Baue eine Schweißmaschine. Schweißmaschinen aus improvisierten Materialien

1. Worum geht es bei uns
2. Worüber wir nicht reden werden
3. Transformator
4. Versuchen Sie es mit einer Konstante
5. Mikrobogen
6. Kontakt! Es besteht ein Kontakt!

Unter Do-it-yourself-Schweißen versteht man in diesem Fall nicht die Schweißproduktionstechnik, sondern selbstgebaute Geräte zum Elektroschweißen. Arbeitskompetenzen werden durch Berufserfahrung erworben. Bevor Sie in die Werkstatt gehen, müssen Sie natürlich den theoretischen Kurs erlernen. Umsetzbar ist es aber nur, wenn man etwas hat, woran man arbeiten kann. Dies ist das erste Argument dafür, sich beim eigenständigen Beherrschen des Schweißgeschäfts zunächst um die Verfügbarkeit der entsprechenden Ausrüstung zu kümmern.

Zweitens ist ein gekauftes Schweißgerät teuer. Die Miete ist auch nicht billig, weil. Die Wahrscheinlichkeit, dass es bei unsachgemäßer Verwendung versagt, ist hoch. Schließlich kann es im Outback sehr langwierig und schwierig sein, zum nächstgelegenen Punkt zu gelangen, an dem man ein Schweißgerät mieten kann. Im Allgemeinen, Es ist besser, die ersten Schritte im Metallschweißen mit der Herstellung einer Schweißmaschine mit eigenen Händen zu beginnen. Und dann - lassen Sie ihn bis zur Tat in einer Scheune oder Garage stehen. Es ist nie zu spät, Geld für Markenschweißen auszugeben, wenn alles gut läuft.

Worum geht es bei uns

In diesem Artikel wird erläutert, wie Sie zu Hause Geräte herstellen für:

• Lichtbogenschweißen mit Wechselstrom der industriellen Frequenz 50/60 Hz und Gleichstrom bis 200 A. Dies reicht aus, um Metallkonstruktionen bis etwa zu einem Zaun aus Wellpappe auf einem Rahmen aus einem professionellen Rohr oder einer geschweißten Garage zu schweißen.
• Das Mikrolichtbogenschweißen von Drahtlitzen ist sehr einfach und nützlich beim Verlegen oder Reparieren elektrischer Leitungen.
• Punktimpuls-Widerstandsschweißen – kann beim Zusammenbau von Produkten aus dünnem Stahlblech sehr nützlich sein.

Worüber wir nicht reden werden

Überspringen Sie zunächst das Gasschweißen. Die Ausrüstung dafür kostet im Vergleich zu ein paar Cent Verbrauchsmaterial, Gasflaschen können nicht zu Hause hergestellt werden, und ein selbstgebauter Gasgenerator stellt eine ernsthafte Lebensgefahr dar, außerdem ist Hartmetall jetzt, wo es noch verkauft wird, teuer.

Das zweite ist das Inverter-Lichtbogenschweißen. Tatsächlich ermöglicht ein halbautomatischer Schweißinverter einem unerfahrenen Amateur das Kochen ziemlich wichtiger Strukturen. Es ist leicht und kompakt und kann in der Hand getragen werden. Der Kauf von Wechselrichterkomponenten im Einzelhandel, die eine gleichbleibend hochwertige Naht ermöglichen, kostet jedoch mehr als ein fertiges Gerät. Und mit vereinfachten hausgemachten Produkten wird ein erfahrener Schweißer versuchen zu arbeiten und sich weigern: „Gib mir ein normales Gerät!“ Plus oder besser gesagt Minus: Um einen mehr oder weniger anständigen Schweißinverter herzustellen, müssen Sie über ziemlich fundierte Erfahrung und Kenntnisse in Elektrotechnik und Elektronik verfügen.

Das dritte ist das Argon-Lichtbogenschweißen. Wessen leichte Hand ging in RuNet spazieren, die Aussage, dass es sich um eine Mischung aus Gas und Lichtbogen handelt, ist unbekannt. Tatsächlich handelt es sich dabei um eine Art Lichtbogenschweißen: Das Edelgas Argon nimmt nicht am Schweißprozess teil, sondern erzeugt Umgebung Arbeitsbereich ein Kokon, der es von der Luft isoliert. Dadurch ist die Schweißnaht chemisch sauber, frei von Verunreinigungen durch Metallverbindungen mit Sauerstoff und Stickstoff. Daher können Nichteisenmetalle unter Argon gekocht werden, inkl. heterogen. Darüber hinaus ist es möglich, den Schweißstrom und die Lichtbogentemperatur zu reduzieren, ohne die Stabilität zu beeinträchtigen, und mit einer nicht abschmelzenden Elektrode zu schweißen.

Es ist durchaus möglich, Geräte zum Argon-Lichtbogenschweißen zu Hause herzustellen, aber Gas ist sehr teuer. Es ist unwahrscheinlich, dass Sie Aluminium, Edelstahl oder Bronze im Rahmen Ihrer routinemäßigen Wirtschaftstätigkeit kochen müssen. Und wenn Sie es wirklich brauchen, ist es einfacher, Argonschweißen zu mieten – im Vergleich dazu, wie viel (in Geld ausgedrückt) das Gas wieder in die Atmosphäre zurückfließt, sind das ein paar Cent.

Transformator

Die Basis aller „unserer“ Schweißarten ist ein Schweißtransformator. Die Vorgehensweise bei der Berechnung und die Konstruktionsmerkmale unterscheiden sich erheblich von denen von Stromversorgungs- (Strom-) und Signal- (Ton-)Transformatoren. Der Schweißtransformator arbeitet im intermittierenden Modus. Wenn man ihn wie Dauertransformatoren auf maximale Ströme auslegt, wird er unerschwinglich groß, schwer und teuer. Die Unkenntnis der Eigenschaften elektrischer Transformatoren zum Lichtbogenschweißen ist der Hauptgrund für das Scheitern von Amateurkonstrukteuren. Daher gehen wir die Schweißtransformatoren in der folgenden Reihenfolge durch:

1. ein wenig Theorie – an den Fingern, ohne Formeln und Zaumi;
2. Merkmale der Magnetkreise von Schweißtransformatoren mit Empfehlungen zur Auswahl aus zufällig aufgedeckten;
3. Prüfung verfügbarer Gebrauchtwaren;
4. Berechnung eines Transformators für eine Schweißmaschine;
5. Vorbereitung von Bauteilen und Wickeln von Wicklungen;
6. Probemontage und Feinabstimmung;
7. Inbetriebnahme.

Theorie

Ein elektrischer Transformator kann mit einem Wasserspeicher verglichen werden. Dies ist eine ziemlich tiefgreifende Analogie: Ein Transformator arbeitet auf Kosten der Energieversorgung Magnetfeld in seinem Magnetkreis (Kern), der um ein Vielfaches größer sein kann, als sofort vom Stromversorgungsnetz zum Verbraucher übertragen wird. Und die formale Beschreibung von Verlusten aufgrund von Wirbelströmen in Stahl ähnelt der für Wasserverluste aufgrund von Infiltration. Stromverluste in Kupferwicklungen ähneln formal den Druckverlusten in Rohren aufgrund der viskosen Reibung in einer Flüssigkeit.

Notiz: Der Unterschied liegt in den Verdampfungsverlusten und dementsprechend in der Magnetfeldstreuung. Letztere sind im Transformator teilweise reversibel, glätten aber währenddessen Spitzen im Energieverbrauch Sekundärkreis.

Ein wichtiger Faktor in unserem Fall ist extern Volt-Ampere-Kennlinien(ВВХ) eines Transformators oder einfach seine äußere Charakteristik (ВХ) - die Abhängigkeit der Spannung an der Sekundärwicklung (Sekundärwicklung) vom Laststrom bei konstanter Spannung an der Primärwicklung (Primärwicklung). Bei Leistungstransformatoren ist der VX starr (Kurve 1 in der Abbildung); Sie sind wie ein flaches, großes Becken. Wenn es richtig isoliert und überdacht ist, ist der Wasserverlust minimal und der Druck recht stabil, egal wie die Verbraucher die Wasserhähne drehen. Aber wenn es im Abfluss gurgelt – Sushi-Paddel, wird das Wasser abgelassen. Bei Transformatoren muss der Energieversorger die Ausgangsspannung bis zu einem bestimmten Schwellenwert möglichst stabil halten, kleiner als die maximale momentane Leistungsaufnahme, wirtschaftlich, klein und leicht sein. Dafür:

• Die Stahlsorte für den Kern wird mit einer eher rechteckigen Hystereseschleife gewählt.
• Konstruktive Maßnahmen (Kernkonfiguration, Berechnungsmethode, Wicklungskonfiguration und -anordnung) reduzieren Verluste, Verluste in Stahl und Kupfer auf jede erdenkliche Weise.
• Die Induktion des Magnetfelds im Kern ist geringer als das für die Übertragung der Stromform zulässige Maximum, weil. seine Verzerrung verringert den Wirkungsgrad.

Notiz: Transformatorstahl mit „eckiger“ Hysterese wird oft als magnetisch hart bezeichnet. Das ist nicht wahr. Hartmagnetische Materialien behalten eine starke Remanenz, sie werden durch Permanentmagnete hergestellt. Und jedes Transformatoreisen ist magnetisch weich.

Es ist unmöglich, mit einem starren VX aus einem Transformator zu kochen: Die Naht ist gerissen, verbrannt, das Metall ist bespritzt. Der Lichtbogen ist unelastisch: Ich hätte die Elektrode fast falsch herum bewegt, er erlischt. Daher ist der Schweißtransformator bereits ähnlich einem herkömmlichen Wassertank gefertigt. Sein VC ist weich (normale Verlustleistung, Kurve 2): Wenn der Laststrom ansteigt, fällt die Sekundärspannung sanft ab. Die normale Streukurve wird durch eine gerade Linie angenähert, die in einem Winkel von 45 Grad fällt. Dies ermöglicht es, aufgrund einer Effizienzminderung dem gleichen Eisen kurzzeitig ein Vielfaches an Leistung zu entziehen bzw. Reduzieren Sie das Gewicht und die Größe des Transformators. In diesem Fall kann die Induktion im Kern den Sättigungswert erreichen und ihn für kurze Zeit sogar überschreiten: Der Transformator gerät nicht wie ein „Silovik“ in einen Kurzschluss ohne Leistungsübertragung, sondern beginnt sich zu erwärmen . Ziemlich lang: thermische Zeitkonstante von Schweißtransformatoren 20-40 min. Wenn Sie es dann abkühlen lassen und keine unzulässige Überhitzung auftritt, können Sie weiterarbeiten. Der relative Abfall der Sekundärspannung ?U2 (entsprechend dem Bereich der Pfeile in der Abbildung) der normalen Verlustleistung nimmt mit zunehmendem Schwingungsbereich des Schweißstroms Iw gleichmäßig zu, was das Halten des Lichtbogens in jedem Fall erleichtert Art von Arbeit. Diese Eigenschaften werden wie folgt bereitgestellt:

1. Der Stahl des Magnetkreises wird mit einer Hysterese, eher „oval“, aufgenommen.
2. Die reversiblen Streuverluste werden normiert. Analog dazu: Der Druck ist gesunken – die Verbraucher werden nicht mehr viel und schnell ausschütten. Und der Betreiber des Wasserversorgungsunternehmens hat Zeit, die Pumpe einzuschalten.
3. Die Induktion wird nahe an der Grenzüberhitzung gewählt, was eine Reduzierung des cos ermöglicht? (ein Parameter, der dem Wirkungsgrad entspricht) Bei einem Strom, der sich deutlich vom Sinusstrom unterscheidet, wird dem gleichen Stahl mehr Leistung entzogen.

Notiz: Mit reversiblem Streuverlust ist dieser Teil gemeint Kraftlinien durchdringt die Sekundärseite durch die Luft und umgeht den Magnetkreis. Der Name ist nicht ganz gelungen, ebenso wie „nützliche Streuung“, weil. „Reversible“ Verluste sind für die Effizienz eines Transformators nicht nützlicher als irreversible, aber sie mildern den VX.

Wie Sie sehen, sind die Bedingungen völlig unterschiedlich. Ist es also notwendig, bei einem Schweißer nach Eisen zu suchen? Optional für Ströme bis 200 A und Spitzenleistungen bis 7 kVA, und das reicht auf dem Bauernhof aus. Durch rechnerische und konstruktive Maßnahmen sowie mit Hilfe einfacher Zusatzgeräte (siehe unten) erhalten wir auf jeder Hardware eine etwas steifere BX-Kurve 2a als die normale. In diesem Fall ist es unwahrscheinlich, dass der Wirkungsgrad des Schweißenergieverbrauchs 60 % übersteigt, aber bei episodischer Arbeit stellt dies für Sie selbst kein Problem dar. Aber bei dünnen Werkstücken und niedrigen Strömen wird es nicht schwierig sein, den Lichtbogen und den Schweißstrom zu halten, ohne viel Erfahrung zu haben (? U2,2 und Ib1), bei hohen Strömen Ib2 erhalten wir eine akzeptable Schweißqualität, und das wird auch so sein Es ist möglich, Metall bis zu 3-4 mm zu schneiden.

• Nach der Formel aus Absatz 2 zuvor. In der Liste finden wir die Gesamtleistung.
• Wir ermitteln den maximal möglichen Schweißstrom Iw = Pg / Ud. 200 A werden bereitgestellt, wenn dem Bügeleisen 3,6-4,8 kW entnommen werden können. Im ersten Fall ist der Lichtbogen zwar träge und es ist nur möglich, mit einer Zwei oder 2,5 zu kochen;
• Wir berechnen den Betriebsstrom der Primärseite bei der maximal zulässigen Netzwerkspannung zum Schweißen I1rmax = 1,1 Pg (VA) / 235 V. Im Allgemeinen liegt die Norm für das Netzwerk bei 185–245 V, für ein selbstgebautes Schweißgerät jedoch bei die Grenze, das ist zu viel. Wir nehmen 195-235 V;
• Basierend auf dem gefundenen Wert bestimmen wir den Auslösestrom des Leistungsschalters mit 1,2I1ðmax;
• Wir akzeptieren die Stromdichte des Primärstroms J1 = 5 A/sq. mm und mit I1rmax ermitteln wir den Durchmesser seines Kupferdrahtes d = (4S / 3,1415) ^ 0,5. Sein voller Durchmesser mit Selbstisolierung ist D = 0,25 + d, und wenn der Draht fertig ist, ist er tabellarisch. Um im Modus „Ziegelstange, Mörteljoch“ zu arbeiten, können Sie J1 \u003d 6-7 A/Quadrat verwenden. mm, jedoch nur, wenn der erforderliche Draht nicht verfügbar ist und nicht erwartet wird;
• Wir ermitteln die Anzahl der Windungen pro Volt der Primärwicklung: w = k2 / Sс, wobei k2 = 50 für W und P, k2 = 40 für PL, SHL und k2 = 35 für O, OL;
• Wir finden die Gesamtzahl seiner Windungen W = 195k3w, wobei k3 = 1,03. k3 berücksichtigt die Energieverluste der Wicklung durch Leckage und in Kupfer, was formal durch einen etwas abstrakten Parameter des Spannungsabfalls der Wicklung selbst ausgedrückt wird;
• Wir stellen den Stapelfaktor Ku = 0,8 ein, addieren 3-5 mm zu a und b des Magnetkreises, berechnen die Anzahl der Wicklungslagen, die durchschnittliche Länge der Spule und die Drahtlänge
• Wir berechnen die Sekundärseite auf die gleiche Weise bei J1 = 6 A/sq. mm, k3 = 1,05 und Ku = 0,85 für Spannungen von 50, 55, 60, 65, 70 und 75 V, an diesen Stellen befinden sich Abgriffe zur Grobeinstellung des Schweißmodus und zum Ausgleich von Schwankungen der Versorgungsspannung.

Wickeln und Veredeln

Die Durchmesser der Drähte bei der Berechnung der Wicklungen betragen üblicherweise mehr als 3 mm, und lackierte Wicklungsdrähte mit d > 2,4 mm sind im breiten Handel selten. Darüber hinaus sind die Wicklungen des Schweißers starken mechanischen Belastungen durch elektromagnetische Kräfte ausgesetzt, sodass fertige Drähte mit einer zusätzlichen Textilwicklung benötigt werden: PELSh, PELSHO, PB, PBD. Sie zu finden ist noch schwieriger und sie sind sehr teuer. Die Länge des Drahtes pro Schweißgerät ist so groß, dass billigere blanke Drähte allein isoliert werden können. Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, dass das Drehen auf das gewünschte S etwas ist Litzendrähte, wir erhalten einen flexiblen Draht, der sich viel einfacher aufwickeln lässt. Jeder, der versucht hat, einen Reifen manuell mindestens 10 Quadrate lang auf den Rahmen zu legen, wird es zu schätzen wissen.

Isolation

Nehmen wir an, es gibt einen Draht von 2,5 Quadratmetern. mm in PVC-Isolierung, und die Sekundärseite benötigt 20 m pro 25 Quadrate. Wir bereiten 10 Spulen oder Spulen zu je 25 m vor. Wir wickeln jeweils etwa 1 m Draht ab und entfernen die Standardisolierung, sie ist dick und nicht hitzebeständig. Wir verdrehen die blanken Drähte mit einer Zange zu einem gleichmäßig dichten Geflecht und wickeln es um, in der Reihenfolge der steigenden Isolationskosten:

1. Abdeckband mit einer Windungsüberlappung von 75-80 %, d.h. in 4-5 Schichten.
2. Musselingeflecht mit einer Überlappung von 2/3-3/4 Windungen, also 3-4 Lagen.
3. Baumwollband mit einer Überlappung von 50–67 %, in 2–3 Lagen.

Notiz: Der Draht für die Sekundärwicklung wird nach dem Wickeln und Testen der Primärwicklung vorbereitet und gewickelt, siehe unten.

Wicklung

Ein dünnwandiger selbstgebauter Rahmen hält dem Druck dicker Drahtwindungen, Vibrationen und Stößen während des Betriebs nicht stand. Daher werden die Wicklungen von Schweißtransformatoren aus rahmenlosem Keks hergestellt und am Kern mit Keilen aus Textolith, Glasfaser oder im Extremfall mit flüssigem Lack (siehe oben) imprägniertem Bakelit-Sperrholz befestigt. Die Anleitung zum Wickeln der Wicklungen des Schweißtransformators lautet wie folgt:

• Wir bereiten einen Holzsockel vor, dessen Höhe in Wicklungshöhe und dessen Durchmesser 3-4 mm größer ist als a und b des Magnetkreises;
• Wir nageln oder befestigen provisorische Sperrholzwangen daran;
• Wir wickeln den provisorischen Rahmen in 3-4 Lagen mit einer dünnen Plastikfolie ein, mit einer Schlaufe an den Wangen und einer Drehung an der Außenseite, damit der Draht nicht am Baum klebt;
• Wir wickeln eine vorisolierte Wicklung;
• Nach dem Aufwickeln imprägnieren wir zweimal, bis es mit flüssigem Lack durchfließt;
• Nachdem die Imprägnierung getrocknet ist, entfernen Sie vorsichtig die Wangen, drücken Sie den Vorsprung heraus und reißen Sie die Folie ab.
• Wir binden die Wicklung an 8-10 Stellen gleichmäßig am Umfang mit dünner Kordel oder Propylenschnur fest – sie ist bereit zum Testen.

Abschluss und Domotka

Wir verschieben den Kern in einen Keks und ziehen ihn wie erwartet mit Schrauben fest. Die Wicklungsprüfungen werden genauso durchgeführt wie die des zweifelhaften Fertigtransformators, siehe oben. Es ist besser, LATR zu verwenden; Iхх bei einer Eingangsspannung von 235 V sollte 0,45 A pro 1 kVA der Gesamtleistung des Transformators nicht überschreiten. Wenn mehr, ist das Primäre hausgemacht. Die Wicklungsdrahtverbindungen werden auf Bolzen (!) hergestellt, isoliert mit einem Schrumpfschlauch (HIER) in 2 Lagen oder Baumwollband in 4-5 Lagen.

Gemäß den Testergebnissen wird die Anzahl der Windungen der Sekundärseite korrigiert. Die Berechnung ergab beispielsweise 210 Windungen, aber in Wirklichkeit erreichte Ixx wieder den Normalwert von 216. Dann multiplizieren wir die berechneten Windungen der Sekundärteile mit 216/210 = ca. 1,03. Vernachlässigen Sie die Nachkommastellen nicht, die Qualität des Transformators hängt maßgeblich von ihnen ab!

Nach Fertigstellung zerlegen wir den Kern; Wir wickeln den Keks damit fest ein Abdeckband, Kaliko- oder „Lappen“-Isolierband in 5-6, 4-5 bzw. 2-3 Schichten. Wind quer zu den Kurven, nicht an ihnen entlang! Nun noch einmal mit Flüssiglack imprägnieren; im trockenen Zustand - zweimal unverdünnt. Dieser Keks ist fertig, Sie können einen zweiten backen. Wenn beide auf dem Kern sind, testen wir den Transformator noch einmal auf Ixx (plötzlich rollte er sich irgendwo), fixieren die Kekse und imprägnieren den gesamten Transformator mit normalem Lack. Puh, der trostloseste Teil der Arbeit ist vorbei.

Ziehen Sie VX

Aber er ist immer noch zu cool zu uns, erinnerst du dich? Muss gemildert werden. Der einfachste Weg – ein Widerstand im Sekundärkreis – passt für uns nicht. Alles ist ganz einfach: Bei einem Widerstand von nur 0,1 Ohm und einem Strom von 200 werden 4 kW Wärme abgeführt. Wenn wir ein Schweißgerät mit 10 oder mehr kVA haben und dünnes Metall schweißen müssen, ist ein Widerstand erforderlich. Wie auch immer der Strom durch den Regler eingestellt wird, seine Emissionen beim Zünden des Lichtbogens sind unvermeidlich. Ohne aktives Vorschaltgerät verbrennen sie stellenweise die Naht und der Widerstand löscht sie. Aber für uns Schwache wird er keinen Nutzen haben.

Das reaktive Vorschaltgerät (Induktor, Drossel) nimmt keine überschüssige Leistung auf: Es absorbiert Stromstöße und gibt sie dann sanft an den Lichtbogen weiter. Dadurch wird der VX wie gewünscht gedehnt. Aber dann brauchen Sie eine Drossel mit Verlustleistungskontrolle. Und für ihn ist der Kern fast der gleiche wie der des Transformators und die Mechanik ist ziemlich komplex, siehe Abb.

Wir gehen den anderen Weg: Wir verwenden einen aktiv-reaktiven Ballast, umgangssprachlich von alten Schweißern als Darm bezeichnet, siehe Abb. rechts. Material - Stahldraht 6 mm. Der Durchmesser der Windungen beträgt 15-20 cm. Wie viele davon sind in Abb. 1 dargestellt. Es ist ersichtlich, dass diese Annahme für Leistungen bis zu 7 kVA korrekt ist. Die Luftabstände zwischen den Windungen betragen 4-6 cm. Die Aktiv-Blinddrossel wird mit einem zusätzlichen Stück Schweißkabel (einfach Schlauch) mit dem Transformator verbunden und der Elektrodenhalter mit einer Clip-Wäscheklammer daran befestigt. Durch die Auswahl des Befestigungspunktes ist es möglich, zusammen mit der Umschaltung auf Nebenauslässe, die Funktionsweise des Lichtbogens fein abzustimmen.

Notiz: Ein Aktiv-Reaktiv-Induktor kann im Betrieb glühend heiß werden und benötigt daher eine feuerfeste, hitzebeständige, nichtmagnetische dielektrische Auskleidung. Theoretisch eine spezielle Keramikunterkunft. Kann durch Trocken ersetzt werden Sandkissen, oder bereits formal mit einem Verstoß, aber nicht grob, wird der Schweißdarm auf Ziegel gelegt.

Aber andere?

Dies bedeutet zunächst einmal einen Elektrodenhalter und eine Anschlussvorrichtung für den Rücklaufschlauch (Klemme, Wäscheklammer). Da wir am Limit einen Transformator haben, müssen sie fertig gekauft werden, aber wie in Abb. Richtig, nicht. Bei einem 400-600-A-Schweißgerät ist die Qualität des Kontakts in der Halterung nicht sehr auffällig und es hält auch einem einfachen Aufwickeln des Rücklaufschlauchs stand. Und unser selbstgemachtes, mühsames Arbeiten kann schief gehen, es scheint unklar zu sein, warum.

Als nächstes der Körper des Geräts. Es muss aus Sperrholz bestehen; vorzugsweise wie oben beschrieben mit Bakelit imprägniert. Der Boden ist 16 mm dick, die Platte mit der Klemmleiste ist 12 mm dick und die Wände und der Deckel sind 6 mm dick, damit sie sich beim Tragen nicht lösen. Warum nicht Stahlblech? Es ist ein Ferromagnet und kann im Streufeld eines Transformators dessen Funktion stören, weil. wir holen alles raus, was wir können.

Bei den Klemmenblöcken bestehen die Klemmen selbst aus M10-Schrauben. Die Basis ist das gleiche Textolith oder Fiberglas. Getinax, Bakelit und Carbolit sind nicht geeignet, da sie sehr bald zerbröckeln, reißen und sich ablösen.

Versuchen Sie es mit einer Konstante

Gleichstromschweißen hat eine Reihe von Vorteilen, aber der VX jedes Gleichstromschweißtransformators ist strenger. Und unsere, die auf die geringstmögliche Gangreserve ausgelegt sind, werden unannehmbar robust. Der Induktor-Darm hilft hier nicht weiter, selbst wenn er mit Gleichstrom funktioniert. Zudem müssen teure 200-A-Gleichrichterdioden vor Strom- und Spannungsspitzen geschützt werden. Wir brauchen einen rückflussabsorbierenden Filter für infratiefe Frequenzen, Finch. Obwohl es reflektierend aussieht, müssen Sie die starke magnetische Verbindung zwischen den Spulenhälften berücksichtigen.

Das seit vielen Jahren bekannte Schema eines solchen Filters ist in Abb. Doch gleich nach seiner Einführung durch Amateure stellte sich heraus, dass die Betriebsspannung des Kondensators C gering ist: Spannungsstöße beim Zünden des Lichtbogens können 6-7 Werte seines Uxx erreichen, also 450-500 V. Weitere Kondensatoren Um der Zirkulation großer Blindleistung standzuhalten, werden nur und nur Ölpapier (MBGCH, MBGO, KBG-MN) benötigt. Über die Masse und Abmessungen einzelner „Dosen“ dieser Art (übrigens nicht billig) lässt sich folgendes erahnen. Abb., und die Batterie benötigt 100-200 davon.

Bei einem Magnetkreis ist die Spule einfacher, wenn auch nicht ganz. Dafür 2 PLA des TS-270-Leistungstransformators aus alten Röhrenfernsehern – „Särge“ (die Daten sind in Nachschlagewerken und in Runet verfügbar) oder ähnlich, oder SL mit ähnlichen oder großen a, b, c und h. Aus 2 PLs wird ein SL mit einem Spalt, siehe Abb., 15-20 mm zusammengesetzt. Befestigen Sie es mit Textolith- oder Sperrholzdichtungen. Wicklung – isolierter Draht ab 20 qm. mm, wie viel passt in das Fenster; 16-20 Umdrehungen. Sie wickeln es in 2 Drähte. Das Ende des einen wird mit dem Anfang des anderen verbunden, dies wird der Mittelpunkt sein.

Der Filter wird entlang des Bogens auf die minimalen und maximalen Uхх-Werte eingestellt. Ist der Lichtbogen im Minimum träge, verklebt die Elektrode, der Spalt verringert sich. Wenn das Metall maximal brennt, erhöhen Sie es oder, was effizienter ist, schneiden Sie einen Teil der Seitenstäbe symmetrisch ab. Damit der Kern dabei nicht abbröckelt, wird er mit Flüssigkeit und anschließend mit normalem Lack imprägniert. Die optimale Induktivität zu finden ist ziemlich schwierig, aber dann funktioniert das Schweißen mit Wechselstrom einwandfrei.

Mikrobogen

Der Zweck des Mikrolichtbogenschweißens wird eingangs erwähnt. Die „Ausrüstung“ dafür ist äußerst einfach: ein Abwärtstransformator 220 / 6,3 V 3-5 A. Zu Röhrenzeiten wurden Funkamateure an die Filamentwicklung eines normalen Leistungstransformators angeschlossen. Eine Elektrode - das Verdrillen der Drähte selbst (Kupfer-Aluminium, Kupfer-Stahl können verwendet werden); Der andere ist ein Graphitstab, der der Mine eines 2M-Bleistifts ähnelt.

Mittlerweile werden beim Mikrolichtbogenschweißen mehr Computer-Netzteile oder beim gepulsten Mikrolichtbogenschweißen Kondensatorbänke verwendet, siehe Video unten. Bei Gleichstrom verbessert sich natürlich die Arbeitsqualität.

Video: selbstgebaute Spiralschweißmaschine

Video: Schweißgerät aus Kondensatoren zum Selbermachen

Kontakt! Es besteht ein Kontakt!

Das Kontaktschweißen wird in der Industrie hauptsächlich zum Punkt-, Naht- und Stumpfschweißen eingesetzt. Zu Hause ist vor allem vom Energieverbrauch her ein gepulster Punkt machbar. Es eignet sich zum Schweißen und Schweißen dünner Stahlblechteile von 0,1 bis 3-4 mm. Das Lichtbogenschweißen brennt durch eine dünne Wand, und wenn es sich bei dem Teil um eine Münze oder weniger handelt, wird es durch den sanftesten Lichtbogen vollständig verbrannt.

Das Funktionsprinzip des Punktwiderstandsschweißens ist in der Abbildung dargestellt: Kupferelektroden drücken Teile mit Kraft zusammen, ein Stromimpuls in der ohmschen Widerstandszone Stahl-Stahl erhitzt das Metall bis zu dem Punkt, an dem Elektrodiffusion auftritt; Metall schmilzt nicht. Dies erfordert ca. 1000 A pro 1 mm Dicke der zu verschweißenden Teile. Ja, ein Strom von 800 A greift Bleche von 1 und sogar 1,5 mm. Handelt es sich dabei aber nicht um ein Spaßgefährt, sondern beispielsweise um einen verzinkten Wellzaun, dann wird Sie schon der erste starke Windstoß daran erinnern: „Mensch, die Strömung war eher schwach!“

Dennoch ist das Kontaktpunktschweißen wesentlich wirtschaftlicher als das Lichtbogenschweißen: Die Leerlaufspannung des Schweißtransformators dafür beträgt 2 V. Sie ist die Summe aus 2 Kontaktpotentialdifferenzen Stahl-Kupfer und dem ohmschen Widerstand der Einbrandzone. Ein Transformator zum Kontaktschweißen wird ähnlich wie zum Lichtbogenschweißen berechnet, jedoch beträgt die Stromdichte in der Sekundärwicklung 30-50 oder mehr A/sq. mm. Die Sekundärseite des Kontaktschweißtransformators enthält 2-4 Windungen, kühlt gut und ihr Ausnutzungsgrad (das Verhältnis von Schweißzeit zu Leerlauf- und Abkühlzeit) ist um ein Vielfaches geringer.

In RuNet gibt es viele Beschreibungen von selbstgebauten gepulsten Punktschweißgeräten aus unbrauchbaren Mikrowellen. Sie sind im Großen und Ganzen richtig, aber Wiederholungen, wie sie in „1001 Nacht“ geschrieben stehen, nützen nichts. Und alte Mikrowellenherde liegen nicht in Haufen herum. Daher werden wir uns mit weniger bekannten Designs befassen, die aber übrigens praktischer sind.

Auf Abb. - das Gerät des einfachsten Geräts zum Impulspunktschweißen. Sie können Bleche bis 0,5 mm schweißen; Für kleine Bastelarbeiten passt es perfekt und Magnetkerne dieser und größerer Größen sind relativ erschwinglich. Sein Vorteil ist neben der Einfachheit das Festklemmen der Schweißzange mit einer Last. Eine dritte Hand würde beim Arbeiten mit einem Kontaktschweißimpuls nicht schaden, und wenn man die Zange mit Gewalt zusammendrücken muss, ist das meist umständlich. Nachteile – erhöhte Unfall- und Verletzungsgefahr. Wenn Sie beim Zusammenführen der Elektroden ohne geschweißte Teile versehentlich einen Impuls geben, schlägt Plasma aus der Zange, Metallspritzer fliegen, der Verdrahtungsschutz wird ausgeschlagen und die Elektroden verschmelzen fest.

Die Sekundärwicklung besteht aus einem 16x2-Kupferbus. Es kann aus dünnen Kupferblechstreifen (es wird flexibel) oder aus einem Stück abgeflachtem Kältemittelversorgungsrohr hergestellt werden Haushaltsklimaanlage. Der Reifen wird wie oben beschrieben manuell isoliert.

Hier in Abb. - Zeichnungen einer gepulsten Punktschweißmaschine sind leistungsfähiger, zum Schweißen von Blechen bis zu 3 mm und zuverlässiger. Dank einer ziemlich starken Rückholfeder (aus dem Panzernetz des Bettes) ist ein versehentliches Zusammenlaufen der Zange ausgeschlossen und die Exzenterklemme sorgt für eine starke stabile Kompression der Zange, was sich erheblich auf die Qualität der Schweißverbindung auswirkt. In diesem Fall kann die Klemme mit einem Schlag auf den Exzenterhebel sofort zurückgesetzt werden. Der Nachteil sind die isolierenden Knoten der Zange, es gibt zu viele davon und sie sind komplex. Eine weitere Variante sind Zangenstangen aus Aluminium. Erstens sind sie nicht so stark wie solche aus Stahl und zweitens sind das zwei unnötige Kontaktunterschiede. Obwohl die Wärmeableitung von Aluminium sicherlich hervorragend ist.

Über Elektroden

Unter Amateurbedingungen ist es sinnvoller, die Elektroden am Installationsort zu isolieren, wie in Abb. rechts. Da es zu Hause kein Förderband gibt, kann man das Gerät immer abkühlen lassen, damit die Isolierhülsen nicht überhitzen. Diese Konstruktion ermöglicht die Herstellung von Stangen aus einem langlebigen und kostengünstigen professionellen Stahlrohr sowie die Verlängerung der Drähte (bis zu 2,5 m sind akzeptabel) und die Verwendung einer Kontaktschweißpistole oder einer Fernzange, siehe Abb. unter.

Auf Abb. Rechts ist ein weiteres Merkmal von Elektroden zum Widerstandspunktschweißen sichtbar: eine kugelförmige Kontaktfläche (Ferse). Flache Absätze sind langlebiger, daher werden Elektroden mit ihnen in der Industrie häufig verwendet. Der Durchmesser des flachen Elektrodenabsatzes muss jedoch drei Dicken des angrenzenden Schweißmaterials entsprechen, da sonst die Eindringstelle entweder in der Mitte (breiter Absatz) oder an den Rändern (schmaler Absatz) ausbrennt und die Korrosion verschwindet von der Schweißverbindung auch auf Edelstahl.

Der letzte Punkt zu den Elektroden ist ihr Material und ihre Abmessungen. Rotes Kupfer brennt schnell aus, daher bestehen gekaufte Elektroden zum Widerstandsschweißen aus Kupfer mit einem Chromzusatz. Diese sollten genutzt werden, bei den aktuellen Kupferpreisen ist dies mehr als gerechtfertigt. Der Durchmesser der Elektrode wird je nach Verwendungsart auf der Grundlage einer Stromdichte von 100-200 A/qm ermittelt. mm. Die Länge der Elektrode beträgt je nach Wärmeübertragungsbedingungen mindestens 3 ihres Durchmessers von der Ferse bis zur Wurzel (Schaftanfang).

Wie man Impulse gibt

Bei den einfachsten selbstgebauten Impuls-Kontakt-Schweißgeräten wird ein Stromimpuls manuell gegeben: Sie schalten einfach den Schweißtransformator ein. Dies nützt ihm natürlich nichts, und beim Schweißen kommt es entweder zu einem Mangel an Schmelzverbindung oder zu einem Ausbrennen. Es ist jedoch nicht so schwierig, den Vorschub zu automatisieren und die Schweißimpulse zu normalisieren.

Ein Diagramm eines einfachen, aber zuverlässigen und langjährig bewährten Schweißimpulsformers ist in Abb. dargestellt. Der Hilfstransformator T1 ist ein herkömmlicher Leistungstransformator für 25-40 Watt. Wicklungsspannung II - entsprechend der Hintergrundbeleuchtung. Stattdessen können Sie 2 antiparallel geschaltete LEDs mit einem Löschwiderstand (normal, 0,5 W) 120-150 Ohm schalten, dann beträgt die Spannung II 6 V.

Spannung III - 12-15 V. Sie kann 24 betragen, dann wird der Kondensator C1 (normaler Elektrolyt) für eine Spannung von 40 V benötigt. Dioden V1-V4 und V5-V8 - beliebige Gleichrichterbrücken für 1 bzw. ab 12 A. Thyristor V9 - für 12 oder mehr A 400 V. Geeignet sind Optothyristoren aus Computernetzteilen oder TO-12,5, TO-25. Widerstand R1 - Draht, sie regulieren die Impulsdauer. Transformator T2 - Schweißen.

Abschließend

Und zum Schluss noch etwas, das vielleicht wie ein Witz wirkt: das Einschweißen in Kochsalzlösung. Tatsächlich handelt es sich hier nicht um müßige Unterhaltung, aber für manche Zwecke ist das Ding durchaus nützlich. Und Sie können in 15 Minuten Schweißgeräte zum Salzschweißen mit Ihren eigenen Händen auf dem Tisch herstellen, siehe Video:

Video: Schweißen zum Selbermachen in 15 Minuten (auf Kochsalzlösung)

Für Gleichstrom ist eine leistungsstarke Stromquelle erforderlich, die die Standardspannung des Haushaltsnetzes umwandelt und die Konstanz des Werts des elektrischen Stroms zum Zünden und Aufrechterhalten des Lichtbogens gewährleistet.

Ein Gleichstromschweißgerät bietet eine Reihe von Vorteilen: sanfte Lichtbogenzündung und die Möglichkeit, dünnwandige Teile zu verbinden.

Blockschaltbild der Schweißvorrichtung

Das Netzteil ist in einem Gehäuse aus Kunststoff oder Blech eingebaut. Das Netzteil des Gerätes ist mit allen für den Betrieb notwendigen Komponenten ausgestattet: Anschlüsse, Schalter, Klemmen und Regler. Der Körper des Gerätes für Schweißarbeiten ist mit speziellen Halterungen und Rädern für den Transport ausgestattet.

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Die Hauptvoraussetzung bei der Konstruktion des zum Schweißen verwendeten Geräts ist das Verständnis des Funktionsprinzips des Geräts und des Wesens des Schweißprozesses selbst. Um Ihr eigenes Schweißgerät zu entwerfen, müssen Sie die Prinzipien der Zündung und Verbrennung eines Lichtbogens sowie die Grundprinzipien des Schmelzens einer Elektrode zum Schweißen verstehen.

Das Hochleistungsnetzteil umfasst folgende Komponenten:

• Gleichrichter;
• Wechselrichter;
• Strom- und Spannungswandler;
• Regler, die die Qualitätsmerkmale des resultierenden Lichtbogens verbessern;
• zusätzliche Geräte.

Der Hauptbestandteil jeder Schweißanlage ist ein Transformator. Zusatzgeräte können vorhanden sein anderes Schema Organisationen je nach Design des Geräts.

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Schweißtransformator

Das Gleichstromschweißgerät umfasst in seiner Konstruktion einen Transformator als Hauptelement, der für eine Reduzierung der normalen Netzspannung von 220 V auf 45–80 V sorgt.

Dieses Strukturelement arbeitet im Lichtbogenmodus mit maximaler Leistung.

Die bei der Konstruktion verwendeten Transformatoren müssen im Betrieb hohen Strömen standhalten, deren Nennfestigkeit 200 A beträgt. Die Strom-Spannungs-Anzeigen des Transformators müssen den besonderen Anforderungen, die die Betriebsarten des Lichtbogenschweißens gewährleisten, vollständig entsprechen.
Einige selbstgebaute Transformatorschweißmaschinen sind einfach aufgebaut. Sie verfügen nicht über zusätzliche Geräte zur Anpassung aktueller Parameter. Die Anpassung der technischen Parameter eines solchen Geräts erfolgt auf verschiedene Arten:

• mit Hilfe einer hochspezialisierten Regulierungsbehörde;
• durch Verändern der Anzahl der Spulenwindungen.

Der Transformator der Schweißanlage besteht aus folgenden Strukturelementen:

• Magnetkreis aus Transformatorstahlplatten;
• Diese Transformatorkomponente verfügt über zwei Wicklungen – primär und sekundär – und verfügt über Anschlüsse zum Anschließen von Geräten zur Einstellung der Betriebsstromparameter.

Der in der Schweißmaschine verwendete Transformator verfügt nicht über Einstellvorrichtungen, die eine Stromregulierung und deren Begrenzung auf die Arbeitswicklung ermöglichen. Die Primärwicklung des Schweißtransformators ist mit Anschlüssen zum Anschluss von Steuerkreisen und Geräten ausgestattet, die eine Einstellung ermöglichen Schweißgerät abhängig von Betriebsbedingungen und Eingangsstromparametern.

Der Hauptteil des Transformators ist der Magnetkreis. Am häufigsten bei der Gestaltung von Eigenheimen Schweißgeräte Es werden Magnetkerne aus einem ausgemusterten Motor und ein alter Leistungstransformator verwendet. Jedes Design des Magnetkreises hat seine eigenen Nuancen im Design. Die wichtigsten Parameter, die den Magnetkern charakterisieren, sind die folgenden:

• die Größe des Magnetkreises;
• die Anzahl der Wicklungswindungen im Magnetkreis;
• Spannungspegel am Ein- und Ausgang des Geräts;
• aktuelles Verbrauchsniveau;
• maximaler Strom, der am Ausgang des Geräts empfangen wird.

Diese grundlegenden Eigenschaften bestimmen die Eignung des Transformators als Gerät zur Förderung der Lichtbogenbildung sowie als Gerät zur Förderung der Bildung einer Qualitätsschweißnaht.

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Mögliche Details beim Erstellen einer Maschine zum Schweißen

Beim Bau eines Do-it-yourself-Schweißgeräts wird die Stabilität des Lichtbogens durch die Konstanz des Potentials erreicht. Die Stabilität des Lichtbogens gewährleistet die Qualität der resultierenden Nähte. Die Potenzialkonstanz wird durch den Einsatz von Hochleistungsgleichrichtern erreicht, die auf Dioden basieren, die Strömen bis zu 200 A standhalten, wie beispielsweise V-200.

Diese Dioden sind groß und erfordern den zwingenden Einsatz massiver Strahler, um eine hochwertige Wärmeableitung zu gewährleisten. Dieser Umstand muss bei der Herstellung des Strukturkörpers berücksichtigt werden. Die beste Option Beim Erstellen einer Struktur wird eine spezielle Diodenbrücke verwendet. Dioden können parallel geschaltet werden, was eine deutliche Erhöhung des Ausgangsstroms ermöglicht.

Wenn Sie die Struktur mit Ihren eigenen Händen zusammenbauen, müssen Sie alle Komponenten anpassen. Bei schlechter Qualitätsauswahl oder falscher Berechnung kann die Konstruktion die Schweißqualität beeinträchtigen.

Mit der entsprechenden Auswahl an Teilen und Zubehör kann manchmal ein wirklich einzigartiges Gerät erhalten werden, das über eine sanfte und einfache Zündung eines Lichtbogens verfügt und Teile sogar mit sehr dünnen Wänden fast ohne flüssige Metallspritzer verschweißt werden können.

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Schematische Darstellung einer selbstgebauten Schweißanlage

Sie können ein selbstgebautes Schweißgerät mit Transistor- oder Thyristorsteuerung herstellen. Thyristoren sind zuverlässiger. Diese Elemente des Steuerungsdesigns sind in der Lage, einen Ausgangskurzschluss zu überstehen und sich relativ schnell von diesem Zustand zu erholen. Diese Steuerungssystemkomponenten erfordern keine Installation leistungsstarker Kühlkörper. Dies liegt daran, dass Strukturelemente haben eine geringe Wärmeableitung.

Ein auf Transistoren basierendes Steuerungssystem kann den Betriebszustand viel schneller verlassen, da Transistoren bei Überlastungen viel schneller durchbrennen und im Betrieb launischer sind. Die auf Thyristoren basierende Schaltung ist einfach und äußerst zuverlässig.

Ein auf diesen Elementen basierendes Steuergerät hat folgende Vorteile:

• sanfte Einstellung;
• Vorhandensein von Gleichstrom.

Beim Schweißen von Stahl mit einer Dicke von 3 mm beträgt der Stromverbrauch etwa 10 A. Der Schweißstrom wird durch Drücken eines speziellen Hebels am Stecker zugeführt, der die Elektrode hält.

Dieses Design ermöglicht es Ihnen, die Sicherheit beim Arbeiten und Arbeiten zu erhöhen Hochspannung, was die Stabilität des Lichtbogens gewährleistet. Bei Verwendung der umgekehrten Polarität ist es möglich, Schweißarbeiten mit sehr dünnen Blechen durchzuführen.

Ein Schweißgerät ist ein hochspezialisiertes Gerät, aber fast jeder Mann musste mehr als einmal in seinem Leben nach einem ähnlichen Gerät suchen, um Haushaltsgeräte oder ein Auto zu reparieren. Es ist ganz einfach, ein Schweißgerät mit eigenen Händen herzustellen, es sollte jedoch klar sein, dass das Gerät für Arbeiten an kleinen Strukturen geeignet ist. Hierbei handelt es sich um Lichtbogenschweißen aus einer Wechsel- oder Gleichstromquelle.

Argon- und Gasschweißen erfordern spezielle Kenntnisse und Ausrüstung. Es ist möglich, einen Gasgenerator zu Hause herzustellen, aber wenn der Meister keine spezielle Ausbildung hat, besteht ein hohes Risiko, einen Fehler zu machen. Es ist einfacher, ein Argon-Lichtbogenschweißgerät zu mieten, es ist zehnmal günstiger, als die Ausrüstung selbst herzustellen.

Das Schweißgerät für den Heimgebrauch ist ein vereinfachtes Design mit einfachsten Einzelteilen und einem unkomplizierten Montageschema. Der Hauptteil ist ein Schweißtransformator, den Sie selbst herstellen oder einen Knoten verwenden können Haushaltsgerät(zum Beispiel ein Mikrowellenherd).

Die Schweißinvertereinheit ist nach folgendem Schema aufgebaut:

• Stromversorgung;
• Gleichrichter;
• Wandler.

Sie können einen Transformator selbst herstellen, indem Sie verbrauchte Drahtkabel und ein Kupferband der erforderlichen Länge verwenden.

Wenn der Transformator eine Runde verwendet Kupferkabel, ist der Betrieb der Maschine auf 2-3 Schweißstäbe beschränkt. Zur Kühlung wird Transformatorenöl verwendet.

Die Naht an den zu verbindenden Teilen entsteht durch Hitze, deren Quelle ein Lichtbogen ist, der zwischen zwei Elektroden entsteht. Eine der Elektroden ist das zu verschweißende Material. Ein Kurzschluss, der zum Aufheizen der Elektrode (Kathode) erforderlich ist, führt zu einer stabilen Entladung mit einer Temperatur von bis zu 6000°C. Unter seiner Einwirkung beginnt das Metall zu schmelzen. Dies ist eine grobe Beschreibung des Schweißprozesses für Laien, die im Alltag nur schnell das erforderliche Profilteil reparieren müssen.

Produktpaket

Schweißinverter werden selten in Eigenregie hergestellt. Dieses elektronische Gerät erfordert wiederholte Tests sowie spezifische Kenntnisse und Erfahrung. Es ist einfacher, ein hausgemachtes Produkt auf Basis eines Transformators herzustellen, und da es über ein Haushaltsnetz (normalerweise 220 V) betrieben werden sollte, reicht dieses Gerät völlig aus, um kleinere Reparaturen zu Hause durchzuführen.

Der Schweißwechselrichter für ein 220-V-Netz wird nach dem Schema aufgebaut, das für Geräte verwendet wird, die an einem industriellen Drehstromnetz betrieben werden. Sie müssen wissen, dass diese Geräte einen um 60 % höheren Wirkungsgrad haben als Geräte, die an ein einphasiges Netzwerk angepasst sind.

Der Schweißer besteht aus einem Transformator ohne zusätzliche Komponenten, im Lieferumfang sind enthalten:

• Transformator (Sie können es selbst machen);
• Isoliermaterial;
• Schweißstabhalter;
• PRG-Kabel.

Komplexere Wechselrichterprodukte sind ausgestattet mit:

• Transformator;
• Wandler;
• Belüftungssystem;
• Ampere-Regler.

Nach der Montage wird die Spannung der Sekundärwicklung gemessen: Die Werte sollten die Parameter 60-65 V nicht überschreiten.

Stromversorgung für ein einfaches Schweißgerät

Selbstgebaute Schweißtransformatoren sind einfache Geräte für seltene Reparaturen. Der Stator kann als magnetischer Kreis dienen. Die Primärwicklung wird an das Netzwerk angeschlossen, die Sekundärwicklung ist für die Aufnahme eines Lichtbogens und die Verrichtung von Arbeit ausgelegt. Die Wicklung des Transformators besteht aus Kupferkabel oder Klebeband (bis zu 30 Meter).

Die Primärwicklung erfolgt mit einem Kupferband mit Baumwollisolierung. Sie können einen „nackten“ Magnetkreis verwenden und diesen separat isolieren. Baumwollstoffstreifen werden um den Draht gewickelt und mit einem beliebigen Lack für Elektroarbeiten imprägniert. Die Sekundärwicklung wird gewickelt, nachdem die Primärwicklung isoliert wurde. Der Querschnitt der Primärwicklung beträgt 5-7 Quadratmeter. mm, Sekundärteil - 25-30 qm. mm. Nach der Isolierung werden die Parameter getestet: Möglicherweise sind weitere Windungen erforderlich.

Ein Inverter-Schweißgerät verfügt über ein komplexeres Gerät, kann mit Gleich- oder Wechselstrom betrieben werden und liefert beste Qualität Naht. Aber wenn Sie im Alltag nur Geld ausgeben müssen Punktschweißen(zum Beispiel bei Reparaturen Haushaltsgeräte), dann ist die Herstellung eines Inverterschweißgeräts unpraktisch. Wenn ein Staubsauger oder ein Mikrowellentransformator verwendet wird, ist es wichtig, die Primärwicklung nicht zu beschädigen. In 80 % der Fälle muss die Sekundärwicklung entfernt und erneuert werden, damit das Gerät nicht überhitzt.

Gleichrichterblock

Die Gleichrichtereinheit wandelt die Wechselstromsignalspannung in Gleichstrom um und besteht aus einer kleinen Anzahl von Gleichrichtern kleine Teile:

• Diodenbrücken;
• Kondensatoren;
• Gaspedal;
• Spannungsanhebung.

Der Gleichrichter ist nach dem Prinzip einer Brückenschaltung aufgebaut, bei der am Eingang ein Wechselstrom zugeführt und an den Ausgangsklemmen ein konstanter Strom ausgegeben wird. Beide Geräte – ein Transformator und ein Gleichrichter für ein Schweißgerät – sind mit einer Zwangskühlung ausgestattet. Sie können den Kühler über das Computer-Netzteil nutzen.

Wechselrichterblock

Die Wechselrichtereinheit wandelt Gleichstrom vom Gleichrichter in Wechselstrom um und gibt Spannung bis 40 V, Stromstärke bis 150 A aus.

Der Wechselrichter funktioniert wie folgt:

1. Von der Steckdose wird Wechselstrom (Frequenz 50-60 Hz) dem Gleichrichter zugeführt, wo die Frequenz ausgeglichen wird. Der Strom wird den Transistoren zugeführt, wo das konstante Signal mit zunehmender Schwingfrequenz in ein Wechselsignal umgewandelt wird bis zu 50 kHz.
2. Senkung der Spannung des Hochfrequenzflusses am Abwärtstransformator von 220 auf 60 V. Dadurch erhöht sich die Stromstärke. Aufgrund der Frequenzerhöhung wird in der Wechselrichterspule nur die minimal zulässige Windungszahl verwendet.
3. Am Ausgangsgleichrichter erfolgt die letzte Umwandlung des elektrischen Stroms in einen konstanten Strom mit hoher Leistung und niedriger Spannung, der sich optimal für hochwertige Schweißungen eignet.

Im Schweißgerät wird zusätzlich zu den Hauptstufen die Stromstärke eingestellt, eine optimale Belüftung ist gewährleistet. Sie können einen Wechselrichter anhand eines detaillierten Diagramms selbst herstellen.

Erforderliches Werkzeug

Für den Zusammenbau und die Fertigung der Schweißmaschine benötigen Sie folgende Werkzeuge und Geräte:

• Säge;
• Befestigungselemente;
• Lötkolben;
• Messer, Meißel, Pinzette und Schraubendreher;
• Blech für den Rahmen;
• Elektroden;
• Montageelemente für Transformator, Asynchronstator.

Die Teile des Gerätes sind auf Textolithbasis zusammengesetzt, für den Körper werden Bleche aus Aluminium oder Industriestahl verwendet.

Herstellung

Alle Teile im hausgemachten Herstellungsschema eines Transformatorschweißgeräts werden in der folgenden Reihenfolge angeordnet:

• Gleichrichter;
• Netzwerkfilter;
• Konverter;
• Transformator;
• Leistungsgleichrichter.

Ein Leistungsfilter und ein Gleichrichter können vom Stromkreis ausgeschlossen werden, aber der Lichtbogen wird schlecht kontrolliert und die Naht ist von schlechter Qualität (uneben, mit großen abgerissenen Kanten, die abisoliert werden müssen).

Montageschritte:

1. Wicklungstransformatorspulen. Für ein Inverter-Schweißgerät, das mit Wechselstrom und Gleichstrom arbeitet, ist ein Hochfrequenztransformator mit einem Umwandlungsmodul erforderlich.
2. Lackierung der Wicklungsisolierung.
3. Zusammenbau des Magnetkreises. Die beste Option- asynchroner Stator aus einem Elektromotor mit einer Leistung von 4-5 kW.
4. Lötspule und Ausgangsanschlüsse.
5. Überprüfung des Transformators.
6. Zusammenbau der Diodenbrücke und Anschluss im Stromkreis. Sie benötigen 5 Dioden der Klasse KVRS5010 oder B200.
7. Installation eines Kühlkörpers für jede Diodenbrücke.
8. Montage der Drossel auf derselben Platine wie ein Gleichrichter.
9. Einstellen des Stromreglers am Bedienfeld.
10. Sicherstellung der Belüftung der gesamten Struktur. Im Gehäuse der Maschine sind Ventilatoren zum Schweißen rund um den Umfang installiert.
11. Der Ausgang zu den Arbeitselektroden und der Halterung ist an der Vorderwand montiert, das Netzkabel auf der gegenüberliegenden Seite.
12. Zwischen der Platine mit dem Netzteil und dem Netzteil empfiehlt sich der Einbau einer Blechschwelle, eines Spannungskondensators, der den Strom im Lichtbogen stabilisiert.

Das Gewicht des zusammengebauten Geräts für kleinere Reparaturen beträgt ab 10 kg. Um das Gewicht zu reduzieren, wird empfohlen, eine Diodenbrücke mit Drossel in einem separaten Gehäuse herzustellen. Diese Baugruppe muss an eine Edelstahlschweißmaschine angeschlossen werden. Bei wechselnder Netzspannung ist zum Schweißen eines Eisenprofils, zur Reparatur von Karosserien oder zum Punktheften praktisch keine halbautomatische Ausrüstung erforderlich.

Auf Wechselstrom

Ein selbstgebautes Wechselstromschweißgerät hat folgende Vorteile:

1. Zuverlässige Naht. Bei Wechselstrom weicht der Lichtbogen nicht von der ursprünglichen Achse ab, dies hilft Anfängern, eine gleichmäßige und hochwertige Naht herzustellen.
2. Eine einfache Möglichkeit, das Gerät zusammenzubauen.
3. Budgetkosten der Komponenten.
4. Der Anschluss ist nur an ein einphasiges Netz erforderlich, eine Haushaltssteckdose reicht aus.

Der Hauptnachteil der Kontaktschweißmaschine ist das Spritzen von Metall während des Betriebs aufgrund der Unterbrechung der Sinuskurve des Lichtbogens und der schnellen Überhitzung des Transformators. Bei Schweißteilen bis 2 mm Dicke sollte der Elektrodendurchmesser 1,5-3 mm betragen. Das Schweißen von Blechen ab 4 mm erfolgt mit Stäben von 3-4 mm bei einem Maschinenstrom von mindestens 150 Ampere.

Gleichstrom

Selbstgebaute Gleichstrommaschinen werden häufig für den Heimgebrauch verwendet, der Zusammenbau erfordert jedoch Geschick, Zeit und mehr Kleinteile. Zu den Vorteilen der Ausrüstung gehören:

• ein stabiler Lichtbogen ermöglicht das Garen komplexer und dünnwandiger Strukturen;
• Fehlen unbeanspruchter Grundstücke;
• Keine Metallspritzer, kein Entgraten oder Nahtreinigung erforderlich.

Es wird empfohlen, ein komplettes DC-Schweißgerät zum Selbermachen vor dem Hauptbetrieb mehrmals im Testmodus auf Überhitzung von Transformator, Kondensator und Diodenbrücke zu überprüfen.

in den Bau selbstgemachte Geräte Beim Schweißen können Sie Änderungen vornehmen und diese ständig weiterentwickeln. Sie können eine Einheit bauen, die mit Gleichstrom betrieben wird, ein minimalistisches Design, das mit einem Wechselsignal mit einer Mindestleistung von bis zu 40 A betrieben wird, oder eine massive stationäre Einheit für die Installation in einer Werkstatt.

Wenn jemand vorhat, kleine Mengen einfacher Schweißarbeiten zu Hause durchzuführen, kann er durchaus ein Schweißgerät mit eigenen Händen herstellen, ohne Geld für den Kauf einer Fabrikeinheit auszugeben.

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Um eine Schweißeinheit aus leicht verfügbaren Materialien und Teilen herzustellen, ist es notwendig, die wichtigsten Funktionsprinzipien klar zu verstehen und erst danach mit der Montage fortzufahren. Zunächst sollten Sie sich für die aktuelle Leistung eines selbstgebauten Schweißgeräts entscheiden. Zum Verbinden massiver Fittings ist natürlich eine hohe Stromstärke erforderlich, zum Schweißen dünner Metallprodukte (nicht mehr als 2 mm) weniger.

Der aktuelle Stärkeindikator steht in direktem Zusammenhang damit, welche Elektroden verwendet werden sollen. Das Schweißen von Blechen und Strukturen mit einer Dicke von 3 bis 5 mm erfolgt mit Stäben von 3 bis 4 mm und bei einer Dicke von weniger als 2 mm mit Stäben von 1,5 bis 3 mm. Wenn Sie 4-mm-Elektroden verwenden, beträgt die Stromstärke selbstgemachte Installation sollte 150-200 A betragen, drei Millimeter - 80-140 A, zwei Millimeter - 50-70 A. Für sehr dünne Teile (bis 1,5 mm) reicht jedoch ein Strom von 40 A.

Die Bildung eines Lichtbogens zum Schweißen aus Netzspannung erfolgt in jedem Schweißgerät durch den Einsatz eines Transformators. Dieses Gerät umfasst in seinem Design:

• Wicklungen (primär und sekundär);
• magnetischer Kern.

Der Transformator lässt sich ganz einfach selbst herstellen. Der Magnetkreis wird beispielsweise aus Platten aus Transformatorstahl oder einem anderen Material zusammengesetzt. Die Sekundärwicklung wird direkt zum Schweißen benötigt und die Primärwicklung wird an ein 220-Volt-Stromnetz angeschlossen. Professionelle Geräte verfügen zwangsläufig über einige zusätzliche Geräte, die die Qualität des Lichtbogens verbessern und verbessern und eine stufenlose Anpassung der Stromstärke ermöglichen.

Selbstgebaute Schweißgeräte werden in der Regel ohne zusätzliche Geräte hergestellt. Der Wert der Leistung des Transformators wird basierend auf der Stromstärkeanzeige ausgewählt. Um die berechnete Leistung zu erhalten, müssen Sie den zum Schweißen verwendeten Strom mit 25 multiplizieren. Das resultierende Produkt, multipliziert mit 0,015, ergibt den erforderlichen Durchmesser des Magnetkreises. Und um den erforderlichen Querschnitt der Wicklung (Primärwicklung) zu berechnen, sollte die Leistung durch zweitausend geteilt und der resultierende Wert mit 1,13 multipliziert werden.

Mit der Bestimmung des Querschnitts der Sekundärwicklung muss man sich noch etwas „quälen“. Sein Wert hängt von der Dichte des verwendeten Schweißstroms ab. Bei einer Stromstärke im Bereich von 200 A beträgt die Dichte 6 A / Quadratmillimeter, von 110 bis 150 A - 8, weniger als 100 A - 10. Um den erforderlichen Querschnitt der Sekundärwicklung einzustellen, benötigen Sie:

• Teilen Sie den Schweißstrom durch seine Dichte.
• Multiplizieren Sie den resultierenden Wert mit 1,13.

Die Anzahl der Drahtwindungen kann ermittelt werden, indem die Querschnittsfläche des Magnetkreises durch 50 geteilt wird wichtiger Punkt Was Sie für diejenigen wissen müssen, die planen, ein Schweißgerät selbstständig herzustellen, ist, dass der Schweißprozess je nach der an den Ausgangsklemmen (an deren Klemmen) des Geräts verfügbaren Spannung „weich“ oder „hart“ sein kann.

Die vorgegebene Spannung legt die Charakteristik der Fremdstromkennlinie beim Schweißen fest, die sowohl sanft oder steil abfallend als auch ansteigend sein kann. Bei Schweißgeräten im Eigenbau raten Experten zum Einsatz solcher Stromquellen, die sich durch eine flach abfallende oder steil abfallende Kennlinie auszeichnen. Sie zeigen minimale Stromänderungen bei Schwankungen des Lichtbogens, was optimal für das Schweißen zu Hause ist.

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Nachdem wir nun die Hauptmerkmale des Schweißgeräts kennen, können wir mit dem Zusammenbau einer selbstgebauten Schweißmaschine beginnen. Mittlerweile gibt es im Internet viele Schemata und Anleitungen zur Durchführung einer solchen Aufgabe, die es ermöglichen, nahezu jede Ausrüstung zum Schweißen zu erstellen – Wechselstrom und Gleichstrom, gepulst und Wechselrichter, automatisch und halbautomatisch.

Wir gehen nicht auf komplexe technische „Wildnis“ ein und erklären Ihnen, wie Sie ein Schweißgerät vom einfachsten Transformatortyp herstellen. Es wird mit Wechselstrom betrieben und sorgt für eine effiziente und hinsichtlich der Nahtqualität recht ordentliche Schweißverbindung. Mit einem solchen Gerät können Sie alle Haushaltsarbeiten ausführen, bei denen Metall- und Stahlprodukte geschweißt werden müssen. Für die Herstellung benötigen Sie folgende Materialien:

• ein paar Dutzend Meter dickes (vorzugsweise Kupfer-)Kabel (Draht);
• Eisen für den Kern des Transformatorgeräts (Eisen muss sich durch eine ausreichend große magnetische Permeabilität auszeichnen).

Der Kern lässt sich am bequemsten aus einem traditionellen U-förmigen Stab herstellen. Grundsätzlich ist es auch möglich, einen Kern mit einer anderen Konfiguration zu verwenden, beispielsweise einen runden vom Stator eines beliebigen verbrannten Elektromotors. Seien Sie jedoch darauf vorbereitet, dass es viel schwieriger ist, Wicklungen auf eine runde Wicklung zu wickeln Design. Die empfohlene Querschnittsfläche des Kerns für ein selbstgebautes Standard-Haushaltsschweißgerät beträgt etwa 50 Quadratzentimeter.

Dieser Bereich reicht für die Installation aus, um Stäbe mit einem Durchmesser von 3-4 mm verwenden zu können.

Es macht keinen Sinn, einen größeren Abschnitt zu machen, da das Gerät dadurch viel schwerer wird, aber Sie erzielen keinen wirklichen technischen Effekt. Sollten Sie mit der empfohlenen Querschnittsfläche nicht zufrieden sein, können Sie deren Wert anhand des Diagramms im ersten Teil unseres Artikels selbst berechnen.

Die Primärwicklung muss aus Kupferdraht mit hoher Wärmebeständigkeit bestehen (beim Schweißen ist die Wicklung hohen Temperaturen ausgesetzt). Dieser Draht muss außerdem über eine Baumwoll- oder Glasfaserisolierung verfügen. In extremen Fällen ist die Verwendung eines Drahtes in einem Gummigewebe oder einem gewöhnlichen Gummi-Isoliermantel zulässig, jedoch auf keinen Fall in PVC.

Die Isolierung kann übrigens unabhängig voneinander hergestellt werden, indem man zwei Zentimeter breite Streifen aus Baumwolle oder Glasfaser schneidet. Mit diesen Streifen wickeln Sie Kupferkabel Anschließend imprägnieren Sie den Draht mit einer selbstgemachten Isolierung mit einem beliebigen Lack für elektrische Zwecke. Glauben Sie mir, eine solche Isolierung wird während des Betriebs von 6-7 Schweißstäben (wenn sie während der durchschnittlichen Schweißdauer durchbrennen) nicht überhitzen.

Die Querschnittsflächen der Wicklungen werden nach den zuvor beschriebenen Prinzipien berechnet. Es scheint, dass Sie mit diesen Berechnungen keine Probleme haben werden. Typischerweise wird die Querschnittsfläche des „sekundären“ Drahtes auf der Ebene von 25 bis 30 Quadratmillimetern angenommen, die des „primären“ Drahts bei 5 bis 7 (Werte für selbstgebaute Einheiten). das funktioniert mit Stäben mit einem Durchmesser von 3-4 mm).

Auch die Länge eines Kupferdrahtstücks und die Anzahl der Windungen für beide Wicklungen lassen sich einfach ermitteln. Und dann fangen sie an, die Spulen zu wickeln. Ihr Rahmen wird entsprechend den geometrischen Parametern des Magnetkreises hergestellt. Die Abmessungen sind so gewählt, dass der Magnetkern problemlos auf einen in der Elektrotechnik verwendeten Kern aus Textolith oder Pappe aufgesetzt werden kann.

Die Spulenwicklung hat eine kleine Besonderheit. Die Primärwicklung wird zur Hälfte gewickelt, dann wird die Hälfte der Sekundärwicklung darauf aufgebracht. Danach wird der zweite Teil der Spule auf die gleiche Weise behandelt. Um die Isoliereigenschaften zu verbessern, empfiehlt es sich, zwischen den Schichten Pappstreifen, Glasfaser oder dickes Papier zu verlegen.

Nach dem Zusammenbau der Do-it-yourself-Schweißanlage ist der Aufbau zwingend erforderlich. Dazu müssen Sie es an das Netzwerk anschließen und die Spannungsanzeige an der Sekundärwicklung messen. Sein Wert muss 60–65 V betragen. Wenn die Spannung unterschiedlich ist, müssen Sie einen Teil der Wicklung aufwickeln (oder zurückspulen). Solche Vorgänge müssen durchgeführt werden, bis der angegebene Spannungswert erreicht ist.

Die Primärwicklung des zusammengebauten Transformators wird an ein internes Verlegekabel (VRP) oder an eine zweiadrige Schlauchleitung (SHRPS) angeschlossen, die an ein 220-Volt-Netz angeschlossen wird. Die Sekundärwicklung (ihre Anschlüsse) wird mit isolierten PRG-Drähten verbunden, einer davon berührt dann das zu schweißende Werkstück und am zweiten wird der Halter der Schweißstäbe befestigt. Das selbstgebaute Schweißgerät ist fertig!

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Jeder Funkamateur muss in seiner Praxis oft das eine oder andere Teil erwärmen oder sorgfältig schweißen. Für diese Zwecke macht es keinen Sinn, ein herkömmliches Schweißgerät zu verwenden, da es auch ohne dieses einfach und kostengünstig möglich ist, einen Hochtemperaturstrahl zu bilden.

Wenn Sie einen alten Spartransformator herumliegen haben, der früher zur Regelung der Versorgungsspannung sowjetischer Fernseher an Lampen verwendet wurde, können Sie ihn leicht umbauen, um einen Voltaikbogen zu erzeugen. Schließen Sie dazu Graphitelektroden zwischen den Anschlüssen an. Eine so einfache Konstruktion ermöglicht die Durchführung einfachster Schweißarbeiten, zum Beispiel:

• Reparatur oder Herstellung von Thermoelementen: Mit einem Schweißgerät aus einem Spartransformator können Sie Thermoelemente reparieren, bei denen die sogenannte „Kugel“ bricht, andere Geräte dafür Reparatur existiert einfach nicht;
• Verbindung von Energiebussen mit dem Filamentelement eines herkömmlichen Magnetrons;
• Schweißen von Drähten und Kabeln;
• Erhitzen von Strukturen aus (Federn und ähnlichen Teilen) auf hohe Temperaturen;
• Härten von Geräten aller Art (sie werden mit einem Lichtbogen erhitzt und dann in Motoröl getaucht).

Wenn Sie sich für die Herstellung eines Schweißgeräts auf Basis eines Spartransformators entscheiden, müssen Sie sehr vorsichtig damit umgehen elektrisches Netzwerk es verfügt über keine galvanische Trennung. Dies bedeutet, dass der Missbrauch selbstgemachtes Gerät kann zu einem Stromschlag führen.

Zur Durchführung aller oben genannten „kleineren“ Arbeiten empfiehlt sich die Verwendung eines automatischen Transformators mit einer Spannung (Ausgang) von 40–50 Volt bei geringer Leistung (ca. 200–300 Watt). Ein solches Gerät kann einen Betriebsstrom von 10–12 Ampere liefern, was zum Schweißen von Drähten, Thermoelementen und anderen Elementen völlig ausreicht. Die Elektroden für die beschriebene Mini-Schweißmaschine sind gewöhnliche Bleistiftminen.

Es ist besser, wenn sie weich sind, aber auch Stifte mittlerer und hoher Härte funktionieren. Halter dafür Graphitstäbe kann aus alten Klemmenblöcken hergestellt werden, die an allen Elektrogeräten vorhanden sind. Der Halter ist über einen der verfügbaren Ausgänge mit der Wicklung (wie Sie selbst verstehen, sekundär) des Spartransformators verbunden, und das zu schweißende Produkt ist ebenfalls daran angeschlossen, jedoch über einen anderen Ausgang.

Der Griff des Elektrodenhalters lässt sich einfach aus einer herkömmlichen Glasfaserscheibe oder einem anderen hitzebeständigen Element herstellen. Nehmen wir abschließend an, dass der Lichtbogen des Spartransformators am Schweißgerät sehr lange nicht brennt. Das ist einerseits schlecht, andererseits sehr gut, da durch die kurze Betriebsdauer die Gefahr einer Überhitzung des Transformatorgerätes ausgeschlossen ist.

Abbildung 1. Schema eines Brückengleichrichters für eine Schweißmaschine.

Schweißmaschinen sind permanent und Wechselstrom.

S.A. Gleichstrom wird zum Schweißen von dünnen Blechen (Dachstahl, Automobil usw.) bei niedrigen Strömen verwendet. Der Gleichstrom-Schweißlichtbogen ist stabiler, direktes und umgekehrtes Schweißen ist möglich. Bei Gleichstrom ist das Kochen mit unbeschichtetem Elektrodendraht und zum Schweißen vorgesehenen Elektroden sowohl bei Gleichstrom als auch bei Wechselstrom möglich. Um den Lichtbogen bei niedrigen Strömen stabil brennen zu lassen, ist eine erhöhte Leerlaufspannung Uxx der Schweißwicklung (bis 70 - 75 V) wünschenswert. Zur Gleichrichtung von Wechselstrom werden einfachste „Brücken“-Gleichrichter auf leistungsstarken Dioden mit Kühlkörpern verwendet (Abb. 1).

Um Spannungswelligkeiten zu glätten, ist eine der Schlussfolgerungen von S.A. A ist über die L1-Drossel mit dem Elektrodenhalter verbunden, bei der es sich um eine Spule aus 10 - 15 Windungen eines Kupferbusses mit einem Querschnitt von S = 35 mm 2 handelt, die beispielsweise auf einen beliebigen Kern gewickelt ist. Zur Gleichrichtung und stufenlosen Regelung des Schweißstroms werden komplexere Schaltungen mit leistungsstarken gesteuerten Thyristoren eingesetzt. Eine der möglichen Schaltungen auf Basis von Thyristoren des Typs T161 (T160) ist in dem Artikel von A. Chernov „Und es lädt und schweißt“ (Modelldesigner, 1994, Nr. 9) aufgeführt. Der Vorteil von Gleichstromreglern ist ihre Vielseitigkeit. Ihr Spannungsschwankungsbereich beträgt 0,1–0,9 Uxx, wodurch sie nicht nur zur stufenlosen Einstellung des Schweißstroms, sondern auch zum Laden von Batterien, zur Stromversorgung elektrischer Heizelemente und für andere Zwecke verwendet werden können.

Abbildung 2. Schema der fallenden äußeren Kennlinie der Schweißmaschine.

Reis. 1. Brückengleichrichter für Schweißgerät. S.A.-Verbindung dargestellt. zum Schweißen dünner Bleche mit „umgekehrter“ Polarität – „+“ an der Elektrode, „-“ am zu schweißenden Werkstück U2: - Ausgangswechselspannung des Schweißgeräts

Wechselstromschweißgeräte werden zum Schweißen mit Elektroden verwendet, deren Durchmesser mehr als 1,6 - 2 mm beträgt und die Dicke der geschweißten Produkte mehr als 1,5 mm beträgt. In diesem Fall ist der Schweißstrom erheblich (mehrere zehn Ampere) und der Lichtbogen brennt ziemlich gleichmäßig. Es werden Elektroden verwendet, die nur zum Schweißen mit Wechselstrom bestimmt sind. Für den normalen Betrieb des Schweißgeräts ist Folgendes erforderlich:

1. Stellen Sie eine Ausgangsspannung für eine zuverlässige Lichtbogenzündung bereit. Für Amateur S.A. Uxx \u003d 60 - 65 V. Eine höhere Leerlauf-Ausgangsspannung ist vor allem aus Gründen der Betriebssicherheit nicht zu empfehlen (Industrieschweißgeräte Uxx – bis 70 – 75 V).
2. Stellen Sie die für ein stabiles Brennen des Lichtbogens erforderliche Schweißspannung Usv bereit. Abhängig vom Durchmesser der Elektrode - Usv \u003d 18 - 24 V.
3. Stellen Sie sicher, dass der Nennschweißstrom Iw = (30 - 40) de ist, wobei Iw der Wert des Schweißstroms A ist; 30 - 40 - Koeffizient je nach Art und Durchmesser der Elektrode; de - Elektrodendurchmesser, mm.
4. Begrenzen Sie den Kurzschlussstrom Ikz, dessen Wert den Nennschweißstrom nicht um mehr als 30 - 35 % überschreiten sollte.

Ein stabiles Lichtbogenbrennen ist möglich, wenn das Schweißgerät eine fallende äußere Kennlinie aufweist, die das Verhältnis zwischen Stromstärke und Spannung im Schweißkreis bestimmt (Abb. 2).

S.A. zeigt, dass für eine grobe (gestufte) Überlappung des Schweißstrombereichs sowohl die Primärwicklung als auch die Sekundärwicklung geschaltet werden müssen (was aufgrund des darin fließenden großen Stroms strukturell schwieriger ist). Darüber hinaus werden mechanische Vorrichtungen zum Bewegen der Wicklungen verwendet, um den Schweißstrom innerhalb des ausgewählten Bereichs stufenlos zu ändern. Wenn die Schweißwicklung relativ zum Netz entfernt wird, nehmen die magnetischen Streuflüsse zu, was zu einer Verringerung des Schweißstroms führt.

Abbildung 3. Schema eines stabförmigen Magnetkreises.

Bei der Gestaltung einer Amateur-S.A. sollte man nicht danach streben, den Bereich der Schweißströme vollständig abzudecken. Es empfiehlt sich, im ersten Schritt ein Schweißgerät für das Arbeiten mit Elektroden mit einem Durchmesser von 2–4 mm zusammenzustellen und im zweiten Schritt, wenn mit niedrigen Schweißströmen gearbeitet werden muss, dieses durch ein separates Gleichrichtergerät mit zu ergänzen stufenlose Regulierung des Schweißstroms. Amateur-Schweißgeräte müssen eine Reihe von Anforderungen erfüllen, von denen die wichtigsten die folgenden sind: relative Kompaktheit und geringes Gewicht; ausreichende Betriebsdauer (mindestens 5 - 7 Elektroden de = 3 - 4 mm) aus einem 220V-Netz.

Gewicht und Abmessungen des Geräts können durch eine Leistungsreduzierung und eine Verlängerung der Betriebsdauer durch die Verwendung von Stahl mit hoher magnetischer Permeabilität und hitzebeständiger Isolierung der Wickeldrähte reduziert werden. Diese Anforderungen sind leicht zu erfüllen, wenn man die Grundlagen der Konstruktion von Schweißmaschinen kennt und die vorgeschlagene Technologie für deren Herstellung einhält.

Reis. 2. Fallende äußere Kennlinie der Schweißmaschine: 1 – eine Kennlinienfamilie für verschiedene Schweißbereiche; Iw2, Iwv, Iw4 – Schweißstrombereiche für Elektroden mit einem Durchmesser von 2, 3 bzw. 4 mm; Uxx – Leerlaufspannung von SA. Ikz - Kurzschlussstrom; Ucv – Schweißspannungsbereich (18 – 24 V).

Reis. 3. Magnetkreis vom Stabtyp: a - L-förmige Platten; b – U-förmige Platten; c - Platten aus Transformatorstahlbändern; S \u003daxb- Querschnittsfläche des Kerns (Kern), cm 2 s, d- Fensterabmessungen, cm.

Also die Wahl des Kerntyps. Für die Herstellung von Schweißgeräten werden hauptsächlich Stabmagnetkerne verwendet, da diese technologisch fortschrittlicher sind. Der Kern besteht aus Elektrostahlplatten beliebiger Konfiguration mit einer Dicke von 0,35–0,55 mm und wird mit vom Kern isolierten Bolzen festgezogen (Abb. 3). Bei der Auswahl des Kerns müssen die Abmessungen des „Fensters“ zur Anpassung an die Wicklungen der Schweißmaschine und die Querschnittsfläche des Kerns (Kern) S =axb, cm 2 berücksichtigt werden . Wie die Praxis zeigt, sollten die Mindestwerte S = 25 - 35 cm nicht gewählt werden, da das Schweißgerät nicht über die erforderliche Leistungsreserve verfügt und es schwierig wird, eine qualitativ hochwertige Schweißung zu erzielen. Ja, und auch eine Überhitzung des Schweißgeräts nach kurzem Betrieb ist vorprogrammiert.

Abbildung 4. Schema eines toroidalen Magnetkreises.

Der Querschnitt des Kerns sollte S = 45 - 55 cm 2 betragen. Das Schweißgerät wird etwas schwerer sein, wird Sie aber nicht im Stich lassen! Immer häufiger werden Amateurschweißgeräte mit Ringkernen verwendet, die höhere elektrische Eigenschaften aufweisen, etwa 4-5 mal höher als die des Stabes, und die elektrischen Verluste sind gering. Die Arbeitskosten für ihre Herstellung sind höher und hängen hauptsächlich mit der Platzierung der Wicklungen auf dem Torus und der Komplexität der Wicklung selbst zusammen.

Mit dem richtigen Ansatz liefern sie jedoch gute Ergebnisse. Die Kerne bestehen aus Bandtransformatoreisen, das zu einer torusförmigen Rolle gerollt ist. Ein Beispiel ist der Kern aus dem Spartransformator „Latr“ um 9 A. Zur Vergrößerung des Innendurchmessers des Torus („Fenster“) mit innen Ein Teil des Stahlbandes wird ab- und auf die Außenseite des Kerns gewickelt. Doch wie die Praxis zeigt, reicht ein „Latra“ für die Herstellung hochwertiger S.A. nicht aus. (Der Abschnitt S ist klein). Selbst nach dem Arbeiten mit 1 - 2 Elektroden mit einem Durchmesser von 3 mm kommt es zu einer Überhitzung. Es ist möglich, zwei ähnliche Kerne gemäß dem im Artikel von B. Sokolov „Welding Kid“ (Sam, 1993, Nr. 1) beschriebenen Schema zu verwenden oder einen Kern durch Umspulen von zwei herzustellen (Abb. 4).

Reis. 4. Magnetkreis vom Ringkerntyp: 1.2 - Spartransformatorkern vor und nach dem Zurückspulen; 3 Design S.A. basierend auf zwei Ringkernen; W1 1 W1 2 - Netzwerkwicklungen parallel geschaltet; W 2 - Schweißwicklung; S =axb- Querschnittsfläche des Kerns, cm 2, s, d- Innen- und Außendurchmesser des Torus, cm; 4 - Schaltplan S.A. basierend auf zwei verbundenen Ringkernen.

Besondere Aufmerksamkeit verdienen Amateur S.A., die auf der Basis von Statoren von asynchronen Drehstrom-Elektromotoren mit hoher Leistung (mehr als 10 kW) hergestellt werden. Die Wahl des Kerns wird durch die Querschnittsfläche des Stators S bestimmt. Die gestanzten Statorplatten entsprechen nicht vollständig den Parametern von Elektrotransformatorstahl, daher ist es nicht ratsam, den Querschnitt S auf weniger als zu reduzieren 40 - 45 cm.

Abbildung 5. Schema zur Befestigung der Leitungen der SA-Wicklungen.

Der Stator wird vom Körper befreit, die Statorwicklungen werden aus den inneren Nuten entfernt, die Nutbrücken werden mit einem Meißel geschnitten, die Innenfläche wird mit einer Feile oder einer Schleifscheibe geschützt, die scharfen Kanten des Kerns werden abgerundet und umwickelt fest, mit einer Überlappung aus Baumwollisolierband. Der Kern ist zum Wickeln von Wicklungen bereit.

Wicklungsauswahl. Für Primärwicklungen (Netzwerkwicklungen) ist es besser, einen speziellen Kupferwicklungsdraht in Baumwolle zu verwenden. (Isolation aus Glaswolle. Auch Drähte mit Gummi- oder Gummigewebe-Isolierung weisen eine zufriedenstellende Hitzebeständigkeit auf. Ungeeignet für den Betrieb bei erhöhten Temperaturen (und dies wird bereits in die Konstruktion einer Amateur-S.A. einbezogen) Drähte mit Polyvinylchlorid (PVC)-Isolierung aufgrund ihres möglichen Schmelzens, Leckagen aus den Wicklungen und ihres Kurzschlusses. Daher muss die PVC-Isolierung der Drähte entweder entfernt und über die gesamte Länge der Spule um die Drähte gewickelt werden. mit Isolierband oder entfernen Sie den Draht nicht, sondern wickeln Sie ihn über die Isolierung. Auch eine andere bewährte Wickelart ist möglich. Aber mehr dazu weiter unten.

Bei der Auswahl des Abschnitts der Wickeldrähte sind die Besonderheiten der Arbeit von S.A. zu berücksichtigen. (periodisch) ermöglichen eine Stromdichte von 5 A / mm 2. Bei einem Schweißstrom von 130 - 160 A (Elektrode de = 4 mm) beträgt die Leistung der Sekundärwicklung P 2 = Iw x 160x24 = 3,5 - 4 kW, wobei die Leistung der Primärwicklung berücksichtigt wird Die Verluste betragen etwa 5–5,5 kW, und daher kann der maximale Strom der Primärwicklung 25 A erreichen. Daher muss der Querschnitt des Drahtes der Primärwicklung S 1 mindestens 5–6 mm betragen. In der Praxis ist es wünschenswert, einen Draht mit einem Querschnitt von 6 - 7 mm 2 zu verwenden. Entweder handelt es sich um einen rechteckigen Bus oder um einen Kupferwickeldraht mit einem Durchmesser (ohne Isolierung) von 2,6 - 3 mm. (Berechnung nach der bekannten Formel S = piR 2, wobei S die Fläche des Kreises ist, mm 2 pi = 3,1428; R der Radius des Kreises, mm.) Wenn das Kreuz Da der Querschnitt eines Drahtes nicht ausreicht, ist eine Wicklung in zwei Drähten möglich. Beim Benutzen Aluminiumdraht sein Querschnitt muss um das 1,6- bis 1,7-fache vergrößert werden. Ist es möglich, den Drahtquerschnitt der Netzwerkwicklung zu reduzieren? Ja, du kannst. Aber gleichzeitig hat S.A. verliert die erforderliche Leistungsreserve, erwärmt sich schneller und der empfohlene Kernquerschnitt S = 45 - 55 cm wird in diesem Fall unangemessen groß. Die Anzahl der Windungen der Primärwicklung W 1 wird aus der folgenden Beziehung bestimmt: W 1 \u003d [(30 - 50): S] x U 1 wobei 30-50 ein konstanter Koeffizient ist; S- Kernabschnitt, cm 2, W 1 = 240 Windungen mit Gewindegängen von 165, 190 und 215 Windungen, d.h. alle 25 Umdrehungen.

Abbildung 6. Schema der Wickelmethoden für SA-Wicklungen auf einem Stabkern.

Mehr Anzapfungen der Netzwicklung sind, wie die Praxis zeigt, nicht praktikabel. Und deshalb. Durch die Reduzierung der Windungszahl der Primärwicklung erhöhen sich sowohl die Leistung SA als auch Uxx, was zu einer Erhöhung der Lichtbogenspannung und einer Verschlechterung der Schweißqualität führt. Daher ist es allein durch eine Änderung der Windungszahl der Primärwicklung nicht möglich, eine Überlappung des Schweißstrombereichs zu erreichen, ohne die Schweißqualität zu verschlechtern. Dazu ist es notwendig, eine Umschaltung der Windungen der Sekundärwicklung (Schweißwicklung) W 2 vorzusehen.

Die Sekundärwicklung W 2 muss 65 - 70 Windungen einer kupferisolierten Schiene mit einem Querschnitt von mindestens 25 mm (besser mit einem Querschnitt von 35 mm) enthalten. Gut geeignet sind eine flexible Litze (zum Beispiel zum Schweißen) und ein dreiphasiges Stromlitzenkabel. Die Hauptsache ist, dass der Querschnitt der Leistungswicklung nicht kleiner als erforderlich sein sollte und die Isolierung hitzebeständig und zuverlässig sein sollte. Reicht der Drahtquerschnitt nicht aus, ist eine Wicklung in zwei oder sogar drei Drähten möglich. Bei Verwendung von Aluminiumdraht muss dessen Querschnitt um das 1,6- bis 1,7-fache vergrößert werden.

Reis. 5. Befestigung der Leitungen der SA-Wicklungen: 1 - SA-Körper; 2 - Unterlegscheiben; 3 - Anschlussbolzen; 4 - Nuss; 5 - Kupferspitze mit Draht.

Die Beschaffung von Schaltern für hohe Ströme ist schwierig und die Praxis zeigt, dass es am einfachsten ist, die Schweißwicklungsleitungen durch Kupferfahnen unter Anschlussbolzen mit einem Durchmesser von 8 - 10 mm zu führen (Abb. 5). Kupferkabelschuhe bestehen aus Kupferrohren mit geeignetem Durchmesser und einer Länge von 25 bis 30 mm und werden durch Crimpen und vorzugsweise durch Löten an den Drähten befestigt. Lassen Sie uns insbesondere auf die Reihenfolge der Wicklungen eingehen. Allgemeine Regeln:

1. Das Wickeln muss auf einem isolierten Kern und immer in der gleichen Richtung (z. B. im Uhrzeigersinn) erfolgen.
2. Jede Lage der Wicklung ist mit einer Lage Baumwolle isoliert. Isolierung (Glasfaser, Elektrokarton, Pauspapier), vorzugsweise mit Bakelitlack imprägniert.
3. Die Anschlüsse der Wicklungen sind verzinnt, markiert und fixiert. Zopf, an den Schlussfolgerungen der Netzwerkwicklung zusätzlich auf h.b. gelegt. Batist.
4. Bei Zweifeln an der Qualität der Isolierung kann das Aufwickeln mit einer Baumwollschnur sozusagen in zwei Drähten erfolgen (der Autor verwendete zum Angeln einen Baumwollfaden). Nach dem Aufwickeln einer Lage erfolgt das Aufwickeln mit Watte der Faden wird mit Leim, Lack etc. fixiert. und nach dem Trocknen wird die nächste Reihe gewickelt.

Abbildung 7. Schema der Wickelmethoden für SA-Wicklungen auf einem Ringkern.

Betrachten Sie die Anordnung der Wicklungen in einem stabförmigen Magnetkreis. Die Netzwicklung kann im Wesentlichen auf zwei Arten positioniert werden. Mit der ersten Methode erhalten Sie einen „härteren“ Schweißmodus. Die Netzwerkwicklung besteht in diesem Fall aus zwei identischen Wicklungen W 1 W 2, die sich auf verschiedenen Seiten des Kerns befinden, in Reihe geschaltet sind und den gleichen Drahtquerschnitt haben. Zur Einstellung des Ausgangsstroms werden an jeder der Wicklungen Abgriffe vorgenommen, die paarweise geschlossen werden (Abb. 6a, c).

Bei der zweiten Methode wird die Primärwicklung (Netzwicklung) auf eine der Seiten des Kerns gewickelt (Abb. 6 c, d). In diesem Fall hat die SA eine steil abfallende Kennlinie, es wird „sanft“ geschweißt, die Lichtbogenlänge hat weniger Einfluss auf die Größe des Schweißstroms und damit auf die Schweißqualität. Nach dem Wickeln der Primärwicklung des CA muss das Vorhandensein kurzgeschlossener Windungen und die Richtigkeit der gewählten Windungszahl überprüft werden. Der Schweißtransformator wird über eine Sicherung (4 - 6A) und vorzugsweise ein Wechselstrom-Amperemeter an das Netzwerk angeschlossen. Wenn die Sicherung durchbrennt oder sehr heiß wird, ist das ein klares Zeichen für einen Spulenschluss. Daher muss die Primärwicklung neu gewickelt werden, wobei besonders auf die Qualität der Isolierung geachtet werden muss.

Reis. 6. Möglichkeiten zum Wickeln von SA-Wicklungen auf einen Stabkern: a - Netzwerkwicklung auf beiden Seiten des Kerns; b - die entsprechende Sekundärwicklung (Schweißwicklung), antiparallel geschaltet; c - Netzwerkwicklung auf einer Seite des Kerns; g - die entsprechende Sekundärwicklung, in Reihe geschaltet.

Wenn das Schweißgerät stark brummt und die Stromaufnahme 2 - 3 A überschreitet, bedeutet dies, dass die Anzahl der Primärwicklungen unterschätzt wird und eine bestimmte Anzahl von Windungen zurückgespult werden muss. Ein funktionsfähiger SA verbraucht nicht mehr als 1 - 1,5 A Leerlaufstrom, erwärmt sich nicht und brummt nicht sehr stark. Die Sekundärwicklung CA ist immer auf zwei Seiten des Kerns gewickelt. Bei der ersten Wickelart besteht die Sekundärwicklung ebenfalls aus zwei identischen Hälften, die antiparallel geschaltet sind, um die Stabilität des Lichtbogens zu erhöhen (Abb. 6), und der Drahtquerschnitt kann etwas kleiner gewählt werden - 15 - 20 mm 2 .

Abbildung 8. Anschlussplan des Messgeräts.

Bei der zweiten Wickelart wird die Hauptschweißwicklung W 2 1 auf der wicklungsfreien Seite des Kerns gewickelt und macht 60 - 65 % der Gesamtwindungszahl der Sekundärwicklung aus. Es dient hauptsächlich der Zündung des Lichtbogens und beim Schweißen sinkt die Spannung an ihm aufgrund eines starken Anstiegs des magnetischen Streuflusses um 80 - 90 %. Über die Primärwicklung ist eine zusätzliche Schweißwicklung W 2 2 gewickelt. Als Leistung hält es die Schweißspannung und damit den Schweißstrom innerhalb der erforderlichen Grenzen. Die Spannung daran sinkt im Schweißbetrieb um 20 - 25 % relativ zur Leerlaufspannung. Nach der Herstellung von SA ist es notwendig, es einzurichten und die Schweißqualität mit Elektroden unterschiedlichen Durchmessers zu überprüfen. Der Einrichtungsprozess ist wie folgt. Um den Schweißstrom und die Schweißspannung zu messen, ist die Anschaffung von zwei elektrischen Messgeräten erforderlich – einem Wechselstrom-Amperemeter für 180–200 A und einem Wechselstrom-Voltmeter für 70–80 V.

Reis. 7. Möglichkeiten zum Wickeln von SA-Wicklungen auf einen Ringkern: 1.2 - Gleich- und Teilwicklung der Wicklungen bzw.: a - Netzwerk b - Leistung.

Das Schema ihrer Verbindung ist in Abb. dargestellt. 8. Beim Schweißen mit unterschiedlichen Elektroden werden die Werte des Schweißstroms Iw und der Schweißspannung Uw herangezogen, die innerhalb der geforderten Grenzen liegen müssen. Wenn der Schweißstrom klein ist, was am häufigsten vorkommt (die Elektrode bleibt hängen, der Lichtbogen ist instabil), werden in diesem Fall entweder durch Umschalten der Primär- und Sekundärwicklung die erforderlichen Werte oder die Anzahl eingestellt Die Anzahl der Windungen der Sekundärwicklung wird umverteilt (ohne sie zu erhöhen) in Richtung einer Erhöhung der Anzahl der über die Netzwicklung gewickelten Windungen. Nach dem Schweißen können Sie einen Bruch machen oder die Kanten der geschweißten Produkte absägen, und die Qualität der Schweißung wird sofort deutlich: die Eindringtiefe und die Dicke der abgeschiedenen Metallschicht. Basierend auf den Messergebnissen ist es sinnvoll, eine Tabelle zu erstellen.

Abbildung 9. Schema der Schweißspannungs- und -strommesser und das Design des Stromwandlers.

Anhand der Daten in der Tabelle werden die optimalen Schweißmodi für Elektroden mit unterschiedlichen Durchmessern ausgewählt, wobei zu beachten ist, dass beim Schweißen mit Elektroden, beispielsweise mit einem Durchmesser von 3 mm, Elektroden mit einem Durchmesser von 2 mm geschnitten werden können, weil. Der Schneidstrom ist 30–25 % höher als der Schweißstrom. Die Schwierigkeit, die oben empfohlenen Messgeräte zu kaufen, veranlasste den Autor, auf die Herstellung einer Messschaltung (Abb. 9) zurückzugreifen, die auf dem gängigsten 1-10 mA-Gleichstrom-Milliamperemeter basiert. Es besteht aus Spannungs- und Strommessgeräten, die in einer Brückenschaltung angeordnet sind.

Reis. 9. Schematische Darstellung von Schweißspannungs- und Strommessgeräten und Aufbau des Stromwandlers.

Der Spannungsmesser ist an die Ausgangswicklung (Schweißwicklung) S.A. angeschlossen. Die Einstellung erfolgt mit jedem Tester, der die Schweißausgangsspannung kontrolliert. Mit Hilfe des variablen Widerstands R.3 wird der Zeiger des Geräts auf den letzten Teil der Skala beim Maximalwert von Uxx eingestellt. Die Skala des Spannungsmessers ist ziemlich linear. Für eine höhere Genauigkeit können Sie zwei oder drei Kontrollpunkte entfernen und kalibrieren Messgerät zur Spannungsmessung.

Schwieriger ist es, einen Strommesser einzurichten, da dieser an einen selbstgebauten Stromwandler angeschlossen ist. Letzterer ist ein Ringkern mit zwei Wicklungen. Die Abmessungen des Kerns (Außendurchmesser 35-40 mm) sind nicht grundsätzlich wichtig, Hauptsache die Wicklungen passen. Kernmaterial - Transformatorstahl, Permalloy oder Ferrit. Die Sekundärwicklung besteht aus 600 – 700 Windungen isoliertem Kupferdraht PEL, PEV, vorzugsweise PELSHO mit einem Durchmesser von 0,2 – 0,25 mm und ist an einen Strommesser angeschlossen. Die Primärwicklung ist ein Stromkabel, das im Ring verläuft und mit der Anschlussschraube verbunden ist (Abb. 9). Das Einrichten des Stromzählers erfolgt wie folgt. Zur Power (Schweiß-)Wicklung S.A. Schließen Sie 1 - 2 Sekunden lang einen kalibrierten Widerstand aus einem dicken Nichromdraht an (er wird sehr heiß) und messen Sie die Spannung am Ausgang von S.A. Bestimmen Sie den in der Schweißwicklung fließenden Strom. Wenn beispielsweise Rn = 0,2 Ohm angeschlossen ist, ist Uout = 30 V.

Markieren Sie einen Punkt auf der Instrumentenskala. Drei bis vier Messungen mit unterschiedlichem RH genügen, um das aktuelle Messgerät zu kalibrieren. Nach der Kalibrierung werden die Instrumente unter Berücksichtigung allgemein anerkannter Empfehlungen auf dem C.A-Gehäuse montiert. Beim Schweißen unter verschiedenen Bedingungen (starkes oder schwaches Stromnetz, langes oder kurzes Versorgungskabel, dessen Querschnitt usw.) wird S.A. durch Umschalten der Wicklungen angepasst. auf den optimalen Schweißmodus eingestellt und anschließend kann der Schalter in die Neutralstellung gebracht werden. Ein paar Worte zum Kontaktpunktschweißen. Zum Design von S.A. dieser Art Es gibt eine Reihe spezifischer Anforderungen:

1. Die beim Schweißen abgegebene Leistung sollte maximal sein, jedoch nicht mehr als 5-5,5 kW. In diesem Fall wird der aus dem Netzwerk aufgenommene Strom 25 A nicht überschreiten.
2. Der Schweißmodus muss „hart“ sein und daher die Wicklung der Wicklungen S.A. sollte gemäß der ersten Option durchgeführt werden.
3. Die in der Schweißwicklung fließenden Ströme erreichen Werte von 1500-2000 A und mehr. Daher sollte die Schweißspannung nicht mehr als 2–2,5 V betragen und die Leerlaufspannung sollte 6–10 V betragen.
4. Der Querschnitt der Drähte der Primärwicklung beträgt mindestens 6-7 mm und der Querschnitt der Sekundärwicklung beträgt mindestens 200 mm. Ein solcher Drahtquerschnitt wird durch das Wickeln von 4-6 Windungen und deren anschließende Parallelschaltung erreicht.
5. Es ist nicht ratsam, zusätzliche Anzapfungen an der Primär- und Sekundärwicklung vorzunehmen.
6. Aufgrund der kurzen Dauer der Arbeit von S.A. kann die Windungszahl der Primärwicklung als berechnetes Minimum angenommen werden.
7. Es wird nicht empfohlen, einen Kernabschnitt (Kernabschnitt) von weniger als 45–50 cm zu nehmen.
8. Schweißspitzen und Unterseekabel müssen aus Kupfer sein und die entsprechenden Ströme leiten (Spitzendurchmesser 12–14 mm).

Amateur-S.A. der Sonderklasse stellen Geräte dar, die auf der Basis von Industriebeleuchtung und anderen Transformatoren (2-3 Phasen) für eine Ausgangsspannung von 36 V und eine Leistung von mindestens 2,5-3 kW hergestellt werden. Bevor jedoch mit der Änderung begonnen wird, müssen der Querschnitt des Kerns, der mindestens 25 cm betragen muss, sowie die Durchmesser der Primär- und Sekundärwicklungen gemessen werden. Es wird Ihnen sofort klar, was Sie von der Änderung dieses Transformators erwarten können.

Und zum Schluss noch ein paar technische Tipps.

Der Anschluss des Schweißgeräts an das Netzwerk sollte mit einem Draht mit einem Querschnitt von 6–7 mm über einen Automaten für einen Strom von 25–50 A, beispielsweise AP-50, erfolgen. Der Elektrodendurchmesser kann je nach Dicke des zu schweißenden Metalls nach folgender Beziehung gewählt werden: da= (1-1,5)L, wobei L die Dicke des zu schweißenden Metalls in mm ist.

Die Lichtbogenlänge wird je nach Elektrodendurchmesser gewählt und beträgt durchschnittlich 0,5-1,1 d3. Es wird empfohlen, mit einem kurzen Lichtbogen von 2–3 mm zu schweißen, dessen Spannung 18–24 V beträgt. Eine Vergrößerung der Lichtbogenlänge führt zu einer Verletzung der Stabilität seiner Verbrennung, einer Erhöhung der Abfallverluste usw Spritzer und eine Verringerung der Eindringtiefe des Grundmetalls. Je länger der Lichtbogen ist, desto höher ist die Schweißspannung. Die Schweißgeschwindigkeit wird vom Schweißer je nach Güte und Dicke des Metalls gewählt.

Beim Schweißen in direkter Polarität wird der Pluspol (Anode) mit dem Werkstück und der Minuspol (Kathode) mit der Elektrode verbunden. Wenn es erforderlich ist, dass an den Teilen weniger Wärme entsteht, beispielsweise beim Schweißen dünner Blechstrukturen, wird das Schweißen mit umgekehrter Polarität verwendet (Abb. 1). Dabei wird das Minus (Kathode) am zu schweißenden Werkstück und das Plus (Anode) an der Elektrode befestigt. Dies sorgt nicht nur für eine geringere Erwärmung des Schweißteils, sondern beschleunigt auch den Schmelzvorgang des Elektrodenmetalls aufgrund der höheren Temperatur der Anodenzone und der größeren Wärmezufuhr.

Schweißdrähte werden über Kupferkabelschuhe unter den Anschlussbolzen mit dem SA verbunden Außenseite Gehäuse der Schweißmaschine. Schlechte Kontaktverbindungen verringern die Leistungseigenschaften des SA, verschlechtern die Schweißqualität und können zu einer Überhitzung und sogar zur Entzündung der Drähte führen. Bei einer geringen Schweißdrahtlänge (4-6 m) muss deren Querschnitt mindestens 25 mm betragen. Bei Schweißarbeiten sind beim Arbeiten mit Elektrogeräten die Brandschutz- und Elektrosicherheitsvorschriften zu beachten.

Schweißarbeiten sollten mit einer speziellen Maske mit Schutzglas der Klasse C5 (für Ströme bis 150-160 A) und Handschuhen durchgeführt werden. Sämtliche Umschaltungen der SA sollten erst nach Trennung der Schweißmaschine vom Netz erfolgen.