Wszystko o chemii cementu. Co to jest cement? Spoiwa hydrauliczne

Najpopularniejszym materiałem mocującym w budownictwie jest cement wytwarzany ze skał magnezowych lub węglanowo-krzemianowych. Ta ostatnia odmiana stanowi ponad 90% rynku i nazywa się cementem portlandzkim. Proces produkcyjny obejmuje kilka etapów, obejmujących zakres wytwarzanych minerałów materiały wiążące szeroki, każdemu budowniczemu przyda się sprawdzenie obszaru zastosowania proszku poprzez oznaczenie.

Z czego wykonany jest cement - główny surowiec

Surowcem wyjściowym do produkcji są minerały stałe, w pobliżu których zlokalizowane są cementownie. Kamienie i gliny węglanowe wykorzystywane są do produkcji klinkieru – produktu wspólnego wypalania skał. Pierwsza kategoria utworów mineralnych jest spożywana w większych ilościach i jest reprezentowana przez odmiany wapieni o strukturze amorficznej lub krystalicznej, są to:

kreda - miękka skała biały, składa się z węglanu wapnia z domieszką magnezu, tlenków metali i ziaren kwarcu;
margiel to naturalna mieszanina 50-75% pochodnych kalcytu z 25-50% utworów gliny krzemianowej, dobrze nadająca się do produkcji;
skała muszlowa to wapień powstający z muszli zwierząt morskich, jej odmiana przekształcona pod wpływem ciśnienia w wysokich temperaturach nazywana jest marmurem;
dolomit – oprócz węglanu wapnia CaCO3 zawiera składnik magnezowy: MgCO3.

Skały ilaste wprowadzające krzemiany do klinkieru to lessy, iły i łupki ilaste. Aby obniżyć koszty produkcji i nadać cementowi specjalne właściwości, w technologii zastosowano dodatki stopowe - tlenek glinu, żelazo, krzem, odpady z zakładów metalurgicznych.

Co to jest klinkier cementowy

Jest to produkt otrzymywany w wyniku spiekania dwóch skał w temperaturze 1450°C: 75% wapienia i 25% gliny. Klinkier wychodzi z pieca w postaci granulatu Ø10-60 mm.

Przez skład chemiczny Kalcynowany kruszony kamień każdego producenta może się różnić; podano średni rozkład procentowy:

CaO - 67;
SiO2 - 22;
Al2O3 - 5;
Fe2O3 - 3.

Tłuczeń z pieca nie jest jedynym składnikiem używanym do produkcji cementu portlandzkiego. Aby spowolnić czas wiązania produktu końcowego, granulat mielony jest na drobny proszek poprzez dodanie do klinkieru aż do 6% siarczanu wapnia CaSO3 zawartego w gipsie lub kamieniu gipsowym.

Mielenie składników odbywa się za pomocą młynów kulowych z pompowaniem gotowego produktu do wielotonowych silosów transportem pneumatycznym.

Produkcja cementu jest regulowana standardy państwowe: GOST 30515-2013 - ogólne warunki techniczne, GOST 10178-85 i 31108-2003 dla budownictwa Cementy portlandzkie. Dla typów specjalnych opracowano osobne standardy.

Główne cechy produktu

Wskaźniki gęstości cementu: luzem - 900-1100 kg/m3, z zagęszczeniem - 1400-1700. Prawdziwe wartości środek ciężkości osiągnąć 3 t/m3. Jest ich kilka właściwości techniczne, według którego ocenia się jakość proszku wiążącego:

O stopniu zmielenia decyduje: im mniejsze są cząstki, tym większą powierzchnię pokrywają w jednej warstwie. Pomiary kontrolne przeprowadza się poprzez rozsypanie na sicie o wielkości oczek 80 mikronów.
Zapotrzebowanie na wodę to ilość wilgoci potrzebna do uwodnienia cementu i nadania ciastu plastyczności. Nadmiar wody w roztworze prowadzi do powstawania porów i pęknięć, zmniejszając wytrzymałość.
Mrozoodporność to zdolność produktów na bazie proszku cementowego do wytrzymywania wielokrotnego zamrażania i rozmrażania bez zniszczenia. Wymagany wskaźnik osiąga się dzięki specjalnym dodatkom podczas mieszania roztworu.
Czas wiązania – w zależności od grubości wsadu, mieści się w przedziale 0,7-10 godzin. Wskaźnik zależy także od ilości gipsu dodanego do klinkieru podczas mielenia.
Wytrzymałość określa się poprzez zniszczenie próbki cementu z każdej partii uwolnionej zaprawy. Wiek kostek jest określony standardowo - 28 dni.

Dla wszystkich ilości wysyłanych przez cementownię wypełniane są paszporty jakości, które obejmują wymienione cechy. Konsumenci niezależnie przeprowadzają kontrolę przychodzącą w celu potwierdzenia uczciwości dostawcy.

Jaka jest marka cementu

Cechą wytrzymałościową cementu portlandzkiego jest jego klasa, którą określa się na podstawie wyników testów ściskania próbek sześciennych o krawędzi 10 cm. Skład roztworu do wypełniania form: na 1 część proszku spoiwa, 3 miarki czystego piasku kwarcowego.

Po dodaniu wody masę miesza się i pozostawia do stwardnienia na 28 dni. Jednocześnie wylewa się 6-10 metalowych form.

Spośród nich wybiera się losowo 6 próbek i rozdrabnia pod ciśnieniem. Średnie ciśnienie arytmetyczne oblicza się na podstawie 4 sześcianów, które zapadły się pod największym obciążeniem. Wartości mierzone w kg/cm² wskażą klasę cementu zgodnie z GOST 10178-85. Wyświetlanie naprężenia w metrycznym systemie jednostek odbywa się zgodnie z GOST 31108-2003 w MPa. Tutaj rozkład odbywa się według klasy wytrzymałości cementu.

Okazuje się, że do oceny charakterystyk wytrzymałościowych wykorzystuje się jednocześnie starą i nową klasyfikację. Cyfrowe serie marek: M200, M300, M400, M500, M600. Odpowiednie wartości klas twardości: B15; B22.5; B32,5; B42,5; B52.5.

Cechowanie

Podane oznaczenia wskaźników wytrzymałości cementu portlandzkiego to tylko niewielka część informacji zawartych w pełnym oznakowaniu na temat właściwości produkowanego cementu.

Biorąc pod uwagę jednoczesne stosowanie norm z poprzednimi oznaczeniami i od 2003 r., wiele kodów zawiera identyczne informacje.

Producenci cementu starają się przekazywać informacje o jakości i właściwościach swoich produktów wykorzystując określenia zawarte w obu normach.

Co oznacza oznaczenie cementu według rodzaju dodatku?

Oprócz głównych składników do składu wiążącej substancji mineralnej wprowadzane są dodatki, umożliwiające zastosowanie cementu w betonie specjalny cel. Informacje o specjalnych właściwościach zawarte są na oznakowaniu produktu. Kod literowy proszku i dodatków:

PC – cement portlandzki bez dodatków uszlachetniających;
ShPC - podczas mielenia klinkieru dodaje się żużel w ilości ≥20%, produkt nazywa się żużlem cementem portlandzkim;
PPC - używany do betonowania w warunkach zalewowych (pucolany to produkty wulkanów: popiół, tuf, pumeks);
SPT, SSPT, SSSHPT - spoiwa siarczanoodporne, antykorozyjne;
B - proszek szybko twardniejący;
p.n.e. -; klinkier do jego produkcji wytwarza się z kaolinu i lekkich odmian wapienia;
G - szybkowiążący proszek glinowy, surowcami do wypalania są skały węglanowe i boksyt;
GF - cement hydrofobowy do wyroby betonowe w wodzie;
PL - plastyfikowany, zapewnia łatwość układania zaprawy nawet w niskich temperaturach;
VRC to odporny na wilgoć cement pęczniejący, który twardnieje w każdym środowisku.

W oznaczeniu GOST 10178-85 liczba dodatków jest oznaczona literą i wartością procentową: D0, D5, D20. Na końcu kodu wskazany jest standard, według którego wytwarzany jest produkt. Przykład: PC 400-D20-B-PL GOST 10178-85 - Cement portlandzki o wytrzymałości 400 kg/cm² z dodatkami w ilości 20%, szybko twardniejący, plastyfikowany.

Rozszyfrowanie oznaczeń cementu według nowych standardów

Kodowanie informacji o produkcie zgodnie z GOST 31108-2003 polega na podziale rodzajów cementu na 5 grup, oznaczonych cyframi rzymskimi. Pierwsze 3 litery pochodzą z nazwy proszku - CEM.

Każde skojarzenie ma cechy wskazujące cechy produkcyjne:

I - Cement portlandzki bez dodatków, zawiera 95-100% klinkieru cementowego;
II - grupa ta dzieli się na podklasy A z dodatkami 6-20% i B - 21-35%. Cementy pucolanowe zawierające<20% пуццолана, и композитные, в которых присадки суммарно не превышают того же значения;
III - Cement żużlowy portlandzki o zawartości żużla 36-65%;
IV - cement pucolanowy z dodatkiem 21-35%;
V to proszek kompozytowy zawierający 11-30% żużla i pucolan w tych samych granicach.

Każdy z dodatków ma swoją literę w oznaczeniu: I - wapień, Z - popiół lotny, MK - mikrokrzemionka, K - dodatek kompozytowy, G - gliezh, Sh - żużel, P - pucolana. Po nim następuje numer klasy wytrzymałości, po której następują litery: N - normalny czas utwardzania, B - szybkie wiązanie. Przykład: cement żużlowy portlandzki CEM III/A 32,5N GOST 31108-2003. Oznacza to, że cement ma wytrzymałość 32,5 MPa, normalnie twardnieje i zawiera 36-65% żużla.

Gatunki cementu i ich zastosowanie

Cementy portlandzkie stosuje się zgodnie z oznaczeniami, które bezpośrednio wskazują specjalne warunki, jeśli takie istnieją. W przypadku prac budowlanych przy wyborze marki należy zwrócić uwagę na klasę wytrzymałości lub gatunek cementu.

Etapy budowy w zależności od twardości proszku spoiwa:

M200 - cement przeznaczony do tynkowania, produkcji;
M300 - odpowiada monolitowi M200, stosowanemu do betonowania powierzchni pod fundamentami, wylewania fundamentów niskich budynków;
M400 - budowa konstrukcji żelbetowych o wytrzymałości M300, nawierzchni drogowych, płyt chodnikowych, konstrukcji wsporczych;
M500 - wszelkiego rodzaju prace betoniarskie zewnętrzne, produkcja płyt lotniskowych i konstrukcji hydraulicznych z monolitu M400.

Składy roztworów mogą się różnić i ustalane są w zależności od warunków budowanego obiektu. Recepturę mieszanek określa projekt.

Podczas budowy obiektów przemysłowych, budowy budynków mieszkalnych, prac wykończeniowych i naprawczych stosuje się różne mieszanki budowlane. Należą do nich cement, który jest spoiwem. Ma unikalne cechy i pomimo pojawienia się nowych materiałów budowlanych, nie ma dotychczas analogii. Trudno w krótkim artykule opowiedzieć wszystko o cemencie. Jednocześnie postaramy się przekazać szczegółowe informacje dotyczące składu, właściwości, odmian i technologii produkcji.

Co to jest cement

Wielu słyszało słowo „cement”. Definicję tego terminu można znaleźć w źródłach specjalistycznych. Cement, niezbędny w budownictwie, to sucha, sypka substancja pochodzenia nieorganicznego. Otrzymuje się go poprzez wypalanie w wysokiej temperaturze mieszanki wapienno-gliniastej zawierającej te składniki w określonych proporcjach. Powstały materiał budowlany ma specjalne właściwości użytkowe.

Po dodaniu wody zmienia właściwości:

staje się lepki (konsystencja pasty);
przyjmuje ciemnoszary odcień;
szybko zyskuje twardość w powietrzu i wilgotnym środowisku;
zamienia się w kamień sztucznego pochodzenia.

Każdy, kto stosował cement, wielokrotnie był przekonany, że jest to dość trwały materiał budowlany. Sztuczny monolit nie jest gorszy pod względem twardości od kamienia naturalnego.

Trudno wyobrazić sobie obszar budownictwa, w którym nie zastosowanoby cementu

Materiał budowlany ma starożytną historię. W źródłach brakuje wiarygodnych informacji o cemencie. Nie wiadomo, kto wymyślił to jako pierwszy. Historykom trudno jest także udzielić jednoznacznej odpowiedzi na pytanie, gdzie wynaleziono cement. W wyniku wykopalisk i badań naukowych starożytny cement był wielokrotnie badany. Kiedy został wynaleziony? Naukowcy próbowali odpowiedzieć na to pytanie. Doszli do wniosku, że materiał pojawił się na długo przed naszą erą. Potwierdzają to próbki znalezione w różnych krajach. Zawierały gips, wapno, a nawet popiół wulkaniczny.

Metody wytwarzania cementu zmieniały się na przestrzeni tysiącleci. Spoiwa o zmniejszonej wytrzymałości stopniowo tracą na znaczeniu. Zastąpiono je klinkierem otrzymywanym w procesie wypalania oraz specjalnymi dodatkami modyfikującymi.

Mieszanina

Pełny wzór chemiczny materiału budowlanego jest dość złożony. Zawiera następujące substancje:

tlenek wapnia w ilości 67%;
dwutlenek krzemu objętościowo 22%;
tlenki glinu około 5%;
tlenek żelaza, którego zawartość wynosi 3%;
elementy modyfikujące – nie więcej niż 3%.

Podstawą materiału budowlanego są następujące składniki:

klinkier wytwarzany z gliny i wapienia. Właściwości wytrzymałościowe zależą od jakości klinkieru. Klinkier jest głównym składnikiem otrzymywanym w wyniku ogrzewania mieszanki wapienno-gliniastej w piecu obrotowym. Podczas wypalania surowce zawierające glinę i materiały wapienne topią się, tworząc granulki nasycone krzemionką. Następnie klinkier jest ponownie wyżarzany i kruszony do stanu pylącego;

Do tej pory nie znaleziono analogów tego materiału budowlanego, co wskazuje na wyjątkowe właściwości cementu

składniki pochodzenia mineralnego. Wprowadzenie specjalnych dodatków rozszerza zakres zastosowania, poprawia właściwości użytkowe i nadaje niezbędne właściwości. Dodano granulowane żużle, kruszony materiał łupkowy, składniki pucolanowe i tłuczone wapno. Dokumenty regulacyjne regulujące skład materiałów budowlanych zawierają informacje o zawartości różnych substancji chemicznych w składnikach mineralnych;
specjalne dodatki i składniki pomocnicze zawierające siarczan wapnia. Dodatek tych składników nie wpływa na szybkość wchłaniania wilgoci i czas stosowania mieszanki roboczej. Zmiana stężenia siarczanu wapnia wchodzącego w skład modyfikatorów pozwala regulować czas trwania procesu hydratacji w wymaganych granicach. Aby to zrobić, dodaje się proszek gipsowy.

Oprócz wskazanych głównych składników wprowadza się specjalne dodatki, które zwiększają odporność kompozycji cementowej na wysokie temperatury, kwasy, zasady i agresywne środowisko. Dodatki zwiększają także odporność na wilgoć, poprawiają przyczepność do zbrojenia stalowego, a także wpływają na ruchliwość zaprawy cementowej.

Po wyschnięciu stanowi ziarnistą, jednorodną masę o szarej barwie.

Główne cechy

Zastosowanie cementu związane jest z jego właściwościami. Obecny standard reguluje następujące cechy:

właściwości wytrzymałościowe. Różnią się one dla składów cementu różnych marek. Wytrzymałość określa się metodą laboratoryjną poprzez sprasowanie próbki referencyjnej zamrożonej mieszaniny. Kontrolę wytrzymałości zgodnie z wymogami dokumentu regulacyjnego przeprowadza się w trzech etapach: po dwóch dniach oraz po jednym i czterech tygodniach po zalaniu. Wartość parametru mierzona jest w megapaskalach. Cyfrowa wartość wytrzymałości odpowiada marce składu cementu;
czas trwania ustawienia. Parametr charakteryzuje okres czasu, w którym zmieniają się właściwości plastyczne mieszanki cementowej. Odpowiednio przygotowany roztwór zaczyna twardnieć kilka godzin po wylaniu w gorącym sezonie. Jesienią proces nawodnienia może trwać 8–10 godzin. Czas wiązania gwałtownie wzrasta w temperaturze zerowej i może wynosić 15–20 godzin. Wprowadzenie dodatków pozwala regulować prędkość wiązania;
odporność na ujemne temperatury. Ta cecha nazywa się mrozoodpornością. Charakteryzuje zdolność stwardniałej masy cementowej do wytrzymywania głębokiego zamarzania z dalszym rozmrażaniem przez wiele cykli. Jednocześnie należy zachować integralność układu i właściwości wytrzymałościowe. Przyczyną zniszczenia jest wzrost objętości wody nasycającej pory. Wprowadzenie dodatków zwiększa próg mrozoodporności;
gęstość. Parametr charakteryzuje masę substancji sypkiej w jednym metrze sześciennym materiału. Świeżo przygotowana kompozycja cementowa ma najniższy ciężar właściwy. Podczas długotrwałego przechowywania materiał zbryla się, a podczas transportu ulega zagęszczeniu. Jednocześnie wzrasta gęstość. Charakterystyka zależy od wielkości rozdrobnionego klinkieru. Średnia wartość wynosi 1,3 t/m3.

Po stwardnieniu cementu powstaje mocne połączenie, które nie jest gorsze od kamienia.

Inne cechy obejmują:

higroskopijność. Stopień wchłaniania wody różni się w zależności od marki;
rozmiar szlifowania. Określany przez przesianie przez sito;
odporność na korozję. Zwiększony poprzez wprowadzenie specjalnych dodatków;
najlepiej spożyć przed datą. Zależy to od warunków przechowywania i dopuszczalnej wilgotności.

Jakość spada po długotrwałym przechowywaniu w magazynie o dużej wilgotności. Kupując materiały budowlane, zwróć uwagę na obecność certyfikatu zgodności, który gwarantuje jakość produktu.

Rodzaje materiału

W budownictwie wykorzystuje się różne rodzaje materiałów cementowych, różniące się następującymi parametrami:

kompozycja;
koncentracja składników;
obecność specjalnych dodatków;
zamiar;
właściwości.

Oprócz marki na opakowaniu wskazano także procentowy skład dodatków

Wyróżnia się następujące rodzaje cementu portlandzkiego:

szybkoutwardzalne. Zawiera dodatki mineralne, które skracają czas narastania wytrzymałości. Stosowany do przyspieszonej realizacji prac budowlanych i produkcji konstrukcji żelbetowych;
odporny na siarczany. Główną zaletą jest odporność na działanie siarczanów, którą osiąga się poprzez redukcję glinianów wapnia w klinkierze. Stosowany do konstrukcji pracujących w wilgotnym lub agresywnym środowisku;
hydrofobowy. Zawiera środki powierzchniowo czynne, które znacząco zmniejszają higroskopijność. Efektem wprowadzenia dodatków jest zwiększona mobilność i łatwość montażu rozwiązania. Materiał zachowuje swoje właściwości przy wysokiej wilgotności;
biały. Łatwo go odróżnić od innych kompozycji cementowych. Ma jasnoszarą barwę i nie zawiera tlenków tytanu, soli żelaza i manganu. Używane do czynności wykończeniowych;
kolor. Zawiera specjalne pigmenty pochodzenia organicznego i nieorganicznego, dodawane do materiału klinkierowego przed szlifowaniem. Do prac wykończeniowych stosuje się kolorowe mieszanki, na przykład żółty cement;
pucolanowy. Odporny na siarczany, szybko twardnieje w podwyższonych temperaturach. Obróbka w autoklawie znacznie zwiększa właściwości wytrzymałościowe. Zaprojektowany do stosowania w glebie, a także w wilgotnym środowisku;
fugowanie. Produkowany jest wyłącznie do uszczelniania odwiertów w kopalniach gazu i ropy. Zapewnia niezawodną izolację od wód gruntowych oraz jest odporny na ciśnienie i temperaturę. Zyskuje siłę w początkowej fazie hartowania.

Cement jest suchą mieszanką stosowaną specjalnie do przygotowania zaprawy betonowej.

Na bazie wapna, żużla i gliny produkowane są następujące kompozycje cementowe:

żużel Powoli nabiera sił. Stosowany w przemyśle hydrotechnicznym i budownictwie portowym;
wapno żużlowe. Różni się powolnym utwardzaniem. Stosowany do prac tynkarskich i murarskich;
glinowy. Dotyczy materiałów ognioodpornych. Jest odporny na korozję, a także wodoodporny.

Wybierając materiał do konkretnej pracy, należy wziąć pod uwagę przeznaczenie materiału budowlanego i charakterystykę jego działania.

Jak powstaje cement - technologia wytwarzania

Proces produkcyjny obejmuje wykonanie następujących operacji:

Zagospodarowanie złóż wapienia, gipsu i gliny.
Mielenie wydobytych materiałów.
Suszenie rozdrobnionej masy surowcowej.
Pozyskiwanie osadów wapienno-gliniastych.
Prażenie surowców do produkcji granulatów klinkieru.
Kruszenie klinkieru do konsystencji proszku.
Dozowanie i mieszanie składników.

Cement jest szeroko stosowanym materiałem używanym do wszelkiego rodzaju prac związanych z naprawami, renowacją i budownictwem.

Stosowane są różne technologie, różniące się sposobem przygotowania osadu:

suchy. Suszenie i kruszenie odbywa się w młynie, do którego pompowane jest ogrzane powietrze. Gotowa frakcja ma wymaganą wilgotność;
mokry. Polega na użyciu kredy. Jest on kruszony w stanie mokrym, następnie ładunek jest odpalany i kruszony;
łączny. Łączy w sobie cechy poprzednich metod w zależności od wyposażenia zastosowanego w cyklu technologicznym.

Obecnie producenci preferują metodę produkcji na sucho.

Nakładanie cementu

Zakres zastosowania w budownictwie przemysłowym i cywilnym jest dość szeroki:

produkcja wyrobów żelbetowych:
budowa fundamentów;
wznoszenie ścian budynków;
wykonywanie prac tynkarskich;
wylewanie jastrychu;
produkcja płytek.

Ponadto materiał ten jest szeroko stosowany w budownictwie drogowym, mostowym i hydrotechnicznym.

Funkcje znakowania

Do klasyfikacji stosuje się dwie metody znakowania:

zgodnie z klasyfikacją europejską zgodnie z GOST 31108-2003 różnym rodzajom cementu przypisuje się oznaczenie CEM ze indeksem cyfrowym od 1 do 5;
Zgodnie ze stanową normą 10178-85 każdy rodzaj składu cementu ma indeks literowy - PC, ShPTs, BC.

Na przykład cement portlandzki produkowany według norm europejskich jest oznaczony jako CEM 1 lub CEM 2, w zależności od rodzaju dodatków. Podobny materiał wyprodukowany zgodnie z normą krajową jest oznaczony jako PC. Odpowiednio oznaczenie cementu żużlowego portlandzkiego może brzmieć CEM 3 lub ShPT. Oba dokumenty regulacyjne już obowiązują, co jest wygodne dla producentów wyrobów cementowych.

Wniosek

Po zapoznaniu się z materiałem można uzyskać informacje na temat składu, właściwości, cech produkcyjnych, oznakowania i właściwości materiału budowlanego. Teraz nie będzie już pytań o słowo „cement”. Co to jest - zrozumieliśmy to. Przy zakupie należy zwrócić uwagę na właściwości i gatunek materiału, zgodnie ze specyfiką wykonywanej pracy. Przekazane informacje pomogą Ci podjąć właściwą decyzję.

Przez cały czas ludzie zajmowali się budownictwem na swoje potrzeby, zaczynając od starożytnych budynków, a kończąc na nowoczesnych arcydziełach technicznych. Aby budynki i inne konstrukcje pozostały niezawodne, potrzebna jest substancja, która zapobiegnie indywidualnemu rozpadowi części składowych.

Cement jest materiałem służącym do spajania elementów budowlanych. Jego zastosowanie jest świetne we współczesnym świecie. Jest stosowany w różnych dziedzinach działalności człowieka i od niego zależy przyszły los wszystkich konstrukcji.

Historia pochodzenia

Zaczęto go używać w czasach starożytnych. Na początku była to niewypalona glina. Ze względu na łatwość produkcji i powszechność stosowania był stosowany wszędzie. Jednak ze względu na słabą lepkość i stabilność glina ustąpiła miejsca materiałom poddanym obróbce cieplnej.

Pierwsze wysokiej jakości materiały budowlane uzyskano w Egipcie. Są to wapno i gips. Miały zdolność utwardzania się na powietrzu, dlatego były powszechnie stosowane. Te materiały budowlane spełniały wymagania do czasu, gdy zaczęła się rozwijać żegluga. Niezbędna stała się nowa substancja odporna na działanie wody.

W XVIII wieku wynaleziono materiał - romans. Jest to produkt, który może twardnieć zarówno w wodzie, jak i w powietrzu. Jednak wzmożony rozwój przemysłu wymagał wyższej jakości materiałów i właściwości wiążących. W XIX wieku wynaleziono nowy środek wiążący. Nazywano go cementem portlandzkim. Materiał ten jest nadal używany. Wraz z rozwojem ludzkości, spoiwom stawiane są nowe wymagania. Każda branża wykorzystuje własną markę, która ma niezbędne właściwości.

Mieszanina

Cement jest głównym składnikiem przemysłu budowlanego. Głównymi składnikami są glina i wapień. Miesza się je ze sobą i poddaje obróbce cieplnej. Następnie powstałą masę rozdrabnia się na proszek. Szara drobna mieszanina to cement. Jeśli zmieszasz ją z wodą, masa z czasem stanie się jak kamień. Główną cechą jest zdolność do utwardzania na powietrzu i odporność na wilgoć.

Przygotowanie zaprawy cementowej

Aby masa budowlana miała wymaganą jakość, kompozycja musi zawierać co najmniej 25% cieczy. Zmiana stosunku w dowolnym kierunku prowadzi do obniżenia właściwości użytkowych rozwiązania, a także jego jakości. Tętnienie następuje po 60 minutach od dodania wody, a po 12 godzinach mieszanina traci swoją elastyczność. Wszystko zależy od temperatury powietrza. Im wyższy, tym szybciej masa stwardnieje.

Aby uzyskać roztwór, potrzebny jest piasek, do którego dodaje się cement. Powstałą mieszaninę dokładnie miesza się i uzupełnia wodą. W zależności od wykonywanej pracy rozwiązanie może być zwykłe lub wzbogacone. Pierwsza składa się z proporcji 1:5, a druga - 1:2.

Rodzaje i produkcja cementu

Obecnie produkowanych jest wiele rodzajów materiałów wiążących. Każdy ma swój własny stopień twardości, który jest wskazany w marce.

Główne typy obejmują:

Cement portlandzki (krzemian). To jest założyciel wszystkich typów. Każda marka używa go jako podkładu. Różnica polega na ilości i składzie dodatków, które nadają cementowi niezbędne właściwości. Sam proszek ma kolor szarozielony. Po dodaniu płynu twardnieje i staje się silniejszy. Nie jest używany osobno w budownictwie, ale służy jako podstawa do tworzenia
Plastyfikowana kompozycja obniża koszty, ma zdolność zmniejszania ruchliwości roztworu i charakteryzuje się doskonałą odpornością na działanie zimna.
Cement żużlowy. To efekt kruszenia klinkieru i dodania aktywnych dodatków. Stosowany w budownictwie do przygotowania zapraw i betonu.

Glinowy. Charakteryzuje się dużą aktywnością, szybkością wiązania (45 minut) i twardnieniem (całkowite twardnienie następuje po 10 godzinach). Charakterystyczną właściwością jest również zwiększona odporność na wilgoć.
Odporny na kwasy. Powstaje przez zmieszanie piasku kwarcowego i krzemofluorku sodu. Do przygotowania roztworu dodaje się sód. Zaletą takiego cementu jest jego odporność na kwasy. Wada: krótka żywotność.
Kolor. Powstał przez zmieszanie cementu portlandzkiego i substancji pigmentowych. Niezwykły kolor służy do prac dekoracyjnych.

Produkcja cementu składa się z 4 etapów:

Wydobywanie surowców i ich przygotowanie.
Wypalanie i produkcja klinkieru.
Zmiel na proszek.
Dodatek niezbędnych zanieczyszczeń.

Metody produkcji cementu

Istnieją 3 metody zależne od przygotowania surowców do obróbki cieplnej:

Mokry. Dzięki tej metodzie wymagana ilość cieczy jest obecna na wszystkich etapach produkcji cementu. Znajduje zastosowanie w sytuacjach, gdy główne komponenty nie mogą uczestniczyć w procesie technologicznym bez użycia wody. Jest to kreda o dużej zawartości wilgoci, glina plastyczna lub wapień.

Suchy. Wszystkie etapy produkcji cementu odbywają się z materiałów zawierających minimalną ilość wody.
Łączny. Produkcja cementu obejmuje zarówno metody mokre, jak i suche. Początkową mieszaninę cementu przygotowuje się z wodą, a następnie filtruje się ją w miarę możliwości za pomocą specjalnego sprzętu.

Beton

Jest to materiał budowlany powstający w wyniku zmieszania cementu, wypełniacza, płynu i niezbędnych dodatków. Innymi słowy, jest to stwardniała mieszanina zawierająca kruszony kamień, piasek, wodę i cement. Beton różni się od zaprawy składem i wielkością wypełniacza.

Klasyfikacja

W zależności od użytego spoiwa beton może być:

Cement. Najpopularniejszy typ w budownictwie. Podstawą jest cement portlandzki, a także jego odmiany.
Tynk. Ma zwiększoną siłę. Stosowany jako materiał wiążący
Polimerowy. Opierają się na Nadaje się do pracy na powierzchniach poziomych i pionowych. Jest doskonałym materiałem do prac wykończeniowych i małej architektury.
Krzemian. Materiałem wiążącym jest wapno i substancje krzemionkowe. Jego właściwości są bardzo podobne do cementu i wykorzystywane są przy produkcji konstrukcji żelbetowych.

W zależności od przeznaczenia beton może być:

Zwykły. Stosowany w budownictwie przemysłowym i cywilnym.
Specjalny. Znalazł zastosowanie w konstrukcjach hydraulicznych, a także w pracach drogowych, izolacyjnych i dekoracyjnych.
Specjalne przeznaczenie. odporny na czynniki chemiczne, termiczne i inne specyficzne wpływy.

Koszt cementu

Producenci wytwarzają produkty pakowane wagowo. Waga worków z cementem wynosi 35, 42, 26 i 50 kg. Najbardziej opłaca się kupić tę drugą opcję. Najlepiej nadaje się do załadunku i pozwala zaoszczędzić na opakowaniu. W zależności od obiektu, w którym będą przeprowadzane prace naprawcze, stosuje się różne gatunki cementu, które mają swój własny koszt. Każdy worek cementu jest brany pod uwagę przy płatności. Jego cena jest stała i może ulegać wahaniom w zależności od wymagań sprzedawcy.

Zanim zaczniesz obliczać koszty gotówkowe, musisz zdecydować się na jeszcze jeden niuans. Czasami można spotkać reklamę wskazującą cenę niższą od standardowej. Nie warto wpadać w taką pułapkę. W takich przypadkach drogi cement rozcieńcza się tańszym cementem. Wygrywając kilka rubli, stracisz jakość materiału budowlanego.

Weźmy jeden 50-kilogramowy worek cementu. Cena marki M400D0 wyniesie 220 rubli. Koszt innych może się różnić, ale średnio jest to:

M400D20 - 240 rubli.
M500D0 - 280 rubli.
M500D20 - 240 rubli.

Jeśli potrzebujesz tylko kilku worków cementu, najbardziej opłaca się je kupić w lokalnym sklepie z materiałami budowlanymi. A jeśli potrzebujesz dużej ilości, powinieneś skontaktować się z producentem.

Zużycie cementu

Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac budowlanych pojawia się pytanie, ile cementu potrzeba i jaka powinna być konsystencja roztworu. W idealnym przypadku należy zachować wytrzymałość i nie przekraczać proporcjonalności składników.

Kiedy przed nami ważna i poważna praca, niedopuszczalne jest mieszanie cementu i piasku „na oko”. Jeśli nie oszczędzisz materiału wiążącego, w dużych ilościach będzie to kosztować ogromne kwoty.

Ile więc cementu potrzeba do wykonania pracy? Normy budowlane (SNiP) pomogą Ci odpowiedzieć. Uwzględniane są tutaj wszystkie przyczyny mające wpływ na produkcję mieszanki. Koncentrując się na marce kompozycji i biorąc pod uwagę wszystkie czynniki, można wyraźnie określić wskaźnik zużycia cementu na 1 metr sześcienny roztworu.

Główną cechą, której wielu deweloperów nie bierze pod uwagę, jest to, że cement jest rozprowadzany w pustych przestrzeniach pomiędzy cząstkami piasku. Pamiętaj, że kompozycja jest aktywna. W przypadku długotrwałego przechowywania w pomieszczeniu marka 500 po kilku miesiącach zmieni się w 400. Dlatego przy zakupie należy zawsze poprosić o certyfikat z datą wydania.

1082 10.09.2019 8 min.

Samo słowo „cement” pochodzi od nazwy łacińskiej, która dosłownie oznacza „kruszony kamień”. Ta substancja sypka jest jednym z najpowszechniejszych materiałów na ziemi, stosowanym w różnego rodzaju konstrukcjach.

Beton wytwarza się z cementu, wylewa się nim fundament i wykorzystuje się go do prac tynkarskich i renowacyjnych. Na bazie tego materiału sypkiego powstają również popularne wyroby żelbetowe i konwencjonalne.

Z czego składa się cement i czym w zasadzie jest? W zależności od rodzaju mieszanki i marki skład będzie się nieznacznie różnić, ale główne składniki pozostaną niezmienione.

Z czego wykonany jest cement, jego właściwości chemiczne

M 800

Cement M 800, to najrzadziej stosowana marka. Jego liczba oznacza, że beton wykonany z tego cementu wytrzymuje obciążenia do 800 kg/cm3.

Zawiera kruszony kamień ze skał o wysokiej wytrzymałości, plastyfikatory i dodatki zwiększające właściwości wytrzymałościowe betonu.

Przeznaczony jest do wzmacniania konstrukcji, które mają bardzo duże wymagania wytrzymałościowe; należy dokładnie przestrzegać proporcji roztworu.

Jego właściwości:

wysoka odporność na agresywne działanie siarczanów przez długi czas;
mrozoodporność;
wpływa na przyspieszone twardnienie gotowej kompozycji;
nie wymaga dużej ilości płynu podczas produkcji dla lepszej mobilności.

M 700

Beton wykonany z cementu M 700 jest betonem ciężkim i charakteryzuje się dużą wytrzymałością. Mieszanka cementowa zawiera substancje, które przyspieszają szybkość wiązania roztworu i podobnie jak M 800 zwiększają wytrzymałość konstrukcji.

W skład betonu wchodzą: cement portlandzki, mielony kruszywo kamienne, wyselekcjonowany piasek, różne plastyfikatory i niewielka ilość dobrze oczyszczonej wody. Dla większej mobilności dodaje się substancje, które pozwolą utrzymać wytrzymałość na pożądanym poziomie.

Cement M 700 ma następujące zalety:

walory estetyczne;
wysoka wytrzymałość;
wodoodporny;
stosować na każdym rodzaju powłoki;
cement biały jest odporny na ujemne temperatury.

M 600

Cement M 600. Cement ten, podobnie jak większość innych powszechnie używanych marek, jest wytwarzany z gliny i wapienia i przetwarzany w wysokich temperaturach.

Cement ten jest trwały i coraz częściej stosowany przy budowie obiektów strategicznych i obiektów wojskowych.

Jest również używany do:

praca w sytuacjach awaryjnych;
rekonstrukcja;
prace renowacyjne.

Ten rodzaj cementu nie jest stosowany do produkcji wyrobów żelbetowych ogólnego przeznaczenia. Oczywiście tę markę można zastosować na przykład w budownictwie prywatnym w celu zwiększenia żywotności konstrukcji, ale doprowadzi to do całkowitego braku oszczędności, co nie będzie uzasadnione.

Gatunek cementu podobny do gatunku 600, ale ma szerszy zakres zastosowania:

produkcja fundamentów zbrojonych;
wzmocnione płyty i kolumny;
awaryjne prace renowacyjne;
produkcja belek i płyt stropowych;
montaż nawierzchni drogowych.

Mieszanka składa się z klinkieru pośredniego, kamienia gipsowego i wsadu wielkopiecowego, który ma wytrzymałość termiczną.

Marka ma dwie odmiany.

Pierwszy to M500 D0 w którym nie ma żadnych zanieczyszczeń ani dodatków, jest to czysta mieszanka skał ilastych i wapiennych, beton z tej mieszanki jest wodoodporny i szybko twardnieje.

Drugi - M 500 D20, polega na dodaniu nie więcej niż 20% do składu cementu.

Pierwszą opcję stosuje się w budownictwie i produkcji betonu, drugą opcję z dodatkami często stosuje się do przygotowania mieszanek wykończeniowych i prac murarskich; mieszanka takiego cementu jest dobrze odporna na korozję.

Cement jest stosowany w wielu rodzajach budownictwa i jest klasyfikowany jako cement portlandzki.

Mieszankę stosuje się:

w produkcji wyrobów żelbetowych;
w budownictwie wielokondygnacyjnym;
podczas budowy mostów;
do produkcji ścian oporowych;
przy budowie fundamentów palowych i listwowych.

Cement M 300 jest jedną z najpopularniejszych marek i jest stosowany:

w zabudowie niskiej;
w inżynierii lądowej;
do prac instalacyjnych.

Ekonomicznie wykonalnym obszarem zastosowania tej mieszaniny jest budowa budynków monolitycznych.

Ze względu na swoje właściwości i skład marka ta doskonale nadaje się również do produkcji barier taśmowych, konstrukcji oporowych, autostrad i nawierzchni drogowych, ram z płytek, płyt podłogowych, ścian, stopni schodów itp.

M 200, M 100

Te dwie marki mają niższą cenę niż inne i nie zapewniają najwyższej trwałości. Głównym zakresem zastosowania M100 są prace wykończeniowe, posadzkarskie, prace drogowe.

Cement M 200 służy do przygotowania mieszanki betonowej, która nadaje się do budowy lekkich konstrukcji.

Obie marki są obecnie wycofane z produkcji.

Każda marka cementu ma dodatkowe oznaczenie literowe, na przykład:

PC oznacza cement portlandzki;
ShPC - cement portlandzki żużlowy;
PL - plastyfikator;
SS - cement odporny na siarczany;
BC – cement biały; GF – hydrofobowy;
VRC to cement szybko twardniejący.

Cement hydrofobowy, który odpycha wodę i jest odporny na wilgoć, powstaje z dodatkiem drobno zmielonych substancji, które nie nasiąkają wodą. Ten rodzaj cementu można dłużej przechowywać w postaci suchej. Hydrofobowy suchy materiał zapewnia również betonowi zwiększoną mrozoodporność w porównaniu ze zwykłym betonem.

Szeroki wybór cementu oraz stale rozwijające się technologie jego produkcji i wydobywania skał pozwalają przełożyć na rzeczywistość wiele pomysłów na budowę lub remont, prace architektoniczne, nawet w każdych warunkach klimatycznych.

Nie zawsze tak było i chociaż budynki betonowe istniały już ponad 5000 lat temu przed naszą erą, prawdziwie zaawansowany technologicznie proces produkcji cementu pojawił się dopiero w XX wieku i nadal się rozwija.

Sądząc po skali stosowania w budownictwie zapraw i betonów na bazie spoiw mineralnych, wydaje się, że historia sztucznych kamieni na bazie cementu sięga wielu stuleci. Ale naprawdę sprawdzona technologia produkcji i optymalny skład cementu stały się znane niecałe dwa wieki temu.

Wynalezienie kamienia

Kamienie domów z czasów prehistorycznych mocowano w ścianie za pomocą gliny, ale nie można ich było zachować bez wypalenia, a najstarsze budynki, które do nas dotarły, wzniesiono przy użyciu zaprawy wapiennej. Wypalony i zmielony kamień wapienny (tlenek wapnia – Ca(OH)₂) po zmieszaniu z wodą twardnieje, pochłaniając dwutlenek węgla z powietrza, po czym ponownie zamienia się w kamień. Główną wadą spoiwa wapiennego jest jego niska odporność na wilgoć, dlatego dziś jest on częściej stosowany w produkcji cegieł silikatowych.

Innym rodzajem napowietrzonego spoiwa mineralnego (czyli takiego, które zyskuje na wytrzymałości w powietrzu) jest gips. Otrzymuje się go poprzez obróbkę cieplną, a następnie mielenie naturalnego kamienia gipsowego (CaSO 4 -2H 2 O) lub bezwodnika naturalnego (CaSCu). Spoiwo gipsowe ma długą historię stosowania od czasów starożytnych po współczesność. Najbardziej uderzającymi przykładami są luksusowe dekoracje sztukatorskie i rzeźbiarskie, materiały arkuszowe (płyta gipsowo-włóknowa, płyta gipsowo-kartonowa) do suchej zabudowy i metod wykończeniowych.

Spoiwa hydrauliczne

Zakres stosowania spoiw powietrznych ogranicza się do miejsc, w których gotowe konstrukcje nie są narażone na działanie wilgoci, w przeciwnym razie konieczne jest zastosowanie dodatków hydrofobowych lub wykonanie hydroizolacji, dlatego stosowanie spoiw hydraulicznych jest wygodniejsze i bardziej powszechne.

Należą do nich substancje tworzące związki hydratowe (cząsteczka wody stanowi integralną część sieci krystalicznej), gdy w wilgotnym środowisku może nastąpić przemiana w ciało przypominające kamień i dalszy przyrost wytrzymałości, a także narażenie na działanie wody podczas pracy konstrukcji nie prowadzi do ich zniszczenia.

Zaprawy i betony do wykonywania konstrukcji wodoodpornych przygotowywane są na bazie wapna hydraulicznego (ze skał osadowych wapiennych o specjalnym składzie - margli) i cementu portlandzkiego, i to właśnie ten ostatni nadaje monolitycznym i prefabrykowanym elementom budynku niezbędną wytrzymałość, a zaprawy wapienne stosuje się tam, gdzie obciążenia są minimalne.

Historia cementu

Próby przezwyciężenia niskiej wodoodporności kompozycji wapienno-gipsowych podejmowano już od czasów starożytnych. Cement (caementum z łac. – kruszony, łamany kamień) powstał w wyniku dodania do wapna różnych substancji mineralnych, które miały właściwości hydrofobowe. Wykorzystano do tego pokruszone pozostałości wypalonych cegieł glinianych i różnych skał wulkanicznych. I tak, cementem używanym przez budowniczych starożytnego Rzymu były pucolany – złoża popiołu ze słynnego wulkanu Wezuwiusz.

Eksperymenty trwały przez wiele stuleci, aż potrzeba dużej ilości trwałego i niedrogiego spoiwa zmusiła budowniczych do opracowania optymalnej technologii jego produkcji. Decydujący wkład w takie badania wnieśli rosyjski technik wojskowy Jegor Czeliew, który opublikował książkę o cemencie do prac podwodnych (1825) oraz murarz z Leeds w Anglii John Aspdin, który otrzymał patent na cement portlandzki (1824). Nazwa ta pochodzi od angielskiej wyspy Portland, położonej na Kanale La Manche i składającej się ze skał wapiennych. Kamienie z kamieniołomu znajdującego się na tej wyspie uchodziły za najbardziej prestiżowy materiał budowlany w Anglii. Otrzymany sztuczny kamień Aspdin był do niego bardzo podobny pod względem koloru i wytrzymałości.

Co ciekawe, technologia Cheliewa jest bardziej zgodna z tym, co obecnie nazywa się cementem portlandzkim, a cement Aspdina wytwarzano bez obecnie przyjętego spiekania surowca.

Technologia produkcji

Spoiwa cementowe różnych producentów mogą różnić się surowcem, ale podstawowe operacje technologiczne są identyczne. Pierwszym etapem jest przygotowanie wyjściowych surowców mineralnych, czyli kilkuetapowe kruszenie kamienia wapiennego i gliny, mieszanie tych składników w wymaganych proporcjach. Z czego składa się cement? Zazwyczaj są to 3 części wagowe wapienia i 1 część gliny. Czasami stosuje się skałę osadową - margiel, gdzie składniki te są zawarte w wymaganej proporcji.

Metoda „na sucho” i „na mokro”.

Pożądany stan mieszaniny można uzyskać na dwa sposoby: „suchy” i „mokry”. Jeżeli zawartość wilgoci w składnikach jest wysoka, w wodzie rozpuszcza się glinę i miękki wapień (kredę), a następnie z tej zawiesiny, zwanej osadem surowym, usuwa się wodę poprzez silne ogrzewanie (odparowanie). Rezultatem jest jednolita, drobno zmielona mieszanina. Bardziej ekonomiczną metodą jest metoda „na sucho”, w której nie ma etapu doprowadzania osadu do wrzenia, a mieszaninę rozdrabnia się mechanicznie.

Następnie w piecach obrotowych - walcach o średnicy około 5 m, długości około 200 m, ze spadkiem do przemieszczania masy surowca w procesie wypalania, powstaje klinkier - zaokrąglone granulki, które pojawiają się podczas spiekania mieszanki w temperaturze 1450 ⁰C w wyniku oddziaływań fizycznych i chemicznych.

Klinkier jest schładzany i postarzany do dwóch tygodni przed operacją końcową – szlifowaniem spoin z określoną ilością gipsu, który dodaje się w celu spowolnienia procesu wiązania. Tutaj ostatecznie kształtuje się skład cementu, na tym samym etapie wprowadza się różne dodatki mineralne, nadając spoiwu niezbędne specyficzne właściwości.

Baza chemiczna

O niezbędnych właściwościach najpopularniejszego spoiwa decyduje skład chemiczny cementu. W wyniku technologicznej obróbki surowców klinkier staje się połączeniem różnych substancji chemicznych w postaci czterech głównych minerałów:

Alit – krzemian trójwapniowy – stanowi większość klinkieru – 50-60%. Obecność jonów manganu, glinu i żelaza w siatce molekularnej decyduje o wytrzymałości gotowej zaprawy lub mieszanki betonowej, nagromadzonej w ciągu pierwszych 28 dni.
Belite – krzemian dwuwapniowy – stanowi 15-30% i to na nim opiera się wytrzymałość uzyskana później przez konstrukcję.
Faza glinianowa – glinian trójwapniowy – 5-10%. Szybka reakcja glinianu z wodą i ewentualne zbyt szybkie wiązanie wymagają wprowadzenia gipsu, który spowalnia ten proces.
Faza ferrytowa - glinoferryt tetrawapniowy - 5-15%

Zmieniając skład procentowy tych faz i wprowadzając dodatkowe składniki, można wyprodukować cement, którego skład i właściwości będą najlepiej dostosowane do konkretnej sytuacji podczas budowy.

Rodzaje cementu

Cement żużlowy portlandzki otrzymuje się przez dodanie do klinkieru cementu portlandzkiego granulowanego żużla, produktu ubocznego wytopu żelaza w wielkich piecach. Zastosowanie żużla obniża koszty, a skład cementu wytwarzanego tą technologią nadaje konstrukcjom wykonanym na jego bazie zwiększoną odporność na działanie wody o bogatym składzie mineralnym, np. wody morskiej.

Cement szybkotwardniejący z przewagą fazy alitowej i glinianowej w klinkierze, charakteryzujący się szczególnie drobnym rozdrobnieniem – wszystko to przyspiesza rozwój wytrzymałości.

Odporny na siarczany cement portlandzki stosuje się do konstrukcji hydraulicznych, których podwodne części są stale narażone na działanie substancji powodujących korozję siarczanową. Z czego składa się cement przeznaczony na tak krytyczne konstrukcje? W surowcach klinkierowych obecność glinianu trójwapniowego i belitu jest ograniczona do minimum.

Cement portlandzki o zmniejszonym wydzielaniu ciepła podczas narastania wytrzymałości jest niezbędny do wytwarzania konstrukcji o dużej masie i objętości, gdy ciepło powstające w wyniku egzotermicznej reakcji utwardzania może prowadzić do powstawania pęknięć. Skład tego cementu jest podobny do cementu odpornego na siarczany.

Biały cement

Wyroby wykonane na bazie białego cementu posiadają podwyższone walory estetyczne. Obecność tlenku żelaza i manganu w surowcu nadaje gotowemu proszkowi charakterystyczną szaro-zieloną barwę, w związku z czym skład białego cementu zakłada minimalną obecność takich soli i zastosowanie jako surowca jasnej glinki kaolinowej.

Istnieje wiele innych rodzajów spoiw cementowych o specjalnych właściwościach: hydrofobowe, glinowe, wodoodporne, rozszerzające się, rozciągające, plastyfikowane, piaszczyste itp.

Skład i moc

Najważniejszym wskaźnikiem jakości cementu jest wytrzymałość produktów wytworzonych na jego bazie. GOST ustanowił niezbędne wskaźniki, które są oznaczone specjalnymi oznaczeniami. Liczba wskazuje wytrzymałość na zginanie i ściskanie w badaniach laboratoryjnych próbek standardowych, na których wytrzymałość na obciążenia wpływa również skład cementu. M400 oznacza, że próbki wytrzymywały obciążenie 400 kg/cm² (lub 40 MPa).

Badania pokazują, że skład mineralny surowca jest najważniejszym czynnikiem wpływającym na wytrzymałość zapraw cementowych i betonu. Właściwy dobór komponentów pozwala znaleźć pożądaną proporcję pomiędzy szybkością przyrostu wytrzymałości a końcową wartością rezystancji obciążenia, która z czasem tylko wzrasta. Skład cementu M500 pozwala na tworzenie belek i płyt, które wytrzymują ogromne obciążenia.

Dziś świat produkuje ogromne ilości cementu o różnej jakości. O wyborze surowców do niego decydują często czynniki ekonomiczne, a przy odpowiednim podejściu do procesu budowy warto wiedzieć, z czego składa się cement, który zostanie zastosowany, aby dokonać właściwego wyboru i mieć pewność co do wytrzymałości i wytrzymałości. trwałość przyszłego domu.