Uszczelnianie obszarów monolitycznych pomiędzy płytami podłogowymi. Technologia przekroju monolitycznego pomiędzy płytami stropowymi

Przekroje monolityczne pomiędzy płytami stropowymi

Zanim zdecydujesz się na samodzielne wykonanie monolitycznych odcinków pomiędzy płytami podłogowymi, trzeźwo oceń swoje możliwości, bo to poważna sprawa żmudna praca. Ale jeśli nadal zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolit między płytami, będziesz musiał przejść przez następujące etapy instalacji.

Schemat przekroju monolitycznego.

Przygotowanie powierzchni

Na tym etapie trzeba zadbać o to, aby w odpowiednim czasie mieć pod ręką odpowiednie materiały i narzędzia. Dlatego należy zadbać o dostępność z wyprzedzeniem.

Tak więc, aby wykonać monolityczną część podłogi, potrzebne będą następujące narzędzia: wiertarka udarowa, wkręty do drewna o długości 90 mm, standardowe pręty gwintowane po 2 m każdy, nakrętki, podkładki, klucze płaskie i nasadowe, wiertła Pobedit do betonu , wiertła do drewna o długości 90 cm, śrubokręt Bity Phillips do wkrętaka są bardzo dobrej jakości ( dobra jakość wymagane, ponieważ krawędzie bil niskiej jakości bardzo szybko się ścierają), hak, szlifierka z metalowymi tarczami, piła tarczowa z powłoką diamentową (do cięcia desek wzdłuż i w poprzek włókien), młotek 800 gramów, młot kowalski do 3 kg, gwoździe stalowe o długości 120 mm, miarka #8211 2-3 sztuki (do dokładnego pomiaru potrzebne są taśmy taśmowe, musi być ich wystarczająca ilość, gdyż często się łamią i gubią), ołówek stolarski, kątownik stolarski o długości 50 cm, zszywacz stolarski ze zszywkami, poziomica.

Będziesz także potrzebować materiałów budowlanych: drut dziewiarski o średnicy 0,3 mm do ram wiążących, zbrojenie o średnicy 12 mm, drut o średnicy co najmniej 6 mm, cement, żwir, piasek, folia o grubości 100-120 mikronów, deski 50x150 mm, deski 5x50 mm.

Trzeba też wcześniej zadbać o sprzęt ochronny, gdyż Ty i Twoi pomocnicy będziecie musieli niebezpiecznie pracować na wysokości wśród wystających we wszystkich kierunkach gwoździ, okuć i desek. Do ochrony potrzebne będą: rękawiczki, zamknięte buty (buty budowlane lub buty z grubej tkaniny, np. buty wojskowe w starym stylu), okulary ochronne, czapka lub hełm.

Obliczenia projektowe

Obliczanie prefabrykowanej płyty podłogowej.

Na tym etapie będziesz musiał dokonać dokładnych pomiarów i obliczeń, aby wiedzieć, czego i ile będziesz potrzebować. Przede wszystkim dowiadujemy się, jakie będą płyty podłogowe. Aby to zrobić, sprawdzamy szerokość budynku i dzielimy go na pół, na dwie równe części. Od razu ustalamy, gdzie będą schody na drugie piętro, po której stronie będzie podwyższenie bieg schodów i dopiero potem obliczamy wymiary i liczbę płyt podłogowych.

Długość płyty podłogowej #8211 to szerokość domu podzielona przez 2.

Istnieją trzy szerokości płyty podłogowej standardowe rozmiary: 80 cm, 1 m 20 cm, 1 m 50 cm.

Nie zapomnij wziąć pod uwagę 7 cm odstępu między płytami podłogowymi! Brak szczeliny między płytami skomplikuje ich montaż, a następnie może spowodować deformację.

Przekrój monolityczny pomiędzy dwiema płytami o szerokości 980 mm (pobierz rysunek w formacie dwg)

Czasami trzeba wykonać szerokie monolityczne sekcje pomiędzy płytami podłogowymi. Należy je obliczyć zgodnie z bieżącymi obciążeniami. Rysunek przedstawia przekrój monolityczny o szerokości 980 mm, wsparty na dwóch płytach kanałowych. Warunki powstania takiego przekroju monolitycznego (obciążenia, zasady zbrojenia itp.) opisano szczegółowo w artykule Przekrój monolityczny pomiędzy dwiema płytami prefabrykowanymi.

Przekrój monolityczny pomiędzy dwiema płytami prefabrykowanymi

Taki przekrój monolityczny pełni rolę płyty podpartej na sąsiednich płytach prefabrykowanych. W tym celu przewidziano zbrojenie robocze zakrzywione rynną, której średnica uzależniona jest od szerokości przekroju (szacowanej długości płyty tego odcinka) oraz obciążenia podłoża. Zbrojenie podłużne ma charakter konstrukcyjny, tworzy siatkę wzmacniającą, ale nie przenosi obciążeń. Wzdłuż górnej części szerokiej sekcji monolitycznej ułożona jest również siatka przeciwskurczowa wykonana z gładkiego zbrojenia o małej średnicy.

Na rysunku przedstawiono przykłady zbrojenia dwóch monolitycznych sekcji obudowy (bez dodatkowych obciążeń w postaci podgrzewanych podłóg i przegród ceglanych).

Jak widać są obszary różne szerokości, ale stawiając sobie za cel utworzenie szerokiego przekroju monolitycznego opartego na płytach, należy zawsze sprawdzić, czy płyty podłogowe to wytrzymają. To jest najwięcej ważny punkt w projektowaniu sekcji monolitycznych. Nośność płyt stropowych jest zróżnicowana (od 400 do 800 kg/m2 - bez ciężaru płyty).

Załóżmy, że mamy dwie płyty prefabrykowane o szerokości 1,2 m, pomiędzy którymi znajduje się sekcja monolityczna o szerokości 0,98 m. Nośność płyt wynosi 400 kg/m2, tj. jeden metr bieżący takiej płyty wytrzymuje obciążenie 1,2*400 = 480 kg/m.

Obliczmy obciążenie na 1 metr bieżący płyty z przekroju monolitycznego o grubości 220 + 30 = 250 mm = 0,25 m. Ciężar żelbetu wynosi 2500 kg/m 3. Współczynnik bezpieczeństwa dla obciążenia wynosi 1,1.

0,25*1,1*2500*0,98/2 = 337 kg/m.

Podzieliliśmy przez dwa, ponieważ część monolityczna opiera się na dwóch płytach, a każda z nich przenosi połowę obciążenia.

Oprócz ciężaru sekcji monolitycznej mamy obciążenie płyt od konstrukcji podłogi (140 kg/m2), od ścianek działowych (50 kg/m2) oraz chwilowe obciążenie od ciężaru ludzi, mebli itp. . (150 kg/m2). Mnożąc to wszystko przez współczynniki i szerokość płyty prefabrykowanej oraz dodając obciążenie z przekroju monolitycznego, otrzymujemy obciążenie końcowe każdej płyty prefabrykowanej:

1,3*140*1,2/2 + 1,1*50*1,2/2 + 1,3*150*1,2/2 + 337 = 596 kg/m 480 kg/m.

Widzimy, że obciążenie jest większe niż płyta może wytrzymać. Ale jeśli weźmiemy płytę o nośności 600 kg/m2, to jeden metr takiej płyty wytrzyma 1,2 * 600 = 720 kg/m - zapewniona zostanie niezawodność konstrukcji.

Dlatego zawsze należy sprawdzić nośność płyt w zależności od wymiarów przekroju monolitycznego, szerokości płyty i działających na nią obciążeń.

Monolityczny fragment podłogi o skośnym kącie. Rama zbrojeniowa do płyty ze skosem. Prace betoniarskie pod płytę monolityczną ze skosem. Pielęgnacja i pielęgnacja betonu.

Prace wzmacniające SNiP 3.03.01-87 Konstrukcje nośne i zamykające, GOST 19292-73. Instrukcje spawania złączy zbrojeniowych i części osadzonych konstrukcje żelbetowe CH 393-78. Wytyczne dotyczące wykonywania robót zbrojeniowych. I inne aktywne dokumenty regulacyjne.

Prace betoniarskie należy wykonać zgodnie z wymaganiami i zaleceniami SNiP 3.03.01-87 Konstrukcje nośne i zamykające.

Mieszanina mieszanka betonowa . przygotowanie, zasady odbioru, metody kontroli i transportu muszą być zgodne GOST 7473-85 .

Podczas prac budowlanych konstrukcje monolityczne żelbetowe należy kierować się wymaganiami SNiP 3.03.01-87 Konstrukcje nośne i zamykające oraz odpowiednie sekcje przepisów bezpieczeństwa podanych w SNiP III-4-80. rysunki wykonawcze i instrukcje do planu wykonania robót.

1. Sekcja stropu monolitycznego z kątownikiem skośnym (UM-1).

W domach. gdzie planowana jest budowa z narożnym przejściem do ściany pod kątem nie jak zwykle 90°, ale np. 45° - podłogi są przeprowadzane w wersji monolitycznej .

Możesz oczywiście wziąć zwykłą płytę żelbetową i za pomocą młota pneumatycznego wybić żądany skos płyty i odciąć zbrojenie.

Ale jest to obarczone faktem, że jeśli płyta żelbetowa jest wykonana z naprężonej ramy wzmacniającej (a najczęściej dzieje się to w fabrykach żelbetowych - taka rama wymaga mniejszego zużycia zbrojenia), to w tak uproszczonej formie płyta straci swoją nośność. A może od razu pękać podczas takiego obrzezania.

NOTATKA: Wstępnie naprężona rama wzmacniająca- to jest rama, której pręty zaciśnięte w specjalnej formie. a potem, ogrzewanie, ciągnięcie do wymaganego rozmiaru.

Dalej spawane z ramami poprzecznymi. wylany beton i suszony w komorze parowej. Pręty do przycinania z ustalonej formy przeprowadzono już przy płycie w gotowej formie. Te. pręty zbrojeniowe w betonie napięte jak struny gitary. Cóż, jeśli sznurek się zerwie, wiesz, co się stanie.

Dlatego wszystko które nie mieszczą się w standardowych rozmiarach przemysłowe wyroby i konstrukcje żelbetowe, działanie w wersji monolitycznej na budowie domu. W naszej wersji płyta monolityczna Jest kontynuacja drużyn narodowych płyty żelbetowe .

2. Rama zbrojeniowa do płyty ze skosem (UM-1).

Produkcja rama wzmacniająca i siatka powinien zostać przeprowadzone zgodnie z rysunkami i mają dokładną lokalizację elementy spawane. Wymiana przewidziane w projekcie stal wzmacniająca według klasy, marki i asortymentu jest uzgodnione z organizacją projektową.

Techniczny proces produkcyjny klatka wzmacniająca zapewnia:

prostowanie i cięcie stal armatura, przewody. dostarczane w kręgach o średnicy 3…14 mm I w prętachśrednica 12…40 mm na prętach o zmierzonej długości
redagowanie(zginanie) i zgrzewanie doczołowe pręty do wymaganego rozmiaru
spawalniczy siatki i ramki
konsolidacja montaż(spawanie i drutowanie) bloki zbrojenia objętościowego
transport i montaż ramki na placu budowy.

Rama wzmacniająca przekroju monolitycznego UM-1 działanie zgodnie z wymiarami wskazanymi na schemacie (patrz rysunek). I składa się z siatka S-2 I dwie klatki wzmacniające K-1. ze sobą powiązane podporowy pręty z tej samej stali A-III .

Siatka wzmacniająca niezbędny kucharz zgrzewanie punktowe . Do ramy i siatki używany armatura zgodnie ze wskazaną tabelą 1.

Tabela 1: Specyfikacja zbrojenia ramy monolitycznej płyty stropowej.

Tworzenie monolitycznego przekroju między płytami własnymi rękami

- Montaż podpór i szalunków
- Tworzenie siatki zbrojeniowej
- Mieszanka betonowa i jej wylewanie
- Końcowe zalecenia

Budowa domu prywatnego #8211 to złożone i pracochłonne zadanie, w ramach którego konieczne jest wykonanie różnego rodzaju prac. Przykładowo może zaistnieć konieczność wypełnienia monolitycznego odcinka pomiędzy kondygnacjami ze względu na to, że zgodnie z projektem nie jest możliwe wykonanie stropu w całości z płyt. Dzieje się tak bardzo często w przypadku formowania biegów schodów lub konieczności ułożenia różnych elementów komunikacyjnych pomiędzy płytami. Całkiem możliwe jest utworzenie monolitycznej sekcji między płytami własnymi rękami. Chociaż praca ta jest pracochłonna, jest całkiem wykonalna, jeśli będziesz przestrzegać wszystkich przepisów i przepisów budowlanych.

Jeśli chcesz ułożyć różne elementy komunikacyjne między płytami, możesz własnymi rękami utworzyć monolityczną sekcję między płytami.

W procesie formowania odcinka monolitu pomiędzy płytami podłogowymi ważne jest prawidłowe wykonanie następujące prace:

zamontować podpory i uformować szalunek
uformować siatkę wzmacniającą
przygotować mieszankę betonową
prawidłowo wylać beton.

Prawidłowe wykonanie tego typu prac pozwoli na stworzenie trwałego i niezawodna strona monolit pomiędzy płytami stropowymi w wymaganym miejscu.

Wymagane materiały i narzędzia

Biorąc pod uwagę tę pracę na urządzeniu betonowy teren podłogi składają się z różnych etapów, dla każdego z nich konieczne jest przygotowanie szeregu materiałów. Lista takich materiałów może się różnić ze względu na różne czynniki, w tym odległość między płytami, które należy wylać. Standardowa lista wygląda następująco:

Pozioma podpora szalunkowa osadzona jest na drewnianych belkach.

sklejka lub deska do stworzenia bezpośredniej powierzchni do wylewania zaprawy i szalunków bocznych, folia budowlana
drewniane belki lub metalowe kanały, aby stworzyć poziome podparcie, na którym zostanie ułożona sklejka lub paleta z desek
drewno (120-150 mm), drewniane belki lub kanały do tworzenia podpory nośne pod platformą szalunkową
pręty zbrojeniowe (15-25 mm), drut do wiązania, krzesła metalowe do montażu prętów zbrojeniowych na wymaganej wysokości (można również użyć wzmocniona siatka)
cement M400, piasek, tłuczeń kamienny, woda do mieszania zaprawa betonowa
betoniarka
piła tarczowa do cięcia belek, desek, sklejki, a także metalowych prętów zbrojeniowych
łopata, bagnet, kielnia lub miarka do wyrównywania powierzchni posadzki pomiędzy płytami, folia ochronna aby pokryć ten obszar.

Ilość wszystkich materiałów zależy bezpośrednio od odległości między nimi płyty betonowe należy pokryć i jaką powierzchnię zajmuje monolityczna część podłogi jako całość. Zazwyczaj w domach prywatnych taka część podłogi nie jest zbyt duża, więc jej ułożenie nie jest zbyt trudnym zadaniem. Jednak jednocześnie należy nadal przestrzegać jasnych faz i zasad pracy z materiałami i konstrukcjami budowlanymi.

Etapy prac nad formowaniem monolitycznego odcinka pomiędzy stropami

Monolityczny odcinek podłogi między płytami jest uformowany w przybliżeniu w taki sam sposób, jak każda monolityczna podłoga. Rozważając mały obszar na takiej stronie praca jest oczywiście uproszczona, ale konieczne jest przestrzeganie wszystkich przepisów i przepisów budowlanych. Dlatego bez względu na odległość między wylewanymi płytami betonowymi, wszystkie etapy pracy należy wykonać ostrożnie, od czego będzie zależeć niezawodność monolitycznej konstrukcji utworzonej niezależnie.

Nawet w profesjonalnych projektach podłóg często występuje monolityczna sekcja pomiędzy płytami w budynkach o złożonej konfiguracji. Betonowanie tego elementu jest znacznie łatwiejsze niż wylewanie litej płyty, ponieważ dolny i górny poziom są ustawione domyślnie, nie ma szalunków bocznych, wystarczy dolny panel. Jedną z opcji jest zastosowanie prefabrykowanej monolitycznej podłogi SMP.

Technologia monolitycznych sekcji podłogowych

W budownictwie indywidualnym częściej stosuje się płyty o standardowej wysokości 220 mm. Należy to wziąć pod uwagę przy wzmacnianiu obszaru domowej roboty, zapewniając możliwie minimum warstwę ochronną 15 – 30 mm. Jeżeli monolityczny odcinek między podłogami wystaje ponad sąsiednie, podczas wykańczania podłóg konieczne będzie zwiększenie grubości jastrychu.

W podłogach fabrycznych znajdują się puste przestrzenie, w których wygodnie jest rozciągać kable elektryczne. W domowej płycie komunikację należy zamurować przed wylaniem, aby później nie dłutować betonu. Technika ta jest często stosowana do wykonywania włazów. Jeżeli w płytach produkowanych przemysłowo wycina się otwory na schody, następuje zaburzenie układu zbrojenia, konstrukcja traci nośność i staje się niebezpieczna w użytkowaniu.

Szalunki

Monolityczny odcinek pomiędzy płytami wylewa się na tarczę, którą należy podeprzeć od dołu stojakami. Najprostsze obliczenia przekrojów drewna są najczęstsze opcja budżetowa dla indywidualnego dewelopera pokaż, że do szalunków można zastosować deski i drewno o minimalnych wymiarach:

W takim przypadku konstrukcja utrzyma ciężar betonowej podłogi bez uginania się i zmiany geometrii.

Monolityczny odcinek między piętrami standardowo posiada szalunek boczny, który stanowi końce ułożonych na miejscu wyrobów żelbetowych. Pozostaje tylko podłożyć płyty pod dolną powierzchnię, podkładając ich krawędzie pod istniejące płyty PCB, sprawdzić płaskość i brak ugięć w dowolnym kierunku. Aby to zrobić, musisz wykonać następujące kroki:

Następnie pozostałe słupy montuje się pomiędzy słupkami zewnętrznymi, zapewniając poziomość belek, płatwi i desek tarasowych. Przy wyborze drewna klasy 2 wytrzymałość tarcicy na zginanie jest niewystarczająca. Oprócz dolnego opasania słupków deskami o grubości 25 mm, które są niezbędne, aby zapobiec przesuwaniu się podczas zalewania, dodatkowo stosuje się podobne opasanie na wysokości 1,3 - 1,5 m. Wszystkie słupki są zszyte poprzecznie i wzdłużnie o centymetr, formując sztywną strukturę przestrzenną.

Aby ułatwić rozbiórkę, stosuje się stojaki sztaplowane:

są produkowane mniejsze niż wysokość projektowa
są zmontowane w częściach w górnej części, które wystarczy odkręcić podczas demontażu

Podczas rozbiórki najpierw demontuje się dolne pręty regałów, a następnie usuwa się belki z górnymi elementami regałów. Następnie demontuje się pomost z przykręconymi do niego płatwiami. W przyszłości cała tarcica nadaje się do budowy system krokwi. Decydując się na drewno I gatunku, można obniżyć koszt desek calowych do wiązania słupków w części środkowej.

Jeśli konieczne jest przymocowanie elementów szalunkowych do istniejące ściany Lepiej jest używać kotew z metalowymi tulejami. Można je łatwo usunąć z muru po rozbiórce, w przeciwieństwie do gwoździ kołkowych, których plastikowe elementy są prawie niemożliwe do usunięcia ze ściany.

Pokład

Na tym etapie monolityczny odcinek pomiędzy płytami wyposażany jest w pomost na szczycie płatwi. Krawędzie desek podłożone są pod istniejące płyty podłogowe, środek położony jest na belkach, co zapewnia sztywność konstrukcji.

Szczeliny pomiędzy deskami spienia się od wewnętrznej strony szalunku (od góry), deski przykrywa się folia z tworzywa sztucznego. Zatrzyma to wodę w betonie, ułatwi demontaż i zapobiegnie pękaniu płyty podłogowej. Konstrukcja deski jest wygodna do okablowania systemy inżynieryjne– koronami i wiertłami można bez problemu wiercić otwory o dowolnej średnicy w dowolnym miejscu.

Gdy szerokość pustej sekcji jest mniejsza niż 1 m, często stosuje się technologię bez stojaków i belek:

Pokład jest przyciągany przez skręty drutu przez drewno do dolnych płaszczyzn ułożonych płyt, zbrojony i wylewany przy użyciu standardowej technologii. Nie zaleca się wycinania otworów w celu wzmocnienia na końcach płyt, ponieważ osłabiają one strukturę pustych produktów PC. Zaciski druciane są cięte równo za pomocą szlifierki kątowej podczas zdejmowania szalunku; część pozostaje wewnątrz monolitycznego elementu.

Aby zwiększyć żywotność podłogi, stosuje się zbrojenie o przekroju okresowym co najmniej A-III (walcowane na gorąco) o średnicy 10 - 16 mm. Główne niuanse zbrojenia to:

Do dziania połączeń ogniw stosuje się drut o średnicy 1–2 mm, węzły tworzy się za pomocą ręcznych, mechanicznych haczyków, domowego sprzętu zainstalowanego w śrubokręcie lub specjalnym pistoletu dziewiarskim.

Przestrzeń pomiędzy płytami można wzmocnić gotową siatką lub dziać na miejscu. W pierwszym przypadku brane są pod uwagę wymiary prętów podłużnych i poprzecznych, biorąc pod uwagę warstwę ochronną o grubości 4 cm z każdej strony. Siatki są dziane na płaskich powierzchniach i układane na pokładzie na folii na podkładkach dystansowych 15 - 30 mm. Częściej stosuje się bloczki betonowe o wymiarach 10 x 10 cm lub plastikowe podstawki z krzyżowymi szczelinami do wzmocnienia.

Urządzenia te nie nadają się do warstwy wierzchniej ze względu na ich małe rozmiary. Stosowane są tutaj zaciski, wsporniki, stoły różne formy, projekty. Głównym zadaniem tych elementów jest podparcie górnej siatki w położeniu projektowym (15 – 30 mm poniżej płaszczyzny płyty).

Stosowany do zginania zbrojenia domowe urządzenia. Na przykład kawałek rury o średnicy 50–70 cm z trzpieniem o średnicy 10–15 cm przyspawanym do jednej krawędzi zapewni wymagany promień (5 średnic pręta) i zmniejszy siłę.

Obszar pomiędzy płytami może zawierać węzły wejściowe dla systemów inżynierskich. Elementy osadzone i formy puste są instalowane po lub przed zbrojeniem, w zależności od lokalizacji, konfiguracji i rozmiaru. Na przykład lepiej jest zainstalować krzyż kanalizacyjny o średnicy 11 cm przed ułożeniem rusztów; tuleje do pionów wodociągowych można zamontować na dowolnym etapie.

Twórcy pustki złożony kształt niezbędne do określonej komunikacji. Dlatego zwykle wykonuje się je ze styropianu, styropianu, wycinając kawałki tego samego formatu, aby uzyskać pożądaną długość z arkusza 5 cm.

W celu sztywnego mocowania i braku ruchu lekkich kształtek polimerowych i pustek styropianowych podczas wylewania podłogi stosuje się następującą technologię:

wtyczki zakłada się na złączkę
mocowane za pomocą wkrętów samogwintujących od dołu przez pokład
lub wtyczka jest przykręcona na górze
następnie zakłada się na niego złączkę

Wewnętrzne biegi schodów mogą opierać się na tych obszarach, które są wylewane niezależnie. Dla nich potrzebujesz:

zwolnij wzmocnienie dolnej siatki
wykonaj krok w celu podparcia żelbetowej konstrukcji lotniczej z kontuarem
zamontować deskowanie schodów/włazu

Aby zwolnić zbrojenie, należy wykonać nacięcia drewniana tarcza skoczków z piłą łańcuchową. Połóż deskę na zbrojeniu, wkładając ją w nacięcia i spieniając pozostałe pęknięcia. Stopnie i wnęki powstają poprzez przykręcenie wąskich listew do szalunku od wewnątrz.

Wypełnić

Przed ułożeniem betonu pomiędzy płytami podłogowymi zaleca się zagruntować końce istniejących płyt w celu poprawy przyczepności. Główne zalecenia dla prace betoniarskie Czy:

Beton jest przeciwwskazany w przypadku słonecznego promieniowania ultrafioletowego, gorącej, suchej pogody i mrozu. Przykrycie płótnem, trocinami i piaskiem pozwala zwilżyć powierzchnię bez zniszczenia. Film chroni przed promienie słoneczne, zimą pełni funkcję termosu, zatrzymując ciepło powstające w wyniku hydratacji cementu wodą.

Gatunek betonu dobierany jest zgodnie z normami SP 63.13330 dla konstrukcji żelbetowych:

gęstość – 1800 – 2500 kg/m3
wytrzymałość na ściskanie – od B7,5

Wodoodporność i mrozoodporność nie są szczególnie istotne w przypadku konstrukcji użytkowanych wewnątrz pomieszczeń. Na produkcja własna beton, należy wziąć pod uwagę, że prawdopodobieństwo pękania jest znacznie zmniejszone, jeśli stosuje się wypełniacz różnych frakcji z ciągłą serią ziaren. Piasek nie powinien przekraczać 1/3 całkowitej objętości wypełniacza.

Po wylaniu pomiędzy płytami podłogowymi w nowo wykonanym obszarze może pozostać ugięcie. Poleruje się je za pomocą sprzętu diamentowego do szlifierki kątowej („szlifierki”) typu tarczowego. Jeśli projekt obejmuje samopoziomującą, podgrzewaną podłogę lub jastrych, wyrównywanie połączeń nie jest konieczne. W celu lepszego przylegania dwóch sąsiadujących ze sobą konstrukcji żelbetowych, w bocznych powierzchniach płyt fabrycznych można wykonać rowki, jeśli dostępne jest odpowiednie narzędzie.

Podczas układania betonu wgłębienia te są wypełnione mieszanką, dwie płyty są prawie monolityczne. Jakość dolnej krawędzi płyty jest zwykle gorsza od analogów fabrycznych, dlatego częściej stosuje się wykończenie podwieszanymi, poziomymi sufitami.

Technologia ta jest bardzo wygodna w produkcji włazów lub klatek schodowych. Te otwory technologiczne można wzmocnić ukośnie umieszczonymi w ich pobliżu prętami, radykalnie zwiększając wytrzymałość żelbetu. Jeśli wytniesz właz w płycie fabrycznej, integralność siatka wzmacniająca, co osłabia domyślny projekt. Jest to szczególnie prawdziwe, gdy otwór jest przesunięty na środek płyty.

Technologia monolitycznej części domowej podłogi pozwala na wypełnienie pustych przestrzeni podczas układania płyt bez zmniejszania wytrzymałości konstrukcyjnej. Nawet bez wstępnego naprężenia zbrojenia płyty mają wysoką trwałość użytkową, jeśli spełnione są określone wymagania.

Budowa domu prywatnego to złożone i pracochłonne zadanie, w ramach którego konieczne jest wykonanie różnego rodzaju prac. Przykładowo może zaistnieć konieczność wypełnienia monolitycznego odcinka pomiędzy kondygnacjami ze względu na to, że zgodnie z projektem nie jest możliwe wykonanie stropu w całości z płyt. Dzieje się tak bardzo często w przypadku formowania biegów schodów lub konieczności ułożenia różnych elementów komunikacyjnych pomiędzy płytami. Całkiem możliwe jest utworzenie monolitycznej sekcji między płytami własnymi rękami. Chociaż praca ta jest pracochłonna, jest całkiem wykonalna, jeśli będziesz przestrzegać wszystkich przepisów i przepisów budowlanych.

W procesie formowania odcinka monolitu między płytami podłogowymi ważne jest prawidłowe wykonanie następujących prac:

zainstalować podpory i szalunki;
uformować siatkę wzmacniającą;
przygotować mieszankę betonową;
prawidłowo wylać beton.

Prawidłowe wykonanie tego typu prac pozwoli na stworzenie mocnego i niezawodnego odcinka monolitu pomiędzy płytami stropowymi w wymaganym miejscu.

Wymagane materiały i narzędzia

Biorąc pod uwagę, że prace nad wykonaniem betonowego odcinka stropu składają się z różnych etapów, do każdego z nich konieczne jest przygotowanie szeregu materiałów. Lista takich materiałów może się różnić ze względu na różne czynniki, w tym odległość między płytami, które należy wylać. Standardowa lista wygląda następująco:

sklejka lub deski do stworzenia bezpośredniej powierzchni do wylewania zaprawy i szalunków bocznych, folii budowlanej;
drewniane belki lub metalowe kanały do stworzenia poziomego podparcia, na którym zostanie ułożona sklejka lub paleta z desek;
drewno (120-150 mm), drewniane belki lub ceowniki do tworzenia podpór nośnych pod pomostem szalunkowym;
pręty zbrojeniowe (15-25 mm), drut do wiązania, krzesła metalowe do montażu prętów zbrojeniowych na wymaganej wysokości (można również zastosować siatkę zbrojoną);
Cement M400, piasek, tłuczeń kamienny, woda do mieszania betonu;
betoniarka;
piła tarczowa do cięcia belek, desek, sklejki, a także prętów zbrojeniowych;
łopata, bagnet, kielnia lub linijka do wyrównywania powierzchni podłogi pomiędzy płytami, folia ochronna do przykrycia tej powierzchni.

Ilość wszystkich materiałów zależy bezpośrednio od odległości pomiędzy płytami betonowymi, które należy pokryć, a całkowitą powierzchnią zajmowaną przez monolityczną część podłogi. Zazwyczaj w domach prywatnych taka część podłogi nie jest zbyt duża, więc jej ułożenie nie jest zbyt trudnym zadaniem. Jednak jednocześnie należy nadal przestrzegać jasnych faz i zasad pracy z materiałami i konstrukcjami budowlanymi.

Wróć do treści

Etapy prac nad formowaniem monolitycznego odcinka pomiędzy stropami

Monolityczna część podłogi między płytami jest uformowana w przybliżeniu w taki sam sposób jak każda inna. Biorąc pod uwagę niewielki obszar takiej witryny, praca jest oczywiście uproszczona, ale konieczne jest przestrzeganie wszystkich przepisów i przepisów budowlanych. Dlatego bez względu na odległość między wylewanymi płytami betonowymi, wszystkie etapy pracy należy wykonać ostrożnie, od czego będzie zależeć niezawodność monolitycznej konstrukcji utworzonej niezależnie.

Wróć do treści

Montaż podpór i szalunków

Najpierw formujemy szalunki dla sekcji monolitycznej, które muszą mieć takie właściwości mechaniczne i wytrzymałościowe, aby przez długi czas utrzymać dużą masę zaprawy betonowej, która będzie schła przez dość długi czas.

Montaż szalunków odbywa się w następujący sposób:

Tworzymy spód szalunku. Aby to zrobić, możesz najpierw wziąć arkusz sklejki lub desek i włożyć je na używane belki elementy nośne na dół. Odległość między płytami podłogowymi wymagana do wypełnienia prywatnego domu zwykle nie jest zbyt duża. Pod tym względem formowanie dna szalunku jest bardzo proste. Przed uformowaniem siatki wzmacniającej zaleca się pokrycie dna folią budowlaną lub nawet zwykłą papą.
Po obu stronach boczne ograniczenia przekroju monolitycznego stanowić będą płyty stropowe. Trzeci to zwykle ściana. Dlatego część boczna szalunki będą wymagały użycia jednej prostej deski. Nawet jeśli będziesz musiał zainstalować boczną deskę szalunkową po obu stronach, nie będzie to również trudne.
Pod belki lub deski stanowiące główne elementy oporowe dna umieszczamy podpory pionowe i zabezpieczamy je w taki sposób, aby całkowicie wyeliminować możliwość zsunięcia się dna szalunku z nośnych wsporników pionowych. Często używają do tego nawet uniforka. Jednak w prywatnych warunkach budowlanych, bez specjalnego sprzętu pomocniczego, napraw poszczególne części konstrukcja szalunkowa między sobą za pomocą gwoździ, zszywek itp.
Niezwykle ważne jest, aby podstawy podpór nośnych szalunku stabilnie przylegały do płaszczyzny podłogi. Aby to zrobić, może być konieczne zagęszczenie gleby, ułożenie płytek lub materiał deski itp. Wszystko zależy od tego, jaki rodzaj podłogi znajduje się na placu budowy w momencie tworzenia monolitycznego odcinka stropu.

Po stworzeniu niezawodnego szalunku i upewnieniu się o jego wytrzymałości, możesz przejść do kolejnego etapu pracy.

Wróć do treści

Tworzenie siatki zbrojeniowej

Niezależnie od tego, jak mała jest monolityczna sekcja tworzona pomiędzy płytami stropowymi, należy ją wzmocnić. Jeżeli odległość między płytami podłogowymi jest większa niż 1,5 metra, oprócz prętów zbrojeniowych zaleca się zastosowanie siatki zbrojeniowej. Jeśli szczelina jest niewielka, wystarczy zainstalować dwie warstwy siatki wykonanej z prętów.

Siatkę wzmacniającą tworzy się po prostu:

Odcinamy pręty o wymaganej długości w oparciu o utworzenie siatki wzmacniającej w odstępach co 15-20 cm. Pręty łączymy za pomocą drutu. Tworzymy dwie warstwy takiej siatki wzmacniającej.
Stosując siatkę zbrojeniową, pierwszą warstwę rusztu umieszczamy na specjalnych metalowych „kubeczkach”, które podnoszą ruszt na wysokość 5 cm od dna szalunku. Następnie kładziemy siatkę i na nią kładziemy kolejną warstwę siatki wzmacniającej.
Niewielką przestrzeń pomiędzy płytami stropowymi można wzmocnić za pomocą konwencjonalnej ramy wykonanej z prętów - bez siatki. Ramę należy uformować w dwóch warstwach, tak aby każda z nich znajdowała się w odległości 5 cm od krawędzi płyty podłogowej. Każdą pracę można wykonać bez spawarka. po prostu łącząc pręty ze sobą za pomocą zwykłego metalowego drutu.

Czasami można spotkać się z zaleceniem włożenia prętów zbrojeniowych w otwory wywiercone wcześniej w płytach stropowych. Nie należy tego robić. Utworzona sekcja monolityczna będzie spoczywać na wnękach montażowych, które koniecznie istnieją wzdłuż płaszczyzn bocznych dowolnego modelu płyty podłogowej. Takie wgłębienia montażowe mogą być podłużne lub okrągłe (w kształcie szkła). Wystarczą, aby zapewnić niezawodne podparcie monolitycznego odcinka betonowego między płytami.

Wróć do treści

Mieszanka betonowa i jej wylewanie

Rozpoczynając mieszanie zaprawy betonowej, należy upewnić się, że jest wystarczająca ilość niezbędnych do tego materiałów. Po obliczeniu, ile objętości należy wlać, należy obliczyć, ile cementu, piasku, kruszonego kamienia i wody będzie potrzebne do przygotowania roztworu. Odbywa się to za pomocą prostej formuły. W przypadku średniej wielkości obiektu monolitycznego odpowiedni jest beton klasy 200. W przypadku budownictwa prywatnego wystarczy użyć cementu M400 do wymieszania tego gatunku betonu. Obliczenia na 1 m3 takiego rozwiązania dokonuje się na podstawie następujących wskaźników masy wszystkich materiałów:

280 kg cementu M400;
740 kg piasku (około 0,55 m³);
1250 kg kruszonego kamienia;
180 litrów wody.

Bardzo łatwo jest obliczyć, ile metrów sześciennych roztworu potrzeba w sumie, ponieważ przekrój monolityczny jest zwykle prostokątnym równoległościanem. I po przygotowaniu wszystkiego niezbędne materiały, możesz rozpocząć mieszanie roztworu w betoniarce.

Podczas pracy z betoniarką należy przestrzegać kilku prostych zasad:

nie przekraczać obciążenia znamionowego betoniarki;
instaluj betoniarkę tylko na płaskiej powierzchni;
rozładować przygotowany roztwór najpierw do osobnego pojemnika, a następnie równomiernie przenieść go w wybrane miejsce.

Ostatnia zasada nie ma zastosowania, jeśli zaprawa będzie podawana bezpośrednio z betoniarki do przygotowanego przez nas szalunku pod odcinkiem monolitu międzypłytkowego. Ponadto bardzo ważne jest, aby pomiędzy poszczególnymi etapami nalewania roztworu nie upłynęły więcej niż 2-3 godziny. Jeśli powierzchnia nie jest szeroka, najlepiej zrobić wszystko za jednym razem. Po wlaniu zaprawy do szalunku należy wyrównać powierzchnię wypełnianej powierzchni za pomocą linijki lub pacy. Bardzo wygodnie jest użyć do tego płaskiej deski, z naciskiem na płyty podłogowe, pomiędzy którymi wylewana jest sekcja monolityczna.

Marka rozwiązania jest przyjmowana zgodnie z projektem. Mobilność roztworu powinna wynosić 5-7 cm wzdłuż głębokości zanurzenia stożka.

Osadzanie złączy należy wykonywać po sprawdzeniu poprawności montażu płyt, odbiorze połączeń spawanych elementów w zespołach współpracujących oraz pokryciu antykorozyjnym złączy spawanych i uszkodzonych miejsc powłoki osadzonych wyrobów. Mieszanki betonowe stosowane do spoinowania spoin muszą spełniać wymagania GOST 7473-94 i projektu.

Po zamontowaniu i zespawaniu kotew gniazda zawiasów w płytach należy zabetonować zaprawą M 100.

Poziomy rowek w ścianach należy ułożyć cegłami z zachowaniem ostrożnych odstępów od muru.

Montaż sekcji monolitycznych w podłogach

	Skład operacji i kontroli
Etapy pracy	Kontrolowane operacje	Kontrola	Dokumentacja
Etapy pracy	Kontrolowane operacje	(metoda, objętość)	Dokumentacja
Przygotowawczy	Sprawdzać:		Paszporty
			(certyfikaty),
	Dostępność dokumentów dot	Wizualny	dziennik powszechny
	Dostępność dokumentów dot	Wizualny
	jakość elementów
	szalunki i zbrojenie
	produkty, mieszanka betonowa;
	Dokładność instalacji i	Wizualny,
	połączenie oddzielne	zmierzenie
	elementy, jakość
	mocowania i wewnętrzne
	powierzchnie szalunkowe;
	Dokładność instalacji	Techniczny
	produkty wzmacniające w planie	inspekcja wszystkich
		elementy

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

a na wysokości niezawodność ich mocowania.

Urządzenie	Kontrola:	Dziennik Generalny
monolityczny
działki	Jakość mieszanki betonowej;	Laboratorium
	Jakość mieszanki betonowej;	Laboratorium
	Stan szalunku;	Techniczny

	Procedura układania betonu
	mieszanki wypełniające zatoki,
	wystarczające zagęszczenie;
	Pomiar temperatury i wilgotności
	tryb utwardzania betonu
	zgodnie z wymogami PPR;
	Wytrzymałość betonu i czas
	rozbiórka.
	Sprawdzać:	Świadectwo odbioru
zakończony		zakończony

	Rzeczywista siła	Laboratorium

	Jakość powierzchni	Wizualny,
	projekty, mierzenie zgodności,
	stanowisko projektowe
	dziury, kanały, otwory,
	osadzone części.

Narzędzia testujące i pomiarowe: pion, dwumetrowy pręt, taśma miernicza, linijka metalowa.

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

Kontrolę operacyjną sprawują: brygadzista (brygadzista), inżynier laboratoryjny - w trakcie wykonywania pracy.

Kontrolę odbiorów przeprowadzają: pracownicy obsługi jakości, brygadzista (brygadzista), przedstawiciele nadzoru technicznego klienta.

Wymagania techniczne

SNiP 3.03.01-87 klauzula 2.14, tabela. 2

Dopuszczalne odchylenia:

- w odległości pomiędzy:

- oddzielnie instalowane pręty robocze - ±20 mm;

- rzędy oczek - ±10 mm;

- od projektowej grubości warstwy ochronnej betonu o grubości do 15 mm i wymiarów liniowych przekroju poprzecznego konstrukcji:

Do 100 mm - +4 mm;

- od 101 mm do 200 mm - +5 mm;

- lokalne nierówności powierzchni betonu podczas sprawdzania dwumetrowym prętem - 5 mm.

Wysokość swobodnego wsypu mieszanki betonowej do szalunku stropowego nie powinna przekraczać 1,0 m.

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

Wytrzymałość betonu (w momencie rozformowywania konstrukcji) musi wynosić co najmniej 70% wytrzymałości projektowej.

Niedozwolony:

Dodaj wodę w miejscu układania mieszanki betonowej, aby zwiększyć jej mobilność.

Wzmocnienie kształtowników monolitycznych należy udokumentować w zaświadczeniu o odbiorze robót ukrytych.

Wymagania dotyczące jakości stosowanych materiałów

GOST 7473-94. Mieszanki betonowe. Warunki techniczne.

GOST 23279-85. Zgrzewana siatka zbrojeniowa do konstrukcji i wyrobów żelbetowych. Ogólne warunki techniczne.

GOST 10922-90. Zbrojenie spawane i wyroby osadzone, połączenia spawane zbrojenia i wyroby osadzone w konstrukcjach żelbetowych. Ogólne warunki techniczne.

GOST R 52086-2003. Szalunki. Terminy i definicje.

Szalunki muszą mieć wytrzymałość, sztywność, niezmienny kształt i stabilność w pozycji roboczej, a także w warunkach montażu i transportu.

Wilgotność drewna użytego na pokład nie powinna przekraczać 18%, a elementów nośnych nie więcej niż 22%.

Szerokość desek tarasowych nie powinna przekraczać 150 mm.

Podczas montażu elementy szalunkowe muszą ściśle do siebie przylegać. Szczeliny na stykach nie powinny być większe niż 2 mm.

Na pokładzie z płyt sklejkowych niedopuszczalne są pęknięcia, zadziory i lokalne odchyłki o głębokości większej niż 2 mm, na pokładzie drewnianym - więcej niż 3 mm w ilości nie większej niż 3 na 1 m2.

Przyjmując szalunek, należy sprawdzić obecność paszportu z instrukcją montażu i obsługi szalunku, sprawdzić wymiary geometryczne, jakość powierzchni roboczych, malowanie ochronne powierzchni nie mających kontaktu z betonem.

Maksymalne odchylenia siatki wzmacniającej, mm:

Baza danych dokumentacji regulacyjnej: www.complexdoc.ru

- szerokość, rozmiary komórek, różnica długości przekątnych oczek płaskich, wolne końce prętów - ±10;

- długości oczek płaskich - ±15.

Maksymalne odchyłki od prostości prętów siatki nie powinny przekraczać 6 mm na 1 m długości oczka.

Mieszanki betonowe muszą mieć następujące właściwości:

- klasa wytrzymałości;

- wykonalność;

- rodzaj i ilość surowców (spoiwa, wypełniacze, dodatki);

- wielkość agregatów.

W porozumieniu z organizacją projektową sprawującą nadzór projektanta nie wolno pobierać próbek mieszanki betonowej w miejscu ich układania w konstrukcji monolitycznej, ale oceniać wytrzymałość betonu na podstawie danych kontrolnych mieszanki betonowej producent.

Urabialność mieszanki betonowej określa się dla każdej partii nie później niż 20 minut po dostarczeniu mieszanki na miejsce ułożenia.

Instrukcje dotyczące wykonywania pracy

SNiP 3.03.01-87 s. 2,8-2,11, 2,16, 2,100, 2,109

Przed betonowaniem, beton poziomy i pochyły oraz powierzchnie ceglane szwy robocze muszą być wolne od gruzu, brudu, oleju, śniegu i lodu, folia cementowa itp. Bezpośrednio przed ułożeniem mieszanki betonowej oczyszczone powierzchnie należy umyć wodą i osuszyć strumieniem powietrza.

Mieszanki betonowe należy układać w konstrukcjach betonowych w poziomych warstwach o jednakowej grubości, bez pęknięć, zachowując jednakowe ułożenie w jednym kierunku we wszystkich warstwach. Stal zbrojeniowa (pręty, drut) i wyroby walcowane, wyroby zbrojeniowe i elementy osadzone muszą być zgodne z projektem i wymaganiami odpowiednich norm. Wymiana stali zbrojeniowej przewidziana w projekcie musi zostać uzgodniona z klientem i organizacją projektującą. Montaż konstrukcji wzmacniających powinien odbywać się przede wszystkim z bloków wielkogabarytowych lub znormalizowanych siatek prefabrykowanych.

Każdy budynek, niezależnie od liczby pięter, posiada stropy. Mogą być drewniane lub betonowe. Najbardziej niezawodna jest monolityczna płyta podłogowa. Rozważmy jego zalety i zasady budowy.

Rodzaje tablic, schematy
Technologia samodzielnego montażu
Cena

Rodzaje i cechy urządzenia

Najpopularniejszą obecnie wykładziną podłogową, zarówno w budownictwie chałupniczym, jak i przemysłowym, jest oczywiście płyta monolityczna.

Ci, którzy mają możliwość zamówienia sprzętu budowlanego (dźwigi), preferują gotowe wyroby żelbetowe (szybko i dość tanio). Wiele osób samodzielnie wylewa monolit, tworząc system szalunków zdejmowalnych lub stałych.

Bardzo wygodne i dostępne są również prefabrykowane podłogi monolityczne (Marko, TERIVA, ChPP, YTONG).

Ponieważ monolityczna płyta podłogowa jest jedną z konstrukcje nośne wówczas do ich produkcji można zastosować beton ciężki, lekki beton konstrukcyjny o zwartej strukturze, a także gęsty beton silikatowy.

Aby zainstalować sufit monolityczny, warto wcześniej określić jego rodzaj, ponieważ różnią się one parametry techniczne i za tę cenę.

Zalety płyt podłogowych i ich rodzaje

W zależności od konstrukcji panele są pełne i puste, a zgodnie ze sposobem montażu, prefabrykowane, prefabrykowane - monolityczne i monolityczne. Wszystkie wchodzą w zakres koncepcji podłóg monolitycznych etap końcowy wszystkie warstwy są zestalone. Takie konstrukcje mają nie tylko wysokie wskaźniki wytrzymałości, ale także bezpieczeństwo przeciwpożarowe, odporność na wilgoć i są niezwykle trwałe.

Prefabrykowane podłogi z płyt żelbetowych

Najczęściej wykonywane są z paneli okrągło-pustych, które wyróżniają się przystępną ceną, mniejszą wagą i podwyższonymi właściwościami termoizolacyjnymi w porównaniu do paneli monolitycznych. Wykonane z nich podłogi montuje się szybko, a szeroka gama standardowych wymiarów pozwala na dobór płyty do potrzeb klienta. Jedyną wadą jest obowiązkowe użycie dźwigu.

Długość produkowanych płyt wynosi od 1,8 do 15 metrów, szerokość – od 0,6 do 2,4 m.

Standardowa grubość fabrycznych komputerów PC wynosi 220 mm i jest obliczona nośność(od 350 do 800 kgf/m2) płyty różnią się ze względu na zastosowanie różnych gatunków betonu i zbrojenia. Waga płyt uzależniona jest od wielkości i waha się od 0,65 do 2,5 tony.

Oznaczenie pozwala określić niezbędne parametry. Litery oznaczają rodzaj produktu PC (panel podłogowy), PNO (lekki panel tarasowy), cyfry oznaczają długość i szerokość w decymetrach oraz obciążenie w kilopaskalach. Po usunięciu ciężaru własnego płyty z obciążenia obliczeniowego uzyskuje się dopuszczalną ładowność. Podczas układania części na ścianie głębokość podparcia musi wynosić co najmniej 12 cm.

Jeśli długość pokrywanego pomieszczenia przekracza 9 metrów, odpowiednia jest monolityczna płyta żebrowana. Jest o połowę lżejszy (waga metra kwadratowego to około 270 kg), co zmniejsza całkowite obciążenie ścian o prawie jedną czwartą.

Czasami w płytach podłogowych pojawiają się pęknięcia. Mogą to być skurcze lub deformacje. Pęknięcia do 0,3 mm nie są niebezpieczne, jeśli jednak panel ma duże pęknięcia ukośne lub wzdłużne, lepiej go wymienić. Jeśli podczas pracy pojawią się pęknięcia, należy wzmocnić płytę, nakładając na nią dodatkową wzmocnioną warstwę jastrychu.

Aby zaizolować końcówki paneli w ścianie zewnętrznej, które pełnią funkcję „mostków termicznych”, stosuje się lekkie betonowe wykładziny termiczne.

Praktyka pokazuje, że czasami wymiary pomieszczenia okazują się nieproporcjonalne do szerokości paneli i konieczne staje się dodatkowe wypełnienie monolitycznych obszarów pomiędzy płytami. Jeżeli rozszerzalność płyt wynosi do 5 cm, takie szwy są wypełniane betonem bez zbrojenia; szwy powyżej tego rozmiaru wymagają montażu dodatkowej wzmocnionej ramy.

Przed położeniem podłogi ściany nośne pamiętaj o wzmocnieniu pas monolityczny pod płytami. Jest to ciągła belka zamknięta, której wzmocnienie odbywa się za pomocą wysokiej jakości walcowanego metalu.

Aby mieć pewność zakupu wysokiej jakości komputerów żelbetowych, lepiej kupić je bezpośrednio w fabrykach żelbetowych lub firmy budowlane, które mają zdolność do produkcji wyrobów żelbetowych.

Średnia cena jednego metra kwadratowego pustych płyt podłogowych w Moskwie i regionie waha się od 1100 do 1200 rubli. Najpopularniejsze płyty mają od 3 do 7 metrów, natomiast produkty o krótszych i dłuższych długościach będą kosztować więcej (w przeliczeniu na m2). Najpopularniejsza szerokość to 1,2 – 1,5 m.

Nie wszyscy producenci produkują płyty o szerokości do 1 metra i 1,8 metra, co również wpływa na ich cenę.

Prefabrykowany monolityczny

Montaż prefabrykowanych podłóg monolitycznych nie stał się jeszcze najpopularniejszą metodą, ale zdobył już swoją niszę na rynku budowlanym. Istota metody: na ścianach układane są belki żelbetowe (stopień - 60 cm), a pomiędzy nimi pustaki, cała konstrukcja jest monoliowana.

Montaż jest możliwy bez użycia mechanizmów, ponieważ waga metr bieżący belki wynosi 19 kg. Dzięki wielkoformatowym pustakom jest lekki i ma podwyższone właściwości termoizolacyjne. Jedynym minusem jest pracochłonność (bloki układane są ręcznie).

Przed wylaniem betonu konstrukcję należy wzmocnić (siatką drucianą o oczkach 10x10 cm), minimalna grubość warstwy betonu wynosi co najmniej 5 cm.

Jeden metr kwadratowy gotowa podłoga waży do 390 kg (w przypadku bloczków z keramzytu) i do 300 kg (w przypadku bloczków ze styropianu). A to prawie dwukrotnie mniej niż podłoga monolityczna o grubości 2 cm (ok. 500 kg/m2).

GSK Columbus (MARCO) oferuje średnio 1100 rubli za metr kwadratowy konstrukcji składających się z prefabrykowanych monolitycznych płyt podłogowych, a prace instalacyjne pod klucz będą kosztować 3000–3500 rubli za m2.

Samodzielna instalacja

Budując dom własnymi rękami, na miejscu można zainstalować monolityczne płyty podłogowe. Po wyburzeniu ścian pierwszego piętra przystępują do budowy szalunków pod płytę monolityczną. Podpory o tym samym rozmiarze i wysokości są instalowane w odstępach co 1 metr na całym obwodzie płyty. Łączące je belki przylegają do ścian.

Deski układa się na podporach, przykrywając papą (bez wychodzenia na ściany). Szalunki umieszcza się na obwodzie przyszłego sufitu, aby monolit bezpiecznie opierał się na ścianach. Zbrojenie umieszcza się w odległości co najmniej 50 mm od warstwy izolacji. Obliczenia wymaganego materiału prętów dokonuje się za pomocą wzoru - S (powierzchnia) x4x2. Najbardziej problematycznym momentem jest napełnianie.

Aby dostarczyć beton na wysokość, należy zamówić pompę do betonu.

Monolizowanie płyty we własnym zakresie

Porównawcza analiza kosztów

Porównanie dwóch typów będzie bardzo odkrywcze: przy użyciu gotowych płyt kanałowych żelbetowych i urządzenia płyta monolityczna sufity typu „zrób to sam” 6x6 (konwencjonalne wymiary). Grubość posadzki w obu przypadkach wynosi 0,22 m, a nośność 8 kPa.

Pokrycie płytami:

Będziesz potrzebował 5 płyt PC 62.12 - 8. (koszty - 8000 x 5 = 40 000 rubli)
Dostawa i wynajem dźwigu będzie kosztować około 10 000.
Wylewanie spoin i kotwienie (0,5 m3 betonu) – 2 tys
Montaż odbywa się w ciągu jednego dnia, wystarczy dwóch pracowników (pensje).

Razem - około 55 000.

Monolit DIY:

Koszt szalunków (tarcica 2 m3) i elementów złącznych - 8000.
Zbrojenie (pręt stalowy o średnicy 10, siatka według obliczeń + drut do wiązania) około 0,6 tony z dostawą można kupić za 20 000 rubli
Gotowy beton (M300) 8 m3 i wypożyczenie pompy do betonu będzie kosztować 26 000 - 29 000
Robotnicy (4 dni szalowania, wiązania zbrojenia, zalewania) – 20 tys.
Wydatki na dodatkowe materiały i narzędzia - 3000.
Okres technologicznego utwardzania betonu wynosi 3 dni.

Wynik to około 80 000 rubli i tydzień czasu.

Koszt metra kwadratowego prefabrykowanej podłogi to nieco ponad 1500, a monolitycznej 2200.

Źródło: http://stoneguru.ru/monolitnaya-plita-perekritiya.html

Przekroje monolityczne pomiędzy płytami stropowymi

Zanim zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolityczne przekroje między płytami podłogowymi, trzeźwo oceń swoje możliwości, ponieważ jest to poważna żmudna praca. Ale jeśli nadal zdecydujesz się samodzielnie wykonać monolit między płytami, będziesz musiał przejść przez następujące etapy instalacji.

Schemat przekroju monolitycznego.

1 Przygotowanie powierzchni
2 Obliczenia projektowe
3 Produkcja szalunków
4 Montaż szalunków
5 Montaż prefabrykowanych konstrukcji metalowych

Przygotowanie powierzchni

Na tym etapie trzeba zadbać o to, aby w odpowiednim czasie mieć pod ręką odpowiednie materiały i narzędzia. Dlatego należy zadbać o dostępność z wyprzedzeniem.

Tak więc, aby wykonać monolityczną część podłogi, potrzebne będą następujące narzędzia: wiertarka udarowa, wkręty do drewna o długości 90 mm, standardowe pręty gwintowane po 2 m każdy, nakrętki, podkładki, klucze płaskie i nasadowe, wiertła Pobedit do betonu , wiertła do drewna o długości 90 cm, śrubokręt, kule krzyżowe do śrubokręta bardzo dobrej jakości (wymagana jest dobra jakość, ponieważ krawędzie bil niskiej jakości bardzo szybko się ścierają), hak, szlifierka z metalowymi tarczami, diament- piła tarczowa powlekana (do cięcia desek wzdłuż i w poprzek), młotek 800 gram, młot kowalski do 3 kg, gwoździe stalowe o długości 120 mm, taśma miernicza - 2-3 sztuki (do dokładnych pomiarów potrzebne są taśmy taśmowe, należy ich wystarczająca ilość, gdyż często się łamią i gubią), ołówek stolarski, kątownik stolarski o długości 50 cm, zszywacz stolarski ze zszywkami, poziomica.

Obliczenia projektowe

Obliczanie prefabrykowanej płyty podłogowej.

Na tym etapie będziesz musiał dokonać dokładnych pomiarów i obliczeń, aby wiedzieć, czego i ile będziesz potrzebować. Przede wszystkim dowiadujemy się, jakie będą płyty podłogowe.

Aby to zrobić, sprawdzamy szerokość budynku i dzielimy go na pół, na dwie równe części.

Od razu ustalamy, gdzie będą znajdować się schody na drugie piętro, po której stronie będzie wznosić się bieg schodów, a dopiero potem obliczamy wymiary i liczbę płyt podłogowych.

Długość płyty podłogowej to szerokość domu podzielona przez 2.

Szerokość płyty podłogowej występuje w trzech standardowych rozmiarach: 80 cm, 1 m 20 cm, 1 m 50 cm.

Obliczamy wymagany rozmiar i liczbę płyt podłogowych, biorąc pod uwagę fakt, że między płytami powinna znajdować się szczelina 7 cm. Po obliczeniu wszystkiego i dokładnym poznaniu wymaganego rozmiaru i ilości płyt podłogowych zamawiamy je od producenta lub od dostawców materiałów budowlanych.

Uwaga!

Nie zapomnij wziąć pod uwagę 7 cm odstępu między płytami podłogowymi! Brak szczeliny między płytami skomplikuje ich montaż, a następnie może spowodować deformację.

Produkcja szalunków

Schemat montażu szalunku.

Aby wykonać szalunki, bierzemy deski o wymiarach 50 x 150 mm i wszywamy je w deskę o wysokości 40 cm. Jedna deska (1 żebro przyszłego szalunku) zużyje 3 deski. Rezultatem jest żebro o wysokości 45 cm, gdzie 40 cm to wysokość przyszłej belki podłogowej, a 5 cm to wymagany margines. Zszyte są z poprzecznych kawałków desek o wymiarach 5x50 mm i długości 40 cm.

Deski te, zwane podkładkami, układa się na całej długości tarczy co 40-50 cm. Pamiętaj: pierwsza i ostatnia podkładka nie powinna znajdować się bliżej niż 10 cm od krawędzi krawędzi tarczy. Śruby mocujemy do desek za pomocą wkrętów samogwintujących o długości 90 mm za pomocą śrubokręta w ilości 3-4 wkrętów samogwintujących na 1 wszytą deskę.

Następnie wyrównujemy krawędzie tarczy piła tarczowa za pomocą kątownika stolarskiego.

Będziesz potrzebował 3 takich prefabrykowanych paneli; staną się żebrami szalunku.

Montaż szalunków

Schemat montażu szalunku.

Aby ukończyć ten etap prac, wymagany będzie zespół 3-4 osób.

Aby ułatwić montaż, jako podstawę umieszczamy jedną tarczę. Pod każdą śrubą montujemy przekładkę, aby nic nie uginało się pod obciążeniem.

Mocujemy żebra do podstawy szalunku. Mocujemy żebra, biorąc pod uwagę szerokość belki. Dopuszczalne są belki w trzech rozmiarach: 35, 40, 45 cm.

Przy wymaganej szerokości 35 cm oba żebra boczne są zlicowane. Przy wymaganej szerokości 40 cm tylko jedna krawędź dwóch prefabrykowanych paneli jest montowana równo.

Jeśli potrzebujesz belki o szerokości 45 cm, żebra mocuje się bez użycia tej techniki. Wszystko mocuje się za pomocą wkrętów samogwintujących.

W rezultacie otrzymaliśmy skrzynkę z trzema prefabrykowanymi panelami w miejscu, w którym będzie zlokalizowana przyszła belka.

Rysunek 4. Rodzaje mocowania żeber do podstawy. A – 35 cm, B – 40 cm, C – 45 cm.

Teraz przygotowujemy przekładki ze zbrojenia. Będą potrzebne, aby utrzymać wymagany rozmiar belki i zapobiec skosom. Zbrojenie po prostu tniemy na kawałki o wymaganej długości (35, 40 lub 45 cm).

Następnie przystępujemy do tapicerowania powstałego pudełka folią od wewnątrz, za pomocą zszywacza stolarskiego ze zszywkami. Jest to konieczne, aby zapobiec niepotrzebnej utracie wody z betonu i powstawaniu zapadlisk.

Jeśli nie zostanie to zrobione, beton straci dużo wilgoci wraz z piaskiem i cementem. Po wyschnięciu na zewnętrznych krawędziach belki pojawi się gęsty żwir. Powierzchnia belki będzie całkowicie pokryta silnymi nierównościami i nierównościami, guzkami i wgłębieniami, tzw. muszlami.

Taka wiązka będzie złej jakości i będzie musiała zostać przerobiona.

Montaż prefabrykowanych konstrukcji metalowych

Schemat ramy zbrojeniowej.

Zacznijmy robić na drutach ramę na ziemi. Ze zbrojenia wykonujemy 8 żył o określonej długości (długość jednej żyły jest równa długości przyszłej belki).

Teraz wykonujemy zaciski z drutu M-6, które są wyginane ręcznie. Z jednego kawałka drutu należy wykonać kwadrat o określonej długości boków.

Tak więc do belki o wymiarach 35x35 cm potrzebny jest zacisk o bokach 30 cm, do belki 40x40 cm wykonujemy zacisk 35x35 cm, do belki 45x45 cm - zacisk 40x40 cm Te rozmiary zacisków są niezbędne, aby później Montowany jest w szalunku, nie dotyka jego ścian.

Pamiętaj: minimalna odległość ściany szalunkowej od zacisku powinna wynosić 2,5-3 cm, nie mniej!

Jest to konieczne, aby ostatecznie metalowe części zacisku nie były widoczne na powierzchni belki. Jeśli na powierzchni belki pojawi się metal, to w tym miejscu rozpocznie się korozja metalu i zniszczenie betonu, a co za tym idzie samej belki.

Końce zacisku łączy się na zakładkę, to znaczy końce zacisku powinny zachodzić na siebie, które są połączone ze sobą podwójnym drutem dziewiarskim o średnicy 0,3 mm.

Drut jest złożony na pół, tworząc podwójny drut dziewiarski. Jest to drut, którym należy zawiązać końce zacisku.

Wiedząc, że zaciski powinny być umieszczone na całej długości belki w odległości 40-50 cm od siebie, łatwo jest obliczyć ich wymaganą liczbę.

Montujemy ramę. Aby to zrobić, zawiązujemy 2 pasma z każdej strony zacisku podwójnym drutem dziewiarskim w równej odległości od zagięć i między sobą. Zaciski zakładamy na rdzenie w odległości 40-50 cm od siebie. Należy zachować odległość pomiędzy zaciskami.

Gotową ramę umieszczamy w zamontowanej puszce, uważając, aby nie uszkodzić folii. Jeśli nagle folia ulegnie uszkodzeniu, nie ma problemu, wystarczy wypełnić otwór innym kawałkiem folii i zabezpieczyć zszywaczem.

Czasami różne powody musisz zrobić żyły z kawałków zbrojenia o różnej długości. Nie ma w tym nic złego; pozwala na to technologia budowy.

Po prostu weź kolejny kawałek zbrojenia i nałóż go podwójnym drutem na styku dwóch odcinków żyły, tak aby zakładka wynosiła 60 cm w każdym kierunku. To natychmiast wyjaśnia, dlaczego budowniczowie wolą tworzyć żyły z solidnych kawałków zbrojenia, niż składać je z kawałków.

W końcu, jeśli złożysz z kawałków o różnych długościach, skończy się to silnym przekroczeniem materiał budowlany. Co więcej, prace te są wykonywane, gdy rama znajduje się już w pudełku.

Schemat monolitycznego sufitu zrób to sam.

Następnie bierzemy wiertło do drewna i biorąc pod uwagę fakt, że parcie betonu pochodzi od dołu, wykonujemy otwory równe średnicy kołka, 15-20 cm od dna skrzynki. Wykonujemy 1 otwór przelotowy u dołu każdej wpadki. Przycinamy kołki na potrzebną długość.

Długość oblicza się w następujący sposób: szerokość belki nośnej + dwie grubości deski + dwie grubości śruby + dwa dodatkowe gwinty do przykręcenia nakrętek i podkładek. Powstałe szpilki wkładamy do pudełka.

Teraz bierzemy wstępnie przygotowane elementy zbrojenia - przekładki. Instalujemy je na górze każdego kołka. Dokręcamy kołki, aż przekładki lekko się zatrzymają, aby się trzymały.

Bierzemy poziom i wyrównujemy szalunek pionowo do podłoża, aby nie przesuwał się po ściskaniu. Wszelkie odchylenia w tym czy innym kierunku są eliminowane za pomocą bocznych rozpórek. Montaż kołków i montaż przekładek jest jednym z ważnych prefabrykowanych etapów konstrukcji.

Po zamontowaniu przekładek sprawdź wszystko ponownie za pomocą poziomu, dopiero potem wszystko przymocuj deski podporowe do szalunku za pomocą gwoździ lub śrub.

Teraz zacznijmy wieszać ramę. Aby zawiesić ramę, należy przywiązać ją do kołków. Najłatwiej to zrobić za pomocą szablonu wysokości - małej planszy o wymiarach 2,5 x 2,5 x 30 cm. To proste: pod każdym zaciskiem umieść szablon wysokości i owiń go w miejscu, w którym styka się z podwójnym drutem. Po zamocowaniu ostatniego zacisku rama zostanie zawieszona w powietrzu.

Następnie sprawdź i sprawdź wszystko. Nie pozwól, aby folia pękła lub zaciski dotknęły ścianek pudełka. Następnie wypełniamy listwy poprzeczne do zszycia desek szalunkowych. Od spodu podstawy zmierz wysokość belki i wbij gwoździe na całej długości skrzynki na tej wysokości. Te gwoździe są latarniami; wzdłuż nich zostanie wylany beton.

Teraz sprawdzamy wytrzymałość dolnych i bocznych rozpórek; powinny one z łatwością utrzymać przyzwoity ciężar. W razie wątpliwości dodaj więcej podpór. Pamiętaj: beton ma dużą gęstość. Najmniejszy błąd, a konstrukcja zawali się pod ciężarem betonu.

Gdy masz pewność, że zrobiłeś wszystko poprawnie, możesz wylać beton.

Do produkcji belek stosuje się cement gatunku M300 lub M350, który najlepiej kupić w postaci gotowej, ponieważ belkę należy wylać jednorazowo bez przerwy. Jeśli nie jest to możliwe, należy wynająć dużą betoniarkę, aby za jednym razem wymieszać całą wymaganą ilość betonu na budowie.

Przy dobrej pogodzie beton wyschnie po 3-5 dniach, przy złej pogodzie proces suszenia potrwa dłużej.

Po całkowitym wyschnięciu betonu można przystąpić do demontażu szalunki drewniane i montaż samych płyt podłogowych.