samang proteksyon ng MPU at PPU ang walang problemang operasyon at pagsasara nito kapag ang mga kinokontrol na parameter ay lumampas sa itinatag na mga limitasyon.

Ang algorithmic na nilalaman ng mga function ng ESD ay binubuo sa pagpapatupad ng mga sumusunod na kondisyon: kapag ang mga halaga ng ilang mga teknolohikal na parameter na nagpapakilala sa estado ng proseso o kagamitan ay lumampas sa itinatag (pinahihintulutang) mga limitasyon, ang kaukulang yunit o ang buong istasyon ay dapat na pinatay (shutdown).

Ang impormasyon ng pag-input para sa pangkat ng mga function ng proteksyong pang-emergency ay naglalaman ng mga senyales tungkol sa kasalukuyang mga halaga ng mga kontroladong teknolohikal na mga parameter, pagdating sa mga lohikal na bloke (programmable controllers) mula sa kaukulang pangunahing mga transduser ng pagsukat, at digital na data tungkol sa mga pinahihintulutang halaga ng mga ito. mga parameter, pagdating sa mga controllers mula sa workstation ng operator ng remote control station. Ang impormasyon ng output ng mga function ng proteksyong pang-emergency ay kinakatawan ng isang hanay ng mga control signal na ipinadala ng mga controllers sa mga executive body ng mga system ng proteksyon.

Ang pagkakaroon ng feedback ay lubos na nagpapadali sa proseso ng pagbuo ng mga target na gawain para sa mga application ng processor at user. Sa kabilang banda, pinapataas nito ang invariance ng reaksyon ng lohikal at computational algorithm sa epekto ng pagsubok na isinasagawa kapag sinusuri ang proteksyong pang-emergency.

Ang ganitong pagsusuri ay hindi magagarantiyahan ang pag-uulit ng mga resulta ng pagsubok, dahil ang estado ng memorya ng processor sa ilalim ng kontrol ng feedback sa ilalim ng lahat ng parehong mga kondisyon ng pagsubok ay hindi magiging pareho sa iba't ibang mga punto sa oras.

3.3 Process control system batay sa Modicon TSX Quantum controllers

Awtomatikong sistema ng kontrol teknolohikal na proseso(APCS) ng mga oil pumping station ay batay sa isang serye ng mga programmable controller na Modicon TSX Quantum, na magandang desisyon para sa mga gawaing kontrol batay sa mga high-performance na programmable controllers. Ang Quantum-based system ay compact, na nagbibigay ng cost-effective at maaasahang pag-install kahit na sa mga pinaka-mapanghamong application. kondisyong pang-industriya. Kasabay nito, ang mga Quantum system ay madaling i-install at i-configure, may malawak na hanay ng mga application, na nagbibigay ng higit pa mababang halaga kumpara sa iba pang solusyon. Nagbibigay din ito ng suporta para sa mga naka-install na produkto sa pamamagitan ng pagsasama-sama ng mga legacy na teknolohiya sa pinakabagong platform ng pamamahala na ito. Ang disenyo ng Modicon TSX Quantum programmable controllers ay nagpapahintulot sa iyo na makatipid ng espasyo sa panel. Sa lalim na 4 na pulgada lamang (kabilang ang screen), ang mga controllers na ito ay hindi nangangailangan ng malalaking kalasag; nakalagay ang mga ito sa isang karaniwang 6" na de-koryenteng kabinet, na nakakatipid ng hanggang 50% sa gastos regular na mga panel pamamahala. Sa kabila ng kanilang maliit na sukat, ang mga Quantum controller ay nagpapanatili ng mataas na antas ng pagganap at pagiging maaasahan. Mga control system gamit ang Modicon TSX Quantum series programmable controllers support iba't ibang mga pagpipilian mga solusyon mula sa iisang I/O rack (hanggang 448 I/O) hanggang sa mga redundant na processor na may malawak na I/O na may hanggang 64,000 I/O lane, na maaaring i-configure upang matugunan ang iyong mga pangangailangan. Bilang karagdagan, ang kapasidad ng memorya mula 256 KB hanggang 2 MB ay sapat na para sa mga pinaka-kumplikadong control scheme. Gamit ang mga advanced na processor device batay sa Intel chips, ibinibigay ng mga Quantum Series controllers ang performance at I/O throughput para matugunan ang hinihinging mga kinakailangan sa bilis. Gumagamit din ang mga controllers na ito ng mga high-performance na math coprocessor para magbigay ng pinakamahusay na bilis ng pagpapatupad ng algorithm at mga kalkulasyon sa matematika na kailangan para matiyak ang pagpapatuloy at kalidad ng proseso.

Ang kumbinasyon ng pagganap, kakayahang umangkop at pagpapalawak ay ginagawang ang serye ng Quantum ang pinakamahusay na solusyon para sa mga pinaka-kumplikadong aplikasyon habang sapat na cost-effective para sa mas simpleng mga gawain sa automation. Ang kakayahang kumonekta sa mga enterprise network at field bus ay ipinapatupad para sa walong uri ng network mula sa Ethernet hanggang INTERBUS-S.

Sinusuportahan ng Quantum ang limang programming language na sumusunod sa pamantayan ng IEC 1131-3. Bilang karagdagan sa mga wikang ito, ang mga Quantum controller ay maaaring magpatakbo ng mga program na nakasulat sa Modicon 984 ladder language, Modicon state language at application-specific na wika na binuo ng ibang mga kumpanya.

Bilang karagdagan sa mga wika ng IEC, sinasamantala ng Quantum system ang pinahusay na 984 na set ng pagtuturo upang magpatakbo ng mga application program na nakasulat sa Modsoft o isinalin mula sa SY/Mate sa Quantum controller. Posibleng ikonekta ang Ethernet, Modbus at Modbus Plus backbone communication network sa Quantum controller.

Walang sistemang arkitektura ang nakakatugon sa mga pangangailangan ng control market ngayon na mas mahusay kaysa sa Modicon TSX Quantum series ng mga programmable controllers. Siya ay kumakatawan alternatibong sistema, kung saan ang mga I/O node ay may sukat, spatially distributed, at naka-configure upang bawasan ang gastos ng paglalagay ng kable sa pagkonekta ng mga I/O node sa mga sensor at actuator. Ang Quantum controller ay may kakayahang umangkop upang pagsamahin ang lokal, remote, distributed I/O, peer-to-peer, at field I/O na mga configuration ng bus. Ang kakayahang umangkop na ito ay gumagawa ng Quantum na isang natatanging solusyon upang matugunan ang lahat ng mga pangangailangan sa automation. Gamit lamang ang isang serye ng mga I/O module, ang Quantum system ay maaaring i-configure para sa lahat ng mga arkitektura at samakatuwid ay angkop para sa kontrol ng proseso, kontrol ng makina o distributed na kontrol.

Makipag-chat sa amin, na pinapagana ng LiveChat

Napakahalaga ng mga pamantayan ng vibration kapag nag-diagnose ng rotary equipment. Ang dinamikong (rotary) na kagamitan ay sumasakop sa isang malaking porsyento ng kabuuang kagamitan ng isang pang-industriya na negosyo: mga de-koryenteng motor, bomba, compressor, tagahanga, gearbox, turbine, atbp. Ang gawain ng punong mekaniko at punong serbisyo ng inhinyero ng kapangyarihan ay tukuyin nang may sapat na katumpakan ang sandali kung kailan ang pagsasagawa ng gawaing pagpapanatili ay teknikal, at higit sa lahat, makatwiran sa ekonomiya. Ang isa sa mga pinakamahusay na pamamaraan para sa pagtukoy ng teknikal na kondisyon ng umiikot na mga bahagi ay ang pagsubaybay sa panginginig ng boses gamit ang BALTECH VP-3410 vibration meter o mga diagnostic ng vibration gamit ang BALTECH CSI 2130 vibration analyzers, na nagbibigay-daan sa iyo upang mabawasan ang hindi makatwirang gastos ng mga materyal na mapagkukunan para sa pagpapatakbo at pagpapanatili ng kagamitan, pati na rin suriin ang posibilidad at maiwasan ang posibilidad ng hindi naka-iskedyul na pagkabigo. Gayunpaman, ito ay posible lamang kung ang pagsubaybay sa panginginig ng boses ay isinasagawa nang sistematiko, kung gayon posible na matukoy sa oras: pagsusuot ng mga bearings (rolling, sliding), shaft misalignment, rotor imbalance, mga problema sa machine lubrication at maraming iba pang mga deviations at malfunctions.

Ang GOST ISO 10816-1-97 ay nagtatatag ng dalawang pangunahing pamantayan para sa pangkalahatang pagtatasa ng estado ng vibration ng mga makina at mga mekanismo ng iba't ibang klase, depende sa kapangyarihan ng yunit. Ayon sa isang pamantayan, inihahambing ko ang mga ganap na halaga ng parameter ng panginginig ng boses sa isang malawak na frequency band, at ayon sa isa pa, ang mga pagbabago sa parameter na ito.

Paglaban sa mekanikal na pagpapapangit (halimbawa, pagbagsak).

vrms, mm/s	Klase 1	Klase 2	Klase 3	Klase 4
0.28	A	A	A	A
0.45
0.71
1.12	B
1.8		B
2.8	SA		B
4.5		C		B
7.1	D		C
11.2		D		C
18			D
28				D
45

Ang unang criterion ay ang absolute vibration values. Ito ay nauugnay sa pagtukoy ng mga hangganan para sa ganap na halaga ng parameter ng panginginig ng boses, na itinatag mula sa mga kondisyon ng pinahihintulutang mga dynamic na pagkarga sa mga bearings at pinahihintulutang vibration na ipinadala sa labas sa mga suporta at pundasyon. Ang maximum na halaga ng parameter na sinusukat sa bawat bearing o suporta ay inihambing sa mga hangganan ng zone para sa makinang iyon. Sa mga device at programa ng kumpanya ng BALTECH, maaari mong tukuyin (piliin) ang iyong mga pamantayan sa panginginig ng boses o tanggapin ang internasyonal na kasama sa Proton-Expert program mula sa listahan ng mga pamantayan.

Class 1 - Paghiwalayin ang mga bahagi ng mga makina at makina na konektado sa yunit at gumagana sa kanilang normal na mode (mga serial electric motor na may lakas na hanggang 15 kW ay karaniwang mga makina sa kategoryang ito).

Class 2 - Katamtamang laki ng mga makina (karaniwang mga de-koryenteng motor na may kapangyarihan mula 15 hanggang 875 kW) na walang mga espesyal na pundasyon, mga makina o makina na mahigpit na naka-mount (hanggang sa 300 kW) sa mga espesyal na pundasyon.

Class 3 - Napakahusay na prime mover at iba pang malalakas na makina na may umiikot na masa na naka-mount sa malalaking pundasyon na medyo matibay sa direksyon ng pagsukat ng vibration.

Class 4 - Napakahusay na prime mover at iba pang malalakas na makina na may umiikot na masa na naka-mount sa mga pundasyon na medyo sumusunod sa direksyon ng pagsukat ng vibration (halimbawa, mga turbogenerator at gas turbine na may power output na higit sa 10 MW).

Upang masuri nang husay ang vibration ng makina at gumawa ng mga desisyon sa mga kinakailangang aksyon sa tiyak na sitwasyon Nakatakda ang mga sumusunod na status zone.

Zone A- Bilang isang patakaran, ang mga bagong makina na kakaandar pa lang ay nahuhulog sa zone na ito (ang panginginig ng boses ng mga makinang ito ay na-normalize, bilang panuntunan, ng tagagawa).
Zone B- Ang mga makinang nahuhulog sa zone na ito ay karaniwang itinuturing na angkop para sa karagdagang operasyon nang walang anumang limitasyon sa oras.
Sona C- Ang mga makinang nahuhulog sa zone na ito ay karaniwang itinuturing na hindi angkop para sa pangmatagalang tuluy-tuloy na operasyon. Karaniwan, ang mga makinang ito ay maaaring gumana sa loob ng limitadong panahon hanggang sa magkaroon ng angkop na pagkakataon para sa pagkukumpuni.
Zone D- Ang mga antas ng panginginig ng boses sa lugar na ito ay karaniwang itinuturing na sapat na malubha upang magdulot ng pinsala sa makina.

Ang pangalawang criterion ay ang pagbabago sa mga halaga ng vibration. Ang pamantayang ito ay batay sa paghahambing ng nasusukat na halaga ng panginginig ng boses sa panahon ng steady state na operasyon ng makina na may isang preset na halaga. Ang ganitong mga pagbabago ay maaaring mabilis o unti-unting tumataas sa paglipas ng panahon at nagpapahiwatig ng maagang pinsala sa makina o iba pang mga problema. Ang pagbabago ng vibration na 25% ay karaniwang itinuturing na makabuluhan.

Kapag nakita ang mga makabuluhang pagbabago sa panginginig ng boses, kinakailangang siyasatin ang mga posibleng dahilan ng naturang mga pagbabago upang matukoy ang mga sanhi ng naturang mga pagbabago at matukoy kung anong mga hakbang ang kailangang gawin upang maiwasan ang paglitaw ng mga mapanganib na sitwasyon. At una sa lahat, kinakailangan upang malaman kung ito ay bunga ng hindi tamang pagsukat ng halaga ng panginginig ng boses.

Ang mga gumagamit ng mga kagamitan sa pagsukat ng vibration at mga device mismo ay madalas na nasa isang malagkit na sitwasyon kapag sinusubukan nilang ihambing ang mga pagbabasa sa pagitan ng mga katulad na device. Ang paunang sorpresa ay kadalasang nagbibigay daan sa pagkagalit kapag may natuklasang pagkakaiba sa mga pagbabasa na lumampas sa pinahihintulutang error sa pagsukat ng mga instrumento. Mayroong ilang mga dahilan para dito:

Hindi tama na ihambing ang mga pagbabasa ng mga device na ang mga vibration sensor ay naka-install sa iba't ibang lugar, kahit na malapit lang;

Hindi tama na ihambing ang mga pagbabasa ng mga aparato na ang mga sensor ng panginginig ng boses ay may iba't ibang paraan ng pagkakabit sa isang bagay (magnet, pin, probe, pandikit, atbp.);

Dapat itong isaalang-alang na ang mga piezoelectric vibration sensor ay sensitibo sa temperatura, magnetic at mga electric field at may kakayahang baguhin ang kanilang electrical resistance sa panahon ng mechanical deformation (halimbawa, kapag bumabagsak).

Sa unang sulyap, paghahambing ng mga teknikal na katangian ng dalawang device, masasabi nating ang pangalawang device ay mas mahusay kaysa sa una. Tingnan natin nang mas malapitan:

Halimbawa, isaalang-alang ang isang mekanismo na ang bilis ng rotor ay 12.5 Hz (750 rpm), at ang antas ng vibration ay 4 mm/s, posible ang mga sumusunod na pagbabasa ng instrumento:

a) para sa unang device, error sa dalas na 12.5 Hz at antas na 4 mm/s, alinsunod sa teknikal na mga kinakailangan, hindi hihigit sa ±10%, ibig sabihin, ang pagbabasa ng device ay nasa hanay mula 3.6 hanggang 4.4 mm/s;

b) para sa pangalawa, ang error sa dalas ng 12.5 Hz ay magiging ±15%, ang error sa antas ng vibration na 4 mm/s ay magiging 20/4*5=25%. Sa karamihan ng mga kaso, ang parehong mga error ay sistematiko, kaya ang mga ito ay arithmetically summed. Nakakakuha kami ng error sa pagsukat na ±40%, ibig sabihin, ang pagbabasa ng device ay malamang na mula 2.4 hanggang 5.6 mm/s;

Kasabay nito, kung ang panginginig ng boses ay tinasa sa spectrum ng dalas ng panginginig ng boses ng mga bahagi ng mekanismo na may dalas na mas mababa sa 10 Hz at higit sa 1 kHz, ang mga pagbabasa ng pangalawang aparato ay magiging mas mahusay kumpara sa una.

Kinakailangang bigyang-pansin ang pagkakaroon ng RMS detector sa device. Ang pagpapalit ng RMS detector ng average o amplitude detector ay maaaring magresulta sa karagdagang error na hanggang 30% kapag nagsusukat ng polyharmonic signal.

Kaya, kung titingnan natin ang mga pagbabasa ng dalawang instrumento kapag sinusukat ang vibration ng isang tunay na mekanismo, makikita natin na ang tunay na error sa pagsukat ng vibration ng mga tunay na mekanismo sa ilalim ng tunay na mga kondisyon ay hindi bababa sa ± (15-25)%. Ito ay para sa kadahilanang ito na kinakailangan upang maging maingat kapag pumipili ng isang tagagawa ng mga kagamitan sa pagsukat ng panginginig ng boses at mas matulungin sa patuloy na pagpapabuti ng mga kwalipikasyon ng isang espesyalista sa diagnostic ng vibration. Dahil, una sa lahat, kung paano eksaktong isinasagawa ang mga sukat na ito, maaari nating pag-usapan ang resulta ng diagnosis. Isa sa mga pinaka-epektibo at unibersal na aparato para sa vibration control at dynamic na pagbabalanse ng mga rotor sa kanilang sariling mga suporta ay ang Proton-Balance-II kit, na ginawa ng BALTECH sa standard at maximum na mga pagbabago. Ang mga pamantayan ng vibration ay maaaring masukat sa pamamagitan ng vibration displacement o vibration velocity, at ang error sa pagtatasa ng vibration state ng equipment ay may pinakamababang halaga alinsunod sa internasyonal na pamantayan IORS at ISO.

Ang panginginig ng boses ng mga pumping unit ay higit sa lahat mababa at katamtamang dalas ng hydro-aerodynamic na pinagmulan. Ang antas ng panginginig ng boses, ayon sa isang survey ng ilang mga pump station, ay lumampas sa sanitary standard ng 1-5.9 beses (Talahanayan 29).

Kapag ang panginginig ng boses ay kumakalat sa pamamagitan ng mga elemento ng istruktura ng mga yunit, kapag ang mga likas na dalas ng panginginig ng boses ng mga indibidwal na bahagi ay naging malapit at katumbas ng mga dalas ng pangunahing kasalukuyang o mga harmonika nito, ang mga matunog na oscillations ay bumangon at nagbabanta sa integridad ng ilang mga bahagi at bahagi, sa partikular ang angular contact rolling bearing at ang mga linya ng langis ng journal bearings. Ang isa sa mga paraan ng pagbawas ng panginginig ng boses ay upang madagdagan ang mga pagkalugi dahil sa hindi nababanat na pagtutol, ibig sabihin, pag-aaplay sa pump at electric motor housing

Brand ng unit

24ND-14X1 NM7000-210

1,9-3,1 1,8-5,9 1,6-2,7

ATD-2500/AZP-2000

AZP-2500/6000

Tandaan. Bilis ng pag-ikot 3000 rpm.

Ziber-absorbing coating, halimbawa ShVIM-18 mastic. Ang pinagmulan ng mababang dalas na mekanikal na panginginig ng boses ng mga yunit sa pundasyon ay ang puwersa ng kawalan ng timbang at ang dami ng misalignment ng pump at motor shaft, ang dalas nito ay isang multiple ng bilis ng pag-ikot ng baras na hinati ng 60. Panginginig ng boses na dulot ng baras ang maling pagkakahanay ay humahantong sa pagtaas ng mga karga sa mga shaft at plain bearings, ang kanilang pag-init at pagkasira, pagluwag ng mga makina sa pundasyon, pagputol anchor bolts, at sa ilang mga kaso - sa isang paglabag sa pagkamatagusin ng pagsabog ng de-koryenteng motor. Sa mga pump station, para bawasan ang amplitudes ng shaft vibration at pataasin ang standard overhaul period ng Babbitt plain bearings sa 7000 motor-hours, ginagamit ang mga calibrated steel spacer sheet, na naka-install sa mga connector ng bearing caps upang piliin ang wear gap.

Ang pagbabawas ng mekanikal na panginginig ng boses ay nakakamit sa pamamagitan ng maingat na pagbabalanse at pag-align ng mga shaft, napapanahong pagpapalit ng mga pagod na bahagi at pag-aalis ng pinakamataas na clearance sa mga bearings.

Dapat tiyakin ng sistema ng paglamig na ang temperatura ng tindig ay hindi lalampas sa 60 °C. Kung ang oil seal ay nagiging sobrang init, ang pump ay dapat na ihinto at simulan kaagad ng ilang beses upang payagan ang langis na tumagos sa packing. Ang kawalan ng langis ay nagpapahiwatig na ang oil seal ay naka-pack na masyadong mahigpit at dapat na maluwag. Kapag nangyari ang katok, ang bomba ay huminto upang matukoy ang sanhi ng hindi pangkaraniwang bagay na ito: ang pampadulas at mga filter ng langis ay nasuri. Kung ang pagkawala ng presyon sa system ay lumampas sa 0.1 MPa, ang filter ay nalinis.

Ang pag-init ng mga bearings, pagkawala ng daloy ng pampadulas, labis na panginginig ng boses o abnormal na ingay ay nagpapahiwatig ng mga problema sa yunit ng bomba. Dapat itong ihinto kaagad upang malutas ang anumang nakitang mga problema. Para ihinto ang isa sa mga pumping unit, isara ang valve sa discharge line at ang valve sa hydraulic discharge line, pagkatapos ay i-on ang engine. Pagkatapos palamigin ang bomba, isara ang lahat ng mga balbula ng mga pipeline na nagbibigay ng langis at tubig, at ang mga gripo sa mga pressure gauge. Kapag huminto ang pump nang mahabang panahon upang maiwasan ang kaagnasan, ang impeller, sealing ring, shaft protector, bushings at lahat ng bahagi na nakikipag-ugnayan sa pumped liquid ay dapat na lubricated at ang kahon ng palaman ay dapat alisin.

Sa panahon ng pagpapatakbo ng mga pumping unit, ang iba't ibang mga problema ay posible, na maaaring sanhi ng iba't ibang mga kadahilanan. Tingnan natin ang mga malfunction ng pump at kung paano maalis ang mga ito.

1. Ang bomba ay hindi maaaring simulan:

ang pump shaft na konektado sa pamamagitan ng isang gear coupling sa electric motor shaft ay hindi umiikot - suriin nang hiwalay ang pag-ikot ng pump at electric motor, ang tamang pagpupulong ng gear coupling; kung ang mga shaft ay umiikot nang hiwalay, ta.216

suriin ang pagkakahanay ng yunit; suriin ang pagpapatakbo ng bomba at kawad kapag nakakonekta ang mga ito sa pamamagitan ng turbo transmission o gearbox;

ang pump shaft, na nadiskonekta mula sa electric motor shaft, ay hindi umiikot o mabagal na umiikot dahil sa mga dayuhang bagay na pumapasok sa pump, pagkasira ng mga gumagalaw na bahagi at seal nito, pag-jam sa mga sealing ring - magsagawa ng inspeksyon, sunud-sunod na inaalis ang nakitang mekanikal pinsala.

2. Ang bomba ay sinisimulan, ngunit hindi nagbibigay ng likido o pagkatapos magsimula
huminto ang supply nito:

ang kapasidad ng pagsipsip ng bomba ay hindi sapat, dahil mayroong hangin sa suction pipe dahil sa hindi kumpletong pagpuno ng bomba na may likido o dahil sa mga pagtagas sa suction pipe, mga seal - paulit-ulit na pagpuno, alisin ang pagtagas;

maling pag-ikot ng pump shaft - tiyakin ang tamang pag-ikot ng rotor;

ang aktwal na taas ng pagsipsip ay mas malaki kaysa sa pinahihintulutan, dahil sa pagkakaiba sa pagitan ng lagkit, temperatura o bahagyang presyon ng singaw ng pumped liquid at ang mga parameter ng disenyo ng pag-install - upang matiyak ang kinakailangang backwater.

3. Ang bomba ay kumukonsumo ng higit na lakas kapag sinimulan ang: ■
ang balbula sa pipeline ng presyon ay bukas - malapit

balbula sa panahon ng pagsisimula;

Ang mga impeller ay na-install nang hindi tama - tamang hindi tamang pagpupulong;

Ang pag-agaw ay nangyayari sa mga sealing ring dahil sa malalaking gaps sa mga bearings o bilang resulta ng rotor displacement - suriin ang pag-ikot ng rotor sa pamamagitan ng kamay; kung mabagal na umiikot ang rotor, alisin ang jamming;

ang tubo ng loading device ay barado - siyasatin at: linisin ang pipeline ng unloading device;

Ang isang fuse ay pumutok sa isa sa mga phase ng motor - palitan ang fuse.

4. Ang bomba ay hindi lumilikha ng presyon ng disenyo:

ang bilis ng pag-ikot ng pump shaft ay nabawasan - baguhin ang bilis ng pag-ikot, suriin ang makina at alisin ang mga pagkakamali;

ang mga sealing ring ng impeller at ang mga nangungunang gilid ng rotor blades ay nasira o pagod - palitan ang impeller at mga nasira na bahagi;

ang hydraulic resistance ng discharge pipeline ay mas mababa kaysa sa kinakalkula dahil sa isang pagkalagot ng pipeline, labis na pagbubukas ng balbula sa discharge o bypass line - suriin ang supply; kung ito ay tumaas, pagkatapos ay isara ang balbula sa linya ng bypass o takpan ito sa linya ng paglabas; alisin ang iba't ibang uri ng pagtagas sa discharge pipeline;

Ang density ng pumped liquid ay mas mababa kaysa sa kinakalkula, ang nilalaman ng hangin o mga gas sa likido ay nadagdagan - suriin ang density ng likido at ang higpit ng suction pipeline at mga seal;

ang cavitation ay sinusunod sa suction pipeline o gumaganang mga bahagi ng pump - suriin ang aktwal na cavitation reserve ng tiyak na enerhiya; kung ang halaga nito ay masyadong mababa, inaalis nito ang posibilidad ng paglitaw ng isang rehimeng cavitation.

5. Ang daloy ng bomba ay mas mababa kaysa sa nakalkula:

ang bilis ng pag-ikot ay mas mababa kaysa sa nominal - baguhin ang bilis ng pag-ikot, suriin ang makina at alisin ang mga pagkakamali;

ang taas ng pagsipsip ay mas malaki kaysa sa pinahihintulutan, bilang isang resulta kung saan ang bomba ay nagpapatakbo sa mode ng cavitation - isagawa ang gawaing tinukoy sa talata 2;

ang pagbuo ng mga funnel sa suction pipeline, na hindi malalim na nahuhulog sa likido, bilang isang resulta kung saan ang hangin ay pumapasok kasama ng likido - mag-install ng isang cut-off na aparato upang maalis ang funnel, dagdagan ang antas ng likido sa itaas ng inlet ng suction pipeline;

isang pagtaas sa paglaban sa pipeline ng presyon, bilang isang resulta kung saan ang presyon ng paglabas ng bomba ay lumampas sa presyon ng disenyo - ganap na buksan ang balbula sa linya ng paglabas, suriin ang lahat ng mga balbula ng sistema ng manifold, mga balbula ng linya, at linisin ang anumang mga barado na lugar;

ang impeller ay nasira o barado; ang mga puwang sa mga sealing ring ng labyrinth seal ay nadagdagan dahil sa kanilang pagsusuot - linisin ang impeller, palitan ang mga pagod at nasira na bahagi;

tumagos ang hangin sa pamamagitan ng mga pagtagas sa suction pipeline o oil seal - suriin ang higpit ng pipeline, iunat o palitan ang oil seal packing.

6. Tumaas na pagkonsumo ng kuryente:

ang daloy ng bomba ay mas mataas kaysa sa kinakalkula, ang presyon ay mas mababa dahil sa pagbubukas ng balbula sa bypass line, isang pagkalagot ng pipeline o labis na pagbubukas ng balbula sa discharge pipeline - isara ang balbula sa bypass line, suriin ang higpit ng sistema ng pipeline o isara ang balbula sa pipeline ng presyon;

ang bomba ay nasira (impeller, o-ring, labyrinth seal ay sira na) o ang motor - suriin ang bomba at motor at ayusin ang pinsala.

7. Tumaas na vibration at ingay ng pump:

ang mga bearings ay inilipat dahil sa pag-loosening ng kanilang pangkabit; pagod na ang mga bearings - suriin ang pagkakahanay ng baras at mga clearance ng tindig; sa kaso ng paglihis, dalhin ang laki ng mga puwang sa pinahihintulutang halaga;

ang mga fastenings ng suction at discharge pipelines, foundation bolts at valves ay maluwag - suriin ang pangkabit ng mga bahagi at alisin ang anumang mga kakulangan; 218

mga dayuhang bagay na pumapasok sa bahagi ng daloy - linisin ang bahagi ng daloy;

ang balanse ng pump o motor ay nabalisa dahil sa baluktot ng mga shaft, hindi tamang pagkakahanay o sira-sira na pag-install ng pagkabit - suriin ang pagkakahanay ng mga shaft at pagkabit, alisin ang pinsala;

nadagdagan ang pagkasira at paglalaro sa mga balbula ng tseke at mga balbula ng gate sa pipeline ng paglabas - alisin ang paglalaro;

ang rotor ay hindi balanse bilang isang resulta ng impeller na barado - linisin ang impeller at balansehin ang rotor;

ang bomba ay nagpapatakbo sa cavitation mode - bawasan ang daloy sa pamamagitan ng pagsasara ng balbula sa linya ng paglabas, i-seal ang mga koneksyon sa suction pipeline, dagdagan ang presyon, bawasan ang paglaban sa suction pipeline.

8. Tumaas na temperatura ng mga oil seal at bearings:

pag-init ng mga oil seal dahil sa labis at hindi pantay na paghihigpit, maliit na radial clearance sa pagitan ng pressure sleeve at shaft, pag-install ng manggas na may skew, jamming o distortion ng oil seal lantern, hindi sapat na supply ng sealing fluid - paluwagin ang paghigpit ng ang mga seal ng langis; kung hindi ito nagbibigay ng epekto, pagkatapos ay i-disassemble at alisin ang mga depekto sa pag-install, palitan ang packing; dagdagan ang supply ng sealing fluid;

pag-init ng mga bearings dahil sa mahinang sirkulasyon ng langis sa sapilitang sistema ng pagpapadulas ng mga bearings, kakulangan ng pag-ikot ng mga singsing sa mga bearings na may ring lubrication, pagtagas ng langis at kontaminasyon - suriin ang presyon sa sistema ng pagpapadulas, ang operasyon ng pump ng langis at alisin ang depekto; tiyakin ang higpit ng paliguan ng langis at pipeline, palitan ang langis;

pag-init ng mga bearings dahil sa hindi wastong pag-install (maliit na mga puwang sa pagitan ng liner at ng baras), pagkasira ng mga liner, pagtaas ng paghigpit ng mga ring ng suporta, maliit na puwang sa pagitan ng washer at ng mga singsing sa thrust bearings, scuffing ng suporta o thrust tindig o pagtunaw ng babbitt - suriin at alisin ang mga depekto; linisin ang mga burr o palitan ang tindig.

Mga compressor ng piston. Ang mga bahagi kung saan maaaring mangyari ang pinaka-mapanganib na mga depekto ay kinabibilangan ng mga shaft, connecting rods, crossheads, rods, cylinder heads, crank pins, bolts at studs. Ang mga zone kung saan ang pinakamataas na konsentrasyon ng stress ay sinusunod ay ang mga thread, fillet, mating surface, press-fittings, journal at cheeks ng columnar shafts, at keyways.

Kapag nagpapatakbo ng frame (kama) at mga gabay, suriin ang pagpapapangit ng kanilang mga elemento. Ang mga patayong paggalaw na lumampas sa 0.2 mm ay isang tanda ng kawalan ng kakayahang magamit ng compressor. Ang mga bitak ay nakikilala sa ibabaw ng frame at ang kanilang pag-unlad ay sinusubaybayan.

Ang contact sa pagitan ng frame at alinman sa mga gabay na naayos sa pundasyon ay dapat na hindi bababa sa 0% ng perimeter ng kanilang karaniwang joint. Hindi bababa sa isang beses sa isang taon, suriin ang pahalang na posisyon ng frame (ang paglihis ng frame plane sa anumang direksyon sa haba ng 1 m ay hindi dapat lumampas sa 2 mm). Ang mga sliding surface ng mga gabay ay hindi dapat magkaroon ng mga marka, dents, o nicks na higit sa 0.3 mm ang lalim. Para sa crankshaft sa panahon ng operasyon, ang temperatura ng mga seksyon nito na tumatakbo sa friction mode ay sinusubaybayan. Hindi ito dapat lumampas sa mga halaga na tinukoy sa mga tagubilin sa pagpapatakbo.

Para sa pagkonekta ng mga rod bolts, suriin ang kanilang apreta, ang kondisyon ng locking device at ang ibabaw ng bolt. Ang mga palatandaan ng malfunction ng bolt ay ang mga sumusunod: ang pagkakaroon ng mga bitak sa ibabaw, sa katawan o thread ng bolt, kaagnasan sa angkop na bahagi ng bolt, pagkasira o pagbagsak ng mga pagliko ng thread Ang kabuuang lugar ng contact ay dapat na hindi bababa sa 50 °/tungkol sa lugar ng support belt ay hindi dapat magkaroon ng mga break na higit sa 25% ng circumference Kung ang natitirang pagpahaba ng bolt ay lumampas sa 0.2% ng orihinal na haba nito, ang bolt ay tinatanggihan.

Para sa crosshead, ang kondisyon ng mga elemento ng koneksyon nito sa baras, pati na rin ang pin, ay nasuri, at ang mga puwang sa pagitan ng itaas na gabay at ang crosshead na sapatos ay nasuri. Sa panahon ng operasyon, bigyang-pansin ang kondisyon ng panlabas na ibabaw ng silindro, ang selyo ng mga linya ng langis ng mga plug ng tagapagpahiwatig, at ang mga koneksyon ng flange ng sistema ng paglamig ng tubig. Hindi katanggap-tanggap ang mga fistula at pagtagas ng gas, tubig, langis sa housing o flange. Ang temperatura ng tubig sa labasan ng mga water jacket at mga takip ng silindro ay hindi dapat lumampas sa mga halaga na ibinigay sa mga tagubilin sa pagpapatakbo.

Para sa mga piston, ang kondisyon sa ibabaw ay napapailalim sa kontrol (kabilang ang kondisyon at kapal ng bearing surface ng sliding type na piston), pati na rin ang pag-aayos ng piston sa baras at mga plug (para sa mga cast piston) ng yugto ng presyon. Ang mga palatandaan ng pagtanggi ng piston ay ang mga sumusunod: pagmamarka sa anyo ng mga grooves sa isang lugar na higit sa 10% ng ibabaw ng paghahagis, ang pagkakaroon ng mga lugar na may lagging, natunaw o gumuho na babbitt, pati na rin ang mga bitak na may saradong tabas. Ang radial crack ng fill layer ay hindi dapat bumaba sa 60% ng orihinal. Ang paglabag sa pag-aayos ng piston nut para sa mga plug ng cast pistons, paglalaro ng piston sa baras, pagkaluwag ng ibabaw ng welds, at paghihiwalay ng piston bottom mula sa stiffeners ay hindi pinapayagan.

Para sa mga rod, bago kunin ang compressor para sa pagkumpuni, ang rod runout sa loob ng stage piston at ang kondisyon ng rod surface ay sinusubaybayan; tuklasin ang pagmamarka o bakas ng metal envelopment ng mga elemento ng sealing sa ibabaw ng baras. Walang mga bitak sa ibabaw, pinapayagan ang mga sinulid o 220

rod fillet, pagpapapangit, pagkabigo o pagbagsak ng thread. Sa panahon ng operasyon, suriin ang higpit ng rod seal, hindi nilagyan at nilagyan ng isang leak drainage system. Ang tagapagpahiwatig ng higpit ng mga rod seal ay ang nilalaman ng gas sa mga kinokontrol na lugar ng compressor at silid, na hindi dapat lumampas sa mga halaga na pinapayagan ng kasalukuyang mga pamantayan.

Sa panahon ng pag-aayos, ang kondisyon ng rod seal ay sinusuri taun-taon. Ang mga bitak sa elemento o pagkasira nito ay hindi katanggap-tanggap. Ang pagsusuot ng elemento ng sealing ay dapat na hindi hihigit sa 30% ng nominal na kapal ng radial nito, at ang agwat sa pagitan ng baras at ang proteksiyon na singsing ng rod seal na may mga non-metallic sealing elements ay dapat na hindi hihigit sa 0.1 mm.

Sa panahon ng operasyon, ang pagganap ng mga piston ring ay sinusubaybayan gamit ang regulated pressures at temperatura ng compressed medium. Hindi dapat tumaas ang ingay ng silindro o ingay ng katok. Ang pagmamarka ng sliding surface ng mga singsing ay dapat na mas mababa sa 10% ng circumference. Kung ang radial wear ng singsing sa anumang seksyon ay lumampas sa 30% ng orihinal na kapal, ang singsing ay tatanggihan.

Ang mga palatandaan ng inoperability ng balbula ay ang mga sumusunod: abnormal na katok sa mga silid ng balbula, mga paglihis ng presyon at temperatura ng naka-compress na daluyan mula sa mga regulated. Kapag sinusubaybayan ang kondisyon ng mga balbula, suriin ang integridad ng mga plato, mga bukal at ang pagkakaroon ng mga bitak sa mga elemento ng balbula. Ang daloy ng lugar ng balbula bilang resulta ng kontaminasyon ay hindi dapat bumaba ng higit sa 30% ng orihinal, at ang density ay hindi dapat mas mababa kaysa sa itinatag na mga pamantayan.

Mga bomba ng piston. Ang mga silindro at ang kanilang mga liner ay maaaring may mga sumusunod na depekto: pagkasira ng gumaganang ibabaw bilang resulta ng friction, kinakaing unti-unti at erosive na pagkasira, mga bitak, at scuffing. Ang dami ng pagkasira ng cylinder ay tinutukoy pagkatapos alisin ang piston (plunger) sa pamamagitan ng pagsukat ng diameter ng bore sa patayo at pahalang na mga eroplano kasama ang tatlong seksyon (ang gitna at dalawang sukdulan) gamit ang isang micrometer gauge.

Ang mga scuff, nicks, burr at punit na mga gilid ay hindi pinapayagan sa gumaganang ibabaw ng piston. Ang maximum na pinahihintulutang pagsusuot ng piston ay (0.008-0.011) Г> p, kung saan Tungkol sa l- pinakamababang diameter ng piston. Kung may nakitang mga bitak sa ibabaw ng mga singsing ng piston, makabuluhan at hindi pantay na pagkasuot, ellipse, o pagkawala ng pagkalastiko ng mga singsing, dapat itong mapalitan ng mga bago.

Ang mga puwang sa pagtanggi ng mga singsing ng pump piston ay tinutukoy bilang mga sumusunod: ang pinakamaliit na puwang sa lock ng singsing sa libreng estado D" (0.06^-0.08) B; ang pinakamalaking puwang sa ring lock sa kondisyon ng pagtatrabaho ay L = k (0.015-^0.03) D kung saan TUNGKOL SA- pinakamababang diameter ng silindro.

Ang pinahihintulutang radial warping para sa mga singsing na may diameter na hanggang 150, 150-400, higit sa 400 mm ay, ayon sa pagkakabanggit, hindi hihigit sa 0.06-0.07; 0.08-0.09; 0.1-0.11 mm.

Ang agwat ng pagtanggi sa pagitan ng mga singsing at mga dingding ng mga piston grooves ay kinakalkula ayon sa mga sumusunod na ratios: L t = = 0.003 / g; A t ax = (0.008-4-9.01) kay, saan Upang- nominal na taas ng mga singsing.

Kung ang mga gasgas na may lalim na 0.5 mm at isang ellipse na 0.15-0.2 mm ay napansin, ang mga rod at plunger ay lupa. Ang baras ay maaaring lupa sa lalim na hindi hihigit sa 2 mm.

Ang maling pagkakahanay ng silindro at gabay ng pamalo ay katanggap-tanggap sa loob ng 0.01 mm. Kung ang runout ng baras ay lumampas sa 0.1 mm, pagkatapos ay ang baras ay giling sa 7 g ng halaga ng runout o ituwid.

hanggang 01/01/2001

Ang dokumentong patnubay na ito ay nalalapat sa mga centrifugal feed pump na may lakas na higit sa 10 mW na hinimok ng steam turbine at isang operating speed na 50 - 150 s -1 at nagtatatag ng mga pamantayan ng vibration para sa mga bearing support ng centrifugal feed pump na gumagana at inilalagay. sa operasyon pagkatapos ng pag-install o pagkumpuni, at gayundin ang mga pangkalahatang kinakailangan para sa mga sukat.

Ang dokumentong patnubay na ito ay hindi nalalapat sa mga suporta ng turbine drive para sa mga bomba.

1 . MGA PAMANTAYAN NG VIBRATION

1.1. Ang mga sumusunod na parameter ay itinakda bilang normalized na mga parameter ng vibration:

dobleng amplitude ng mga paggalaw ng vibration sa hanay ng dalas mula 10 hanggang 300 Hz;

root mean square value ng vibration velocity sa operating frequency band mula 10 hanggang 1000 Hz.

1.2. Ang panginginig ng boses ay sinusukat sa lahat ng pump bearings sa tatlong magkaparehong patayo na direksyon: vertical, horizontal transverse at horizontal axial na may paggalang sa axis ng feed pump shaft.

1.3. Ang estado ng vibration ng mga feed pump ay tinatasa ng pinakamataas na halaga ng anumang nasusukat na parameter ng vibration sa anumang direksyon.

1.4. Sa pagtanggap pagkatapos ng pag-install ng mga feed pump, ang vibration ng mga bearings ay hindi dapat lumampas sa mga sumusunod na parameter:

1.6. Kung ang mga pamantayan ng panginginig ng boses na itinatag sa mga talata ay lumampas. 1.4 at 1.5, ang mga hakbang ay dapat gawin upang mabawasan ito sa loob ng hindi hihigit sa 30 araw.

1.7. Hindi pinapayagang magpatakbo ng mga feed pump sa mga antas ng vibration sa itaas:

ayon sa antas ng paggalaw ng panginginig ng boses - 80 microns;

sa mga tuntunin ng vibration velocity - 18 mm / s;

sa pag-abot sa tinukoy na antas para sa alinman sa dalawang parameter na ito.

1.8. Ang mga pamantayan ng panginginig ng boses para sa mga suporta sa tindig ay dapat na naitala sa mga tagubilin sa pagpapatakbo para sa mga feed pump.

2 . PANGKALAHATANG KINAKAILANGAN PARA SA MGA PAGSUKAT

2.1. Ang mga sukat ng mga parameter ng panginginig ng boses ng centrifugal feed pump ay isinasagawa sa steady state.

2.2. Ang panginginig ng boses ng mga feed pump ay sinusukat at naitala gamit ang nakatigil na kagamitan para sa patuloy na pagsubaybay sa panginginig ng boses ng mga suporta sa tindig, na nakakatugon sa mga kinakailangan ng GOST 27164-86.

2.3. Ang kagamitan ay dapat magbigay ng pagsukat ng double amplitude ng mga displacement ng vibration sa frequency range mula 10 hanggang 300 Hz at ang root mean square value ng vibration velocity sa frequency range mula 10 hanggang 1000 Hz.

Ang kagamitang ginamit ay dapat na may limitasyon sa pagsukat na 0 hanggang 200 µm para sa mga displacement ng vibration at mula 0 hanggang 31.5 mm/s para sa vibration velocities.

2.4. Ang mga sensor para sa pagsukat ng pahalang na transverse at pahalang na axial vibration na bahagi ay nakakabit sa bearing cover. Ang vertical na bahagi ng vibration ay sinusukat sa tuktok ng bearing cover sa itaas ng gitna ng haba ng shell nito.

2.5. Ang transverse sensitivity coefficient ng sensor ay hindi dapat lumampas sa 0.05 sa buong frequency band kung saan kinukuha ang mga sukat.

2.6. Ang mga naka-install na sensor ay dapat na protektado mula sa singaw, langis ng turbine, likido ng OMTI at gumana nang normal sa mga temperatura sa paligid hanggang 100 °C, halumigmig hanggang 98% at lakas ng magnetic field hanggang 400 A/m.

2.7. Ang mga kondisyon ng pagpapatakbo ng mga amplifier at iba pang mga yunit ng kagamitan ay dapat sumunod sa GOST 15150-69 para sa bersyon 0 kategorya 4.

2.8. Ang maximum na pangunahing nabawasang error sa pagsukat ng double amplitude ng vibration displacement ay hindi dapat lumampas sa 5%. Ang pangunahing error sa pagsukat ng root mean square value ng vibration velocity ay 10%.

2.9. Bago mag-install ng nakatigil na kagamitan para sa patuloy na pagsubaybay sa vibration ng mga feed pump na gumagana, pinapayagang sukatin ang vibration gamit ang mga portable na instrumento na nakakatugon sa mga nakasaad na kinakailangan.

3 . REGISTRATION NG MGA RESULTA NG PAGSUKAT

3.1. Ang mga resulta ng mga sukat ng panginginig ng boses kapag tinatanggap ang feed pump sa operasyon ay nakadokumento sa isang sertipiko ng pagtanggap, kung saan dapat silang ipahiwatig.