SNiP 3.05.07-85

KODY BUDOWLANE

SYSTEMY AUTOMATYKI

Data wprowadzenia 1986-07-01

OPRACOWANE PRZEZ GPI Proektmontazhavtomatika Minmontazhspetsstroy USSR (M.L. Vitebsky - lider tematu, V.F. Valetov, R.S. Vinogradova, Y.V. Grigoriev, A.Ya.Minder, N.N. Pronin).

WPROWADZONE przez Ministerstwo Montazhspetsstroy ZSRR.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA PRZEZ Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (B.A. Sokolov).

ZATWIERDZONE dekretem Państwowego Komitetu ds. Budownictwa ZSRR z dnia 18 października 1985 r. nr 175.

UZGODNIONE z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z dnia 24 grudnia 1984 r. nr 122-12/1684-4), Gosgortechnadzor ZSRR (pismo z dnia 6 lutego 1985 r. nr 14-16/88).

Wraz z wejściem w życie SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki”, SNiP III-34-74 „System automatyki” traci ważność.

Poprawka nr 1 została wprowadzona do SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki”, zatwierdzona dekretem Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR nr 93 z dnia 25 października 1990 r. i weszła w życie 1 stycznia 1991 r. Akapity i tabele do jakie zmiany zostały w nich odnotowane. Znam przepisy i przepisy budowlane.

Niniejsze zasady i przepisy mają zastosowanie do produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i uruchomieniem systemów automatyki (monitorowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynieryjnych do budowy nowych, rozbudowy, przebudowy i ponownego wyposażenia technicznego istniejących przedsiębiorstw, budynków i budowli w sektorach gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (instalacje jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa zajmujące się produkcją i magazynowaniem materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji transportu kolejowego; systemy łączności i alarmowe; automatyczne systemy gaśnicze i oddymiające; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w maszyny, maszyny i inny sprzęt dostarczany przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac związanych z instalacją przyrządów, urządzeń automatyki, tablic rozdzielczych, konsol, agregatów i kompleksów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APC), okablowania elektrycznego i rurowego itp., a także do regulacji zainstalowanych systemów automatyki.

Wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zajmujące się projektowaniem, instalacją i uruchamianiem systemów automatyki muszą przestrzegać zasad.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- należy przestrzegać 82*.

1.2. Prace przy instalacji systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektową i szacunkową, planem wykonania prac (WPP), a także dokumentacją techniczną przedsiębiorstw produkcyjnych.

1.3. Montaż przyrządów i urządzeń automatyki metodą konstrukcji węzłowej oraz metodą kompletnego blokowania instalacji urządzeń technologicznych i rurociągów, przeprowadzony zgodnie z SNiP 3.05.05-84, musi być wykonywany w procesie powiększonego montażu linii technologicznych, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi włączyć organizację wykonującą systemy automatyki do rozpatrzenia projektu organizacji budowy (COP) pod kątem wykonania prac instalacyjnych metodą kompletną blokową i jednostkową, rozmieszczenia specjalnych pomieszczeń przeznaczonych na systemy automatyki (sterownie, pomieszczenia operatorskie, pomieszczenia wyposażenia, pomieszczenia czujników itp.), przed terminem ich budowy i przekazania do montażu.

1,5. Podczas instalowania i uruchamiania systemów automatyki należy sporządzić dokumentację zgodnie z obowiązkowym załącznikiem nr 1 do niniejszego regulaminu.

1.6. Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów wykonanych zgodnie z ust. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie protokołu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

Wymagania ogólne

2.1. Instalacja systemów automatyki musi być poprzedzona przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego zamawiający musi ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą i organizacją instalacyjną:

a) warunki wyposażenia obiektu w przyrządy, urządzenia automatyki, produkty i materiały dostarczone przez klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do jednostki technologicznej, bloku, linii;

b) wykaz przyrządów, urządzeń automatyki, zespołów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, instalowanych przy udziale personelu nadzorującego instalację przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu paneli, konsol, instalacji grupowych urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacyjną do pracy, musi istnieć:

a) otrzymano dokumentację roboczą;

b) opracowano i zatwierdzono projekt prac;

c) zaakceptowano konstrukcję i gotowość technologiczną obiektu do montażu układów automatyki;

d) przeprowadzono odbiory sprzętu (przyrządów, urządzeń automatyki, rozdzielnic, konsol, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami), wyrobów i materiałów od klienta i generalnego wykonawcy;

e) przeprowadzono powiększony montaż zespołów i bloków;

f) zostały wdrożone środki ochrony pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane w normach i przepisach.

2.4. Przed rozpoczęciem montażu systemów automatyki organizacja instalacyjna wraz z generalnym wykonawcą i klientem musi rozwiązać następujące kwestie:

a) ustalono wyprzedzające terminy budowy pomieszczeń specjalnych przeznaczonych pod układy automatyki, zapewniające terminowe przeprowadzenie poszczególnych testów wprowadzanych do eksploatacji linii technologicznych, podzespołów i bloków;

b) ustala się linie technologiczne, komponenty, bloki oraz termin ich przekazania do indywidualnych testów po zamontowaniu układów automatyki;

c) zapewniono niezbędne warsztaty produkcyjne, pomieszczenia gospodarcze i biurowe wyposażone w ogrzewanie, oświetlenie i telefon;

d) przewiduje się wykorzystanie głównych maszyn budowlanych, którymi dysponuje generalny wykonawca (pojazdy, maszyny i mechanizmy podnoszące i rozładowujące itp.) do przemieszczania wielkogabarytowych jednostek (bloków paneli, konsol, rur itp.) z terenu budowy bazy produkcyjne organizacji instalacyjnych przed ich zainstalowaniem w pozycji projektowej na placu budowy;

f) zapewniono stałe lub tymczasowe sieci doprowadzające do obiektów energię elektryczną, wodę, sprężone powietrze, wraz z urządzeniami do podłączenia sprzętu i narzędzi;

g) zapewnione są środki zgodnie z projektem (projektem wykonawczym) zapewniające ochronę przyrządów i urządzeń automatyki, rozdzielnic, konsol, rur i przewodów elektrycznych przed wpływem opadów atmosferycznych, wód gruntowych i niskich temperatur, przed zanieczyszczeniami i uszkodzeniami oraz komputer sprzętu - i od elektryczności statycznej.

2.5. W dokumentacji roboczej systemów automatyki przyjętych do pracy organizacja instalacyjna musi sprawdzić:

a) połączenie z dokumentacją technologiczną, elektryczną, wodno-kanalizacyjną i inną dokumentacją roboczą;

b) odniesienia na rysunkach roboczych do urządzeń i urządzeń automatyki dostarczonych przez producentów wraz z wyposażeniem technologicznym;

c) uwzględnienie wymagań dotyczących wysokiej gotowości fabrycznej i instalacyjnej sprzętu, zaawansowanych metod prac instalacyjnych, maksymalnego przeniesienia pracochłonnych prac na warsztaty montażowe i zakupowe;

e) obecność obszarów zagrożonych wybuchem lub pożarem oraz ich granice, kategorie, grupy i nazwy mieszanin wybuchowych; miejsca montażu uszczelek separacyjnych i ich rodzaje;

f) dostępność dokumentacji dotyczącej montażu i testowania rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2).

2.6. Odbiór gotowości konstrukcyjnej i technologicznej do montażu układów automatyki powinien odbywać się krok po kroku w poszczególnych wykończonych częściach obiektu (sterownie, pomieszczenia operatorskie, zespoły technologiczne, zespoły, linie itp.).

2.7. Dostawa produktów i materiałów na miejsce przez organizację instalującą systemy automatyki powinna z reguły odbywać się za pomocą kontenerów.

Przyjęcie obiektu do montażu

2.8. Przed rozpoczęciem montażu systemów automatyki na placu budowy, a także w budynkach i pomieszczeniach wynajmowanych w celu montażu systemów automatyki, prace budowlane muszą zostać zakończone zgodnie z dokumentacją roboczą i planem produkcji robót.

W konstrukcjach budowlanych budynków i budowli (podłogi, stropy, ściany, fundamenty urządzeń) zgodnie z rysunkami architektonicznymi i konstrukcyjnymi muszą znajdować się:

zaznaczono osie trasowania i znaczniki wysokości roboczej:

wykonano kanały, tunele, nisze, rowki, osadzone rury do ukrytego okablowania, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych wraz z montażem w nich skrzynek, tulei, rur, ram i innych osadzonych konstrukcji;

zainstalowano platformy do obsługi urządzeń i urządzeń automatyki;

Otwory montażowe pozostawiono do przenoszenia dużych jednostek i bloków.

2.9. W specjalnych pomieszczeniach przeznaczonych na systemy automatyki (patrz p. 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do montażu przyrządów i urządzeń automatyki należy zakończyć prace budowlane i wykończeniowe, zdemontować szalunki, rusztowania i rusztowania, które nie są wymagane do montaż systemów automatyki i wywieziono śmieci.

2.10. Pomieszczenia specjalne przeznaczone na systemy automatyki (patrz p. 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie, a w razie potrzeby także klimatyzację, zamontowane na stałe, posiadać przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniu musi być utrzymywana na poziomie co najmniej 5°C.

Po przekazaniu wskazanych pomieszczeń do montażu systemów automatyki nie wolno w nich prowadzić prac budowlanych ani instalować instalacji sanitarnych.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do instalowania środków technicznych zespołów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, oprócz wymagań ust. 2,9; 2.10 należy zamontować systemy klimatyzacji i dokładnie usunąć kurz.

Malowanie pomieszczeń wybielaczem kredowym jest zabronione.

Okna muszą być wyposażone w zabezpieczenia przed bezpośrednim nasłonecznieniem (żaluzje, zasłony).

2.12. Przed rozpoczęciem montażu systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych oraz na rurociągach należy zamontować:

konstrukcje wmurowane i zabezpieczające do montażu urządzeń podstawowych. Wbudowane konstrukcje do montażu wybranych urządzeń ciśnieniowych, przepływowych i poziomujących muszą być zakończone zaworami odcinającymi;

przyrządy i urządzenia automatyki wbudowane w rurociągi, kanały powietrzne i aparaturę (urządzenia ograniczające, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu, przepływomierze i mierniki stężenia, wszelkiego rodzaju mierniki poziomu, organy regulacyjne itp.).

2.13. Na budowie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi, muszą znajdować się:

ułożono główne rurociągi i sieci dystrybucyjne wraz z montażem armatury do doboru chłodziw do ogrzewanych urządzeń układów automatyki oraz rurociągów do usuwania chłodziw;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i urządzeń automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, para wodna, woda itp.), a także ułożono rurociągi do usuwania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych układów automatyki;

ukończono budowę sieci uziemiającej;

Zakończono montaż automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środki techniczne zespołów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami musi spełniać wymagania producentów tych środków technicznych.

2.15. Odbiór obiektu formalizowany jest poprzez akt gotowości obiektu do montażu systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem nr 1.

Transfer na montaż urządzeń, produktów, materiały i dokumentacja techniczna

2.16. Przekazywanie sprzętu, wyrobów, materiałów i dokumentacji technicznej do instalacji odbywa się zgodnie z wymogami Regulaminu umów o budowę kapitału” zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz „Rozporządzeniami w sprawie relacji organizacji - ogólne wykonawcy z podwykonawcami” zatwierdzone przez Państwowy Komitet Budownictwa ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17. Przyjmowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami technicznymi oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty potwierdzające ich jakość. Rury, kształtki i złącza przewodów tlenowych należy odtłuścić, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i wyrobów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, integralność farb i powłok specjalnych, integralność uszczelek, dostępność specjalnych narzędzi i urządzeń dostarczonych przez producentów.

Części rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) przekazywane są do montażu w postaci wyrobów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, elementy łączące, okucia, armatura itp.) lub zmontowane w całość jednostki, ukończone zgodnie ze specyfikacjami rysunków szczegółowych. Otwory rur należy zamknąć zatyczkami. Produkty i zespoły montażowe ze szwami spawanymi muszą być wyposażone w certyfikaty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Likwidacja usterek sprzętu wykrytych w trakcie odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami kontraktowania inwestycji budowlanych”.

Klauzule 2.18-2.20 są wyłączone.

3. PRACE INSTALACYJNE

Wymagania ogólne

3.1. Instalację układów automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą, z uwzględnieniem wymagań producentów urządzeń, urządzeń automatyki, systemów agregatowych i obliczeniowych, przewidzianych w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tego sprzętu.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową z wykorzystaniem drobnej mechanizacji, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi oraz urządzeń ograniczających użycie pracy ręcznej.

3.2. Prace nad instalacją systemów automatyki należy prowadzić w dwóch etapach:

W pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej oraz ich powiększony montaż poza obszarem instalacji; sprawdzenie obecności osadzonych konstrukcji, otworów, dziur w konstrukcjach budynków i elementach budynków, osadzonych konstrukcji oraz dobór urządzeń na urządzeniach technologicznych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek zaślepiających do ukrytego okablowania; wyznaczanie tras oraz instalowanie konstrukcji wsporczych i nośnych dla przewodów elektrycznych i rurowych, siłowników i przyrządów.

W drugim etapie należy wykonać: ułożenie rur i przewodów elektrycznych wzdłuż zainstalowanych konstrukcji, zainstalowanie tablic rozdzielczych, szaf, konsol, przyrządów i urządzeń automatyki, podłączenie do nich rur i przewodów elektrycznych oraz indywidualne testowanie.

3.3. Zamontowane przyrządy i urządzenia automatyki gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (GSP), panele i konsole, konstrukcje, przewody elektryczne i rurowe, podlegające uziemieniu zgodnie z dokumentacją roboczą, należy podłączyć do pętli uziemiającej. Jeśli istnieją wymagania producentów, środki agregatowe i kompleksy obliczeniowe muszą być podłączone do specjalnego obwodu uziemiającego.

Montaż konstrukcji

3.4. Oznaczenie miejsc instalacji konstrukcji dla przyrządów i urządzeń automatyki należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas instalowania konstrukcji ukryte okablowanie, wytrzymałość i odporność ogniowa konstrukcji budowlanych (fundamentów) nie mogą zostać uszkodzone;

Należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i urządzeń automatyki.

3.5. Odległość między konstrukcjami wsporczymi na poziomych i pionowych odcinkach trasy do układania rur i przewodów elektrycznych, a także kabli pneumatycznych należy przyjmować zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje wsporcze muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budynku (fundamentów).

3.7. Konstrukcje urządzeń montowanych na ścianie muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały instalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stojaków obok siebie należy je połączyć za pomocą rozłącznych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w dużych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zakupowych.

3.9. Mocowanie skrzynek i korytek do konstrukcji wsporczych oraz łączenie ich ze sobą należy wykonać śrubami lub spawać.

W przypadku stosowania połączenia śrubowego należy zapewnić szczelne połączenie skrzynek i korytek ze sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność kontaktu elektrycznego.

Podczas łączenia poprzez spawanie przepalanie pudeł i tac jest niedozwolone.

3.10. Umiejscowienie skrzynek po ich zamontowaniu powinno wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na styku dylatacji i dylatacji budynków i budowli, a także w instalacjach zewnętrznych puszki i korytka muszą posiadać urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje należy pomalować zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

3.13. Przejścia rur i przewodów elektrycznych przez ściany (zewnętrzne lub wewnętrzne) i sufity należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

Okablowanie rurowe

3.14. Niniejsze zasady dotyczą montażu i testowania przewodów rurowych systemów automatyki (impulsowych, sterujących, zasilających, grzewczych, chłodzących, pomocniczych i drenażowych zgodnie z zalecanym Załącznikiem 3), pracujących przy ciśnieniu bezwzględnym od 0,001 MPa (0,01 kgf/m2). cm) do 100 MPa (1000 kgf/cm2).

Przepisy nie dotyczą montażu przewodów rurowych wewnątrz rozdzielnic i szaf sterowniczych.

3.15. Instalacja i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania SNiP 3.05.05-84 i niniejszego SNiP.

3.16. Sprzęt, osprzęt, osprzęt i metody pracy stosowane podczas montażu przewodów rurowych muszą zapewniać możliwość zainstalowania następujących rur i kabli pneumatycznych:

stalowe rury wodno-gazowe według GOST 3262-75, zwykłe i lekkie o średnicy nominalnej 8; 15; 20; 25; 40 i 50 mm;

stal bez szwu odkształcana na zimno zgodnie z GOST 8734-75 o średnicy zewnętrznej 8; 10; 14; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

bezszwowe odkształcane na zimno i na gorąco ze stali odpornej na korozję zgodnie z GOST 9941-81 o średnicy zewnętrznej 6; 8; 10; 14; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm. Do rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) stosuje się rury o średnicy zewnętrznej 15; 25 i 35 mm;

miedź zgodnie z GOST 617-72 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm i grubości ścianki co najmniej 1 mm;

wykonane z aluminium i stopów aluminium zgodnie z GOST 18475-82 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm i grubości ścianki co najmniej 1 mm;

wykonane z polietylenu o małej gęstości (wysokie ciśnienie) zgodnie ze specyfikacjami technicznymi przedsiębiorstw produkcyjnych o średnicy zewnętrznej 6 mm przy grubości ścianki 1 mm i średnicy zewnętrznej 8 mm przy grubości ścianki 1 i 1,6 mm;

ciśnieniowe wykonane z polietylenu według GOST 18599-83, ciężkie o średnicy zewnętrznej 12; 20 i 25 mm;

elastyczny polichlorek winylu zgodnie ze specyfikacjami technicznymi przedsiębiorstw produkcyjnych o średnicy wewnętrznej 4 i 6 mm i grubości ścianki co najmniej 1 mm;

guma zgodnie z GOST 5496-78 o średnicy wewnętrznej 8 mm i grubości ścianki 1,25 mm;

pneumatyczne i pneumoelektryczne z rurkami polietylenowymi (przewody pneumatyczne) według specyfikacji technicznych producentów (rury polietylenowe muszą mieć wymiary 6X1; 8X1 i 8X1,6 mm).

Dobór konkretnego zakresu rur w zależności od właściwości transportowanego medium, wielkości mierzonych parametrów, rodzaju przesyłanych sygnałów oraz odległości pomiędzy przyłączanymi urządzeniami należy dokonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.17. Przewody rurowe należy układać w jak najkrótszych odległościach pomiędzy łączonymi urządzeniami, równolegle do ścian, stropów i słupów, w miarę możliwości od jednostek technologicznych i urządzeń elektrycznych, z minimalną liczbą zwojów i skrzyżowań, w miejscach dostępnych do montażu i konserwacji, bez ostre wahania temperatury otoczenia, nienarażone na ekstremalne ciepło lub zimno, wstrząsy i wibracje.

3.18. Rurociągi dowolnego przeznaczenia należy układać w odległości zapewniającej łatwość montażu i eksploatacji.

W pomieszczeniach zapylonych rurociągi należy układać w jednej warstwie w odległościach od ścian i sufitów umożliwiających mechaniczne oczyszczenie pyłu.

3.19. Całkowita szerokość grupy przewodów rurowych poziomych i pionowych mocowanych do jednej konstrukcji nie powinna przekraczać 600 mm przy obsłudze przewodów z jednej strony i 1200 mm z obu stron.

3.20. Wszystkie rurociągi wypełnione czynnikiem o temperaturze powyżej 60°C, ułożone na wysokości mniejszej niż 2,5 m od podłoża, muszą być ogrodzone.

3.21. Rurociągi, z wyjątkiem rurociągów wypełnionych suchym gazem lub powietrzem, należy układać ze spadkiem zapewniającym odprowadzenie kondensatu i odprowadzenie gazów (powietrza) oraz posiadać urządzenia do ich usuwania.

Kierunek i wielkość nachyleń muszą odpowiadać tym określonym w dokumentacji roboczej, a w przypadku braku takich instrukcji okablowanie należy ułożyć z następującymi minimalnymi nachyleniami: impuls (patrz zalecany dodatek 3) do manometrów dla wszystkich ciśnień statycznych , mierniki ciągu membranowe lub rurowe, analizatory gazów - 1:50; impulsowe do przepływomierzy pary, cieczy, powietrza i gazu, regulatorów poziomu, grawitacyjnych przewodów olejowych spustowych regulatorów strumienia hydraulicznego i przewodów spustowych (patrz zalecany dodatek 3) – 1:10.

Nachylenia rur grzewczych (patrz zalecany dodatek 3) muszą spełniać wymagania dotyczące systemów grzewczych. Rurociągi wymagające różnych spadków, mocowane do typowych konstrukcji, należy układać wzdłuż największego spadku.

3.22. Dokumentacja robocza musi przewidywać środki zapewniające kompensację wydłużeń termicznych rurociągów. W przypadkach, gdy dokumentacja robocza przewiduje samokompensację wydłużeń temperaturowych rurociągów na zakrętach i zakrętach, należy wskazać, w jakich odległościach od zakrętu (kolana) należy zabezpieczyć rury.

3.23. Rurociągi metalowe w miejscach przejść przez dylatacje budynków muszą posiadać dylatacje w kształcie litery U. Miejsca montażu kompensatorów i ich liczbę należy wskazać w dokumentacji roboczej.

3.24. Na rurociągach ułożonych ze spadkiem kompensatory w kształcie litery U, „kaczki” i podobne urządzenia należy tak umiejscowić, aby znajdowały się w najwyższym lub najniższym punkcie rurociągu i wykluczały możliwość gromadzenia się powietrza (gazu) lub kondensatu w ich.

3,25. Minimalna wysokość układania zewnętrznych rurociągów powinna wynosić (w świetle): w nieprzejezdnej części terytorium, w miejscach, przez które przechodzą ludzie - 2,2 m; na skrzyżowaniach z autostradami - 5 m.

3.26. Instalacja okablowania rurowego musi zapewniać: wytrzymałość i gęstość okablowania, łączenie rur ze sobą i łączenie ich z armaturą, przyrządami i urządzeniami automatyki; niezawodność mocowania rur do konstrukcji.

3,27. Rurociągi należy przymocować do konstrukcji wsporczych i nośnych za pomocą znormalizowanych elementów złącznych; Mocowanie rurociągów poprzez spawanie jest zabronione. Mocowanie należy wykonać bez naruszania integralności rur.

3.28. Niedopuszczalne jest mocowanie rurociągów na zewnątrz rozdzielnic, obudów przyrządów i urządzeń automatyki.

Dopuszcza się zabezpieczenie rurociągów do zdemontowanych urządzeń technologicznych w pobliżu urządzeń poboru próbek, nie więcej jednak niż w dwóch punktach.

Mocowanie rurociągów do niezdemontowanych urządzeń procesowych jest dopuszczalne po uzgodnieniu z klientem. Rurociągi w punktach dostępu do urządzenia muszą mieć rozłączne połączenia.

3.29. Rurociągi należy zabezpieczyć:

w odległości nie większej niż 200 mm od części odgałęzionych (z każdej strony);

po obu stronach zwojów (łuków) w odległościach zapewniających samokompensację wydłużeń termicznych rurociągów;

po obu stronach armatury osadników i innych statków, jeżeli armatura i naczynia nie są zabezpieczone; jeżeli długość linii łączącej po którejkolwiek stronie statku jest mniejsza niż 250 mm, rura nie jest przymocowana do konstrukcji wsporczej;

po obu stronach dylatacji U w odległości 250 mm od ich zagięcia przy montażu dylatacji w miejscach przejścia rurociągów przez dylatacje w ścianach.

3.30. Zmiana kierunku rurociągów z reguły musi odbywać się poprzez odpowiednie wygięcie rur. Dopuszcza się stosowanie znormalizowanych lub znormalizowanych elementów giętych do zmiany kierunku trasy rury.

3.31. Metody gięcia rur wybiera organizacja instalacyjna.

Rury zakrzywione muszą spełniać następujące podstawowe wymagania:

a) na zakrzywionej części rur nie powinno być żadnych fałd, pęknięć, zagięć itp.;

b) owalność przekroju rury w punktach zgięcia jest dopuszczalna nie większa niż 10%.

3.32. Minimalny promień wewnętrznej krzywizny zgięcia rury musi wynosić:

dla rur polietylenowych giętych na zimno:

PNP - nie mniej niż 6D n, gdzie D n jest średnicą zewnętrzną; PVP - nie mniej niż 10D n;

dla rur polietylenowych giętych na gorąco - co najmniej 3D n;

dla rur plastyfikowanych polichlorkiem winylu (elastycznych), giętych na zimno - nie mniej niż 3D n;

dla kabli pneumatycznych - nie mniej niż 10D n;

dla rur stalowych giętych na zimno – co najmniej 4D n, a dla rur stalowych giętych na gorąco – co najmniej 3D n;

dla wyżarzonych rur miedzianych giętych na zimno - co najmniej 2D n;

dla rur wyżarzanych z aluminium i stopów aluminium przy zginaniu ich na zimno - co najmniej 3D n.

3.33. Połączenia rurowe podczas montażu można wykonać zarówno przy pomocy połączeń stałych, jak i rozłącznych. Podczas łączenia rurociągów zabrania się eliminowania szczelin i niewspółosiowości rur poprzez podgrzewanie, napinanie lub zginanie rur.

3,34. Połączenie rurociągów z konstrukcjami osadzonymi (patrz zalecany dodatek 3) urządzeń procesowych i rurociągów, do wszystkich przyrządów, urządzeń automatyki, tablic rozdzielczych i konsol musi być wykonane za pomocą połączeń rozłącznych.

3.35. W przypadku połączeń rozłącznych i połączeń rurowych należy zastosować znormalizowane połączenia gwintowe. W takim przypadku w przypadku rur wykonanych ze stali nierdzewnej, aluminium i stopów aluminium należy zastosować elementy łączące zaprojektowane specjalnie dla tych rur.

3,36. Zabrania się umieszczania jakichkolwiek połączeń rurowych: na dylatacjach; na zakrzywionych obszarach; w miejscach mocowania do konstrukcji wsporczych i nośnych; w przejściach przez ściany i sufity budynków i budowli; w miejscach niedostępnych dla konserwacji podczas pracy.

3,37. Połączenia rurowe należy lokalizować w odległości co najmniej 200 mm od punktów mocowania.

3,38. Podczas łączenia rur w grupy rurociągów połączenia muszą być przesunięte, aby umożliwić użycie narzędzia podczas montażu lub demontażu rurociągów.

Podczas układania bloków w grupach odległości między rozłącznymi połączeniami należy wskazać w dokumentacji roboczej, biorąc pod uwagę technologię montażu bloków.

3,39. Rury gumowe lub rury wykonane z innego elastycznego materiału łączące rurociągi z przyrządami i urządzeniami automatyki muszą być noszone na całej długości końcówek łączących; rury należy układać bez załamań, swobodnie.

3.40. Armatura (zawory, kurki, przekładnie itp.) instalowana na rurociągach wykonanych z rur miedzianych, aluminiowych i z tworzyw sztucznych musi być sztywno przymocowana do konstrukcji.

3.41. Wszystkie rurociągi muszą być oznakowane. Oznaczenia naniesione na zawieszki muszą odpowiadać oznaczeniom rurociągów podanym w dokumentacji roboczej.

3,42. Nakładanie powłok ochronnych należy przeprowadzać na dobrze oczyszczonej i odtłuszczonej powierzchni rur. Kolor rurociągów należy określić w dokumentacji roboczej.

Rury stalowe przeznaczone do ochrony rurociągów muszą być pomalowane od zewnątrz. Rur z tworzyw sztucznych nie można malować. Rury wykonane z metali nieżelaznych są malowane tylko w przypadkach określonych w dokumentacji roboczej.

3,43. Przy montażu rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy zastosować minimalną liczbę połączeń, wykorzystując maksymalną długość rur i kabla pneumatycznego.

3,44. Rury z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne należy układać nad konstrukcjami ognioodpornymi i układać na nich swobodnie, bez naprężeń, uwzględniając zmiany długości spowodowane różnicami temperatur.

W miejscach styku z ostrymi krawędziami konstrukcji metalowych i elementów złącznych, nieuzbrojone kable i rury z tworzyw sztucznych należy zabezpieczyć uszczelkami (guma, polichlorek winylu) wystającymi na odległość 5 mm po obu stronach krawędzi podpór i wsporników mocujących.

Elementy mocujące należy montować tak, aby nie zdeformować przekroju rur z tworzyw sztucznych i przewodów pneumatycznych.

3,45. Kompensację zmian temperatury na długości rurociągów z tworzyw sztucznych należy zapewnić poprzez racjonalne rozmieszczenie ruchomych (swobodnych) i stałych (sztywnych) łączników oraz zakrzywionych elementów samego rurociągu (kolana, kaczki, uszczelka „wężowa”).

3,46. Rozmieszczenie łączników stałych, które nie pozwalają na ruch przewodów w kierunku osiowym, należy wykonać w taki sposób, aby podzielić trasę na odcinki, których odkształcenia temperaturowe zachodzą niezależnie od siebie i ulegają samokompensacji.

Mocowania należy mocować przy puszkach przyłączeniowych, szafach, panelach itp., a także pośrodku obszarów pomiędzy dwoma zwojami.

We wszystkich pozostałych przypadkach, w których dopuszcza się ruch rur i kabli pneumatycznych w kierunku osiowym, należy stosować łączniki ruchome.

3,47. Mocowanie rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych na zakrętach jest niedopuszczalne.

Wierzchołek zwoju przy układaniu poziomym musi leżeć na płaskiej, solidnej podporze. W odległości 0,5-0,7 m od wierzchołka zakrętu rury z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne należy zabezpieczyć ruchomymi łącznikami.

3,48. Montaż przewodów rurowych z tworzyw sztucznych należy wykonać bez uszkodzenia rur (przecięć, głębokich zadrapań, wgnieceń, stopienia, przypaleń itp.). Uszkodzone odcinki rur należy wymienić.

3,49. Rury z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne ułożone w sposób otwarty w miejscach możliwych wpływów mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi należy chronić przed uszkodzeniem metalowymi osłonami, rurami lub innymi urządzeniami. Konstrukcja urządzeń ochronnych musi umożliwiać ich swobodny demontaż i konserwację rurociągów.

Odcinki rur o długości do 1 m przeznaczone dla przyrządów, siłowników i urządzeń automatyki instalowanych na rurociągach i aparaturze technologicznej nie mogą być chronione.

3,50. Zewnętrzne przewody rurowe wykonane z rur z tworzywa sztucznego należy chronić przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.

3,51. Rury z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne w skrzynkach i korytkach ułożonych poziomo należy układać swobodnie, bez mocowań. W przypadku układania w skrzynkach i tacach ułożonych pionowo, rury i kable należy mocować w odstępach nie większych niż 1 m.

W miejscach zakrętów lub rozgałęzień trasy, we wszystkich przypadkach układania korytek, kable pneumatyczne należy zabezpieczyć zgodnie z pkt. 3.47 niniejszego regulaminu.

Przy układaniu rur z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych w puszkach należy montować przegrody ognioodporne o odporności ogniowej co najmniej 0,75 godziny co 50 m.

Opancerzonych kabli pneumatycznych zwykle nie wolno układać w skrzynkach.

Rury i kable wyjmuje się ze skrzynki poprzez otwory w jej ścianie lub dnie. W otworach należy zamontować plastikowe tuleje.

3,52. Odległości pomiędzy miejscami mocowania rur lub wiązek z tworzyw sztucznych nie powinny być większe niż wskazane w tabeli. 1.

3,53. Rurociągi wykonane z rur z tworzyw sztucznych, którymi transportowane są ciecze lub wilgotne gazy, a także rury z tworzyw sztucznych o temperaturze otoczenia lub napełniania 40 ° C i wyższej, należy układać w odcinkach poziomych na solidnych konstrukcjach wsporczych, a w odcinkach pionowych z zachowaniem odległości pomiędzy elementami złącznymi należy zmniejszyć dwukrotnie w porównaniu do wartości podanych w tabeli. 1.

Tabela 1

3,54. Podczas podłączania do urządzeń, wyposażenia i połączeń grodziowych (biorąc pod uwagę dopuszczalne promienie zginania), rury z tworzyw sztucznych muszą mieć zapas co najmniej 50 mm na wypadek możliwego uszkodzenia podczas wielokrotnego ponownego montażu połączeń.

3,55. Podczas układania kabli pneumatycznych na konstrukcjach kablowych muszą być spełnione następujące warunki:

kable pneumatyczne należy ułożyć w jednej warstwie;

zwis powinien powstawać jedynie pod wpływem ciężaru własnego przewodu pneumatycznego i nie powinien przekraczać 1% długości rozpiętości.

Mocowanie do montażu poziomego należy wykonać za pomocą jednego wspornika.

3,56. Podczas instalowania rurociągów metalowych można stosować dowolne metody spawania zapewniające wysoką jakość połączeń, jeżeli rodzaj lub metoda spawania nie jest określona w dokumentacji roboczej.

3,57. Spawanie rurociągów stalowych i kontrolę jakości połączeń spawanych należy wykonywać zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

3,58. Metodę i reżim technologiczny spawania rur, materiałów do spawania oraz procedurę monitorowania spawania należy przyjąć zgodnie ze standardowym procesem technologicznym spawania OST 36-57-81 i OST 36-39-80, zatwierdzonym przez Ministerstwo ZSRR Montazhspetsstroy. Rodzaje i elementy konstrukcyjne spoin muszą być zgodne z GOST 16037-80.

3,59. Trwałe połączenie rur miedzianych należy wykonać poprzez lutowanie zgodnie z GOST 19249-73.

Kontrolę jakości połączeń lutowanych należy przeprowadzić poprzez kontrolę zewnętrzną oraz badania hydrauliczne lub pneumatyczne.

Z wyglądu szwy lutownicze powinny mieć gładką powierzchnię. Niedozwolone są zwiotczenia, czapki, ubytki, wtrącenia obce i niepicie.

3,60. Do każdego wspornika należy przymocować pojedyncze odcinki rur metalowych.

Dodatkowe wymagania dotyczące instalacji rurociągów tlenowych

3.61. Prace przy instalacji rurociągów tlenowych muszą być wykonywane przez personel, który zapoznał się ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi wykonywania tych prac.

3,62. Podczas montażu i spawania rurociągu należy zapobiegać zanieczyszczeniu jego wewnętrznej powierzchni tłuszczami i olejami.

3,63. Jeżeli konieczne jest odtłuszczenie rur, kształtek i połączeń, należy to przeprowadzić przy użyciu technologii przewidzianej w OST 26-04-312-83 (zatwierdzonej przez Ministerstwo Inżynierii Chemicznej), ognioodpornych rozpuszczalników i detergentów rozpuszczonych w wodzie.

Rury, kształtki i złącza przeznaczone do rurociągów wypełnionych tlenem należy zaopatrzyć w dokument stwierdzający, że zostały odtłuszczone i nadają się do montażu.

3,64. W przypadku połączeń gwintowych zabrania się nawijania lnu, konopi oraz powlekania ich ołowiem czerwonym i innymi materiałami zawierającymi oleje i tłuszcze.

Dodatkowe wymagania dotyczące montażu rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2)

3,65. Przed rozpoczęciem prac przy montażu rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) spośród pracowników inżynieryjno-technicznych wyznaczane są osoby odpowiedzialne, którym powierzono kierowanie i kontrolę jakości prac przy montażu rurociągów. rurociągi i dokumentacja.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjni i techniczni muszą uzyskać certyfikaty po specjalnym szkoleniu.

3,66. Wszystkie elementy rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) oraz materiały spawalnicze docierające do magazynu organizacji instalacyjnej podlegają kontroli zewnętrznej. Jednocześnie sprawdzana jest dostępność i jakość odpowiedniej dokumentacji oraz sporządzany jest protokół odbioru rur, kształtek, części rurociągów itp.

Paragrafy 3.67-3.74 są wyłączone.

3,75. Przy montażu i regulacji rurociągów systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami oraz rurociągów o Рy ≤ 10 MPa (100 kgf/cm2) należy kierować się wymaganiami dokumentów regulacyjnych podanych w zalecany dodatek 4.

Testowanie rurociągów

3,76. Całkowicie zmontowane rurociągi należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Rodzaj (wytrzymałość, gęstość), metodę (hydrauliczną, pneumatyczną), czas trwania i ocenę wyników badań należy przyjmować zgodnie z dokumentacją roboczą.

3,77. Wartość ciśnienia próbnego (hydraulicznego i pneumatycznego) wytrzymałości i gęstości w rurociągach (układy impulsowe, drenażowe, zasilające, grzewcze, chłodzące, pomocnicze i sterujące automatyką hydrauliczną) w przypadku braku instrukcji w dokumentacji roboczej należy przyjmować zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

3,78. Rurociągi sterujące napełnione powietrzem o ciśnieniu roboczym P p ≤ 0,14 MPa (1,4 kgf/cm2) należy poddać próbie wytrzymałościowej i gęstości pneumatycznie ciśnieniem próbnym P pr = 0,3 MPa (3 kgf/cm2) .

3,79. Manometry używane do badań muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica koperty nie mniejsza niż 160 mm;

limity pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3,80. Badania rurociągów z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy przeprowadzać w temperaturze środowiska badawczego nie przekraczającej 30°C.

3,81. Testowanie rurociągów z tworzyw sztucznych jest dozwolone nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3,82. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie rurociągi, niezależnie od ich przeznaczenia, należy poddać:

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia usterek instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą i gotowości do badań;

b) czyszczenie, a gdy jest to wskazane w dokumentacji roboczej - płukanie.

3,83. Rurociągi należy oczyścić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszyć i oczyścić z oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody można przepłukać i przemyć czynnikiem roboczym.

3,84. Rurociągi należy przepłukać ciśnieniem równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm2).

W przypadku konieczności płukania pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm2) płukanie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcją podaną na specjalnych schematach płukania rurociągów technologicznych, uzgodnionych z klientem.

Przedmuchanie należy wykonywać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Oczyszczanie rurociągów pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm2) lub ciśnieniu absolutnym od 0,001 do 0,095 MPa (0,01 do 0,95 kgf/cm2) należy wykonywać przy ciśnieniu powietrza nie większym niż 0,1 MPa (1 kgf/cm2).

3,85. Płukanie rurociągów należy prowadzić do momentu, aż z rury wylotowej lub urządzenia odwadniającego mytych rurociągów zacznie równomiernie wypływać czysta woda.

Po zakończeniu płukania rurociągi należy całkowicie oczyścić z wody i w razie potrzeby przepłukać sprężonym powietrzem.

3,86. Po oczyszczeniu i przepłukaniu rurociągi należy zatkać.

Konstrukcja świec musi wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Rurociągi przeznaczone do pracy przy Р р ≤ 10 MPa (100 kgf/cm2) muszą być wyposażone w zaślepki lub zaślepki z trzpieniami.

3,87. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. do rurociągów należy poddać wstępnej próbie ciśnieniem hydraulicznym w postaci zmontowanej z zaworami odcinającymi i manometrami.

3,88. Do testów hydraulicznych jako płynu testowego należy używać wody. Temperatura wody podczas badania nie może być niższa niż 5°C.

3,89. W przypadku testów pneumatycznych jako medium badawcze stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3,90. Do testów hydraulicznych i pneumatycznych zaleca się następujące etapy wzrostu ciśnienia:

1. - 0,3 R pr;

2. - 0,6 R pr;

3. - do R pr;

4. - zredukowany do Рр [dla rurociągów o Рр do 0,2 MPa (2 kgf/cm2), zalecany jest tylko 2. stopień]

Ciśnienie na etapach 1 i 2 utrzymuje się przez 1-3 minuty; W tym czasie, według wskazań manometru, w rurociągach nie następuje spadek ciśnienia.

Ciśnienie próbne (3. etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu Р р ≥ 10 MPa ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Podniesienie ciśnienia do trzeciego stopnia jest próbą sił.

Ciśnienie robocze (4 etap) utrzymywane jest przez czas niezbędny do kontroli końcowej i identyfikacji usterek. Ciśnienie w etapie 4 jest testem gęstości.

3,91. Usterki usuwa się po obniżeniu ciśnienia w rurociągach do ciśnienia atmosferycznego.

Po usunięciu usterek badanie powtarza się.

3,92. Rurociągi uważa się za nadające się do eksploatacji, jeśli podczas próby wytrzymałościowej nie nastąpi spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie zostaną stwierdzone żadne nieszczelności na spoinach i połączeniach.

Po zakończeniu testów należy sporządzić protokół.

3,93. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm2), rurociągów wypełnionych tlenem oraz rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2 cm), dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2) należy poddać dodatkowym badaniom gęstości z określeniem spadku ciśnienia.

3,94. Przed sprawdzeniem szczelności rurociągów i określeniem spadku ciśnienia rurociągi należy umyć lub przedmuchać.

3,95. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10-100 MPa (100-1000 kgf/cm2), przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia, na rurociągach należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie ustawione na otwarcie przy ciśnienie wyższe od ciśnienia roboczego o 8%. W dokumentacji roboczej należy uwzględnić zawory bezpieczeństwa.

3,96. Badanie gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się za pomocą powietrza lub gazu obojętnego przy ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu (P pr = P p), z wyjątkiem rurociągów dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2), które należy poddać próbie pod następującym ciśnieniem:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi – 0,1 MPa (1 kgf/cm2);

b) rurociągi wypełnione mediami zwykłymi – 0,2 MPa (2 kgf/cm2).

3,97. Czas trwania dodatkowych badań gęstości i czasu utrzymywania pod ciśnieniem próbnym jest ustalony w dokumentacji roboczej, ale w przypadku rurociągów nie może być krótszy:

3,98. Rurociągi uważa się za zaliczone pozytywnie, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości wskazanych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą rurociągów o średnicy nominalnej 50 mm. Podczas badania rurociągów o innych średnicach nominalnych szybkość spadku ciśnienia w nich określa się jako iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

gdzie D y jest nominalną średnicą badanego rurociągu, mm.

3,99. Po zakończeniu badań gęstości rurociągów z określeniem spadku ciśnienia podczas badań należy sporządzić protokół.

3.100. Podczas przeprowadzania testów pneumatycznych należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w SNiP III-4-80 oraz „Zasady budowy i bezpiecznej eksploatacji rurociągów dla gazów łatwopalnych, toksycznych i skroplonych” (PUG-69).

Okablowanie elektryczne

3.101. Montaż instalacji elektrycznych systemów automatyki (obwodów pomiarowych, sterowniczych, zasilających, alarmowych itp.) z przewodami i kablami sterowniczymi w skrzynkach i korytkach, w rurach ochronnych z tworzyw sztucznych i stali, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych oraz w ziemi; instalacja przewodów elektrycznych w obszarach zagrożonych wybuchem i pożarem, instalacja uziemienia (uziemienia) musi spełniać wymagania SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonego SNiP .

3.102. Łączenie jednodrutowych przewodów miedzianych przewodów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm2 oraz przewodów miedzianych linkowych o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm2 do urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych należy co do zasady wykonać poprzez lutowanie, jeżeli pozwala na to konstrukcja ich zacisków (połączenie stykowe).

W przypadku konieczności podłączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych, które posiadają przewody i zaciski do łączenia przewodów za pomocą śruby lub śruby (rozłączalne złącze stykowe), przewody tych przewodów a kable muszą być zakończone końcówkami.

Żyły miedziane jednodrutowe z drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2,5; 4 mm2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod śrubą lub śrubą, a przewody linkowe o tych samych przekrojach - za pomocą oczek lub bezpośrednio pod śrubą lub śrubą. W tym przypadku żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielożyłowych, w zależności od konstrukcji końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych, zakończone są pierścieniem lub kołkiem; końcówki przewodów skręconych (pierścienie, szpilki) należy przylutować; końcówki szpilek można zacisnąć końcówkami szpilek.

Jeżeli konstrukcja końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych wymaga lub dopuszcza inne sposoby łączenia jednodrutowych i wielodrutowych żył miedzianych przewodów i kabli, należy zastosować sposoby łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach technicznych tych produktów należy używać.

Łączenie przewodów aluminiowych z drutów i kabli o przekroju 2,0 mm2 i większym do urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych należy wykonywać wyłącznie za pomocą zacisków, które umożliwiają bezpośrednie podłączenie przewodów aluminiowych o odpowiednich przekrojach do ich.

Łączenie jednodrutowych przewodów i kabli (za pomocą śrub lub lutowania) dozwolone jest wyłącznie do stałych elementów urządzeń i urządzeń.

Podłączenie żył i żył kablowych do urządzeń, aparatów i urządzeń automatyki, które posiadają urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych, należy wykonać za pomocą skręconych (elastycznych) drutów miedzianych lub kabli ułożonych od zespołów zaciskowych lub puszek przyłączeniowych do przyrządów i urządzeń automatyki .

Rozłączne i nierozłączne połączenia przewodów miedzianych, aluminiowych i aluminiowo-miedzianych przewodów i kabli z zaciskami i zaciskami urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.103. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, z puszkami kanałowymi itp. w obiektach wszystkich klas należy wykonywać za pomocą standardowych połączeń gwintowych.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie cienkościennych stalowych rur ochronnych z mufami z blachy stalowej lub rur stalowych o większej średnicy, a następnie spawanie na całym obwodzie złączy: w tym przypadku , przepalanie rur jest niedozwolone.

3.104. Zainstalowane okablowanie elektryczne systemów automatyki należy poddać kontroli zewnętrznej, która stwierdza zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania poddawane jest badaniu rezystancji izolacji.

3.105. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (obwody pomiarowe, sterujące, zasilające, alarmowe itp.) przeprowadza się miernikiem na napięcie 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MOhm.

Podczas pomiaru rezystancji izolacji przewody i kable należy podłączyć do zacisków paneli, szaf, konsol i skrzynek przyłączeniowych.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na badanie meggerem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas badania.

Na podstawie wyników pomiarów rezystancji izolacji sporządzany jest raport.

Osłony, szafki i konsole

3.106. Tablice, szafy i konsole muszą być przekazane przez Klienta do montażu w stanie kompletnym wraz z urządzeniami, osprzętem i produktami instalacyjnymi, z wewnętrznym okablowaniem elektrycznym i rurowym przygotowanym do podłączenia zewnętrznych przewodów i urządzeń elektrycznych i rurowych oraz z elementami złącznymi do montażu oraz montaż rozdzielnic, szaf i konsol na miejscu.

3.107. Oddzielne tablice, konsole i szafy należy łączyć w płyty kompozytowe (sterownie, sterownie) o dowolnej konfiguracji za pomocą połączeń rozłącznych.

Mocujące połączenia gwintowe muszą być mocno i równomiernie dokręcone oraz zabezpieczone przed samoodkręceniem.

3.108. Panele, szafy i konsole należy montować na konstrukcjach wbudowanych. Wyjątkiem są małogabarytowe panele umieszczane na ścianach i kolumnach oraz płaskie szafki, które nie wymagają wstępnego montażu wbudowanych konstrukcji do instalacji.

Główną metodą mocowania ram nośnych osłon do osadzonych konstrukcji jest jednoczęściowy, wykonywany przez spawanie.

Podczas montażu panele, szafki i konsole muszą być wypoziomowane, a następnie zabezpieczone.

Montaż elementów pomocniczych (panele dekoracyjne, diagramy mnemoniczne itp.) należy przeprowadzić przy zachowaniu linii osiowych i pionowości całej płaszczyzny czołowej tarczy. Kąt nachylenia diagramu mnemonicznego określony w dokumentacji roboczej musi być zachowany w określonych tam tolerancjach.

3.109. Wejścia przewodów elektrycznych i rurowych do tablic rozdzielczych, szaf i konsol muszą być wykonane zgodnie z OST 36.13-76, zatwierdzonym przez Ministerstwo Montazhspetsstroy ZSRR.

3.110. Aby zwiększyć poziom uprzemysłowienia prac instalacyjnych, z reguły konieczne jest wykorzystanie obiektów automatyki przemysłowej, obejmujących kompletne pomieszczenia operatorskie (COP) i kompletne punkty sensorowe (SPS). Pomieszczenia automatyki przemysłowej należy dostarczyć na plac budowy z zamontowanymi panelami, szafami, konsolami, rurami i okablowaniem elektrycznym. Na miejscu należy wykonywać wyłącznie prace związane z podłączaniem rur zewnętrznych i przewodów elektrycznych.

3.111. Uszczelki końcowe i połączenia rur i przewodów elektrycznych wkładanych do rozdzielnic, szaf, konsol, KOP i KPD muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.06-85 i niniejszymi zasadami.

Przyrządy i urządzenia automatyki

3.112. Instalacja musi obejmować urządzenia i urządzenia automatyki, które zostały przetestowane i sporządzono odpowiednie protokoły.

Aby zapewnić bezpieczeństwo instrumentów i urządzeń przed awarią, demontażem i kradzieżą, ich montaż musi zostać przeprowadzony po uzyskaniu pisemnej zgody generalnego wykonawcy (klienta).

3.113. Testowanie przyrządów i urządzeń automatyki przeprowadza klient lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, które wykonują prace związane z konfiguracją przyrządów i urządzeń automatyki, stosując metody przyjęte w tych organizacjach, biorąc pod uwagę wymagania instrukcji Gosstandart i producentów.

3.114. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do montażu po przeglądzie muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce montażu. Systemy mobilne muszą być zamknięte, urządzenia łączące muszą być chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z przyrządami i urządzeniami automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w zestawie, niezbędne do montażu, należy przekazać organizacji instalującej.

3.115. Rozmieszczenie instrumentów i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich montaż powinien zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.116. W miejscach, w których zainstalowano aparaturę i urządzenia automatyki, niedostępnych dla montażu i konserwacji eksploatacyjnej, budowę schodów, studni i podestów należy zakończyć przed rozpoczęciem montażu zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.117. Przyrządy i urządzenia automatyki należy instalować w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i obsługi producentów.

3.118. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń należy wykonać zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 25165-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705 -83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.119. Mocowanie przyrządów i urządzeń automatyki do konstrukcji metalowych (tablice, szafy, stojaki itp.) należy wykonywać metodami przewidzianymi w konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki oraz części wchodzących w skład ich zestawu.

Jeżeli w zestawie poszczególnych przyrządów i urządzeń automatyki nie znajdują się elementy złączne, należy je zabezpieczyć znormalizowanymi elementami złącznymi.

Jeżeli w miejscach montażu urządzeń występują drgania, elementy złączne gwintowane muszą posiadać zabezpieczenia uniemożliwiające ich samoistne odkręcenie (podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.).

3.120. Otwory przyrządów i urządzeń automatyki przeznaczone do łączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.121. Obudowy przyrządów i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i SNiP 3.05.06-85.

3.122. Elementy czułe termometrów cieczowych, alarmów temperatury, termometrów manometrycznych, przetworników termoelektrycznych (termopar) i termopar oporowych powinny z reguły znajdować się w środku przepływu mierzonego medium. Przy ciśnieniu powyżej 6 MPa (60 kgf/cm2) i przepływie pary wodnej 40 m/s oraz wody 5 m/s głębokość zanurzenia elementów wrażliwych w mierzonym ośrodku (od wewnętrznej ścianki rurociąg) nie powinna być większa niż 135 mm.

3.123. Części robocze powierzchniowych przetworników termoelektrycznych (termopar) i termooporowych muszą ściśle przylegać do kontrolowanej powierzchni.

Przed instalacją tych urządzeń miejsce ich kontaktu z rurociągami i urządzeniami należy oczyścić z kamienia i oczyścić do metalicznego połysku.

3.124. Przetworniki termoelektryczne (termopary) w armaturach porcelanowych można zanurzać w strefie wysokiej temperatury na długość porcelanowej rurki ochronnej.

3.125. Termometry z osłonami wykonanymi z różnych metali należy zanurzyć w mierzonym medium na głębokość nie większą niż podana w paszporcie producenta.

3.126. Niedopuszczalne jest układanie kapilar termometrów manometrycznych na powierzchniach, których temperatura jest wyższa lub niższa od temperatury otoczenia.

W przypadku konieczności ułożenia kapilary w miejscach o powierzchni gorącej lub zimnej należy pomiędzy kapilarą a kapilarą zachować szczelinę powietrzną w celu zabezpieczenia kapilary przed nagrzaniem lub wychłodzeniem lub zastosować odpowiednią izolację termiczną.

Kapilary termometrów manometrycznych należy chronić na całej długości uszczelki przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Jeżeli kapilara jest za długa, należy ją zwinąć w cewkę o średnicy co najmniej 300 mm; cewkę należy zawiązać w trzech miejscach niemetalowymi opatrunkami i solidnie przymocować do urządzenia.

3.127. Przyrządy do pomiaru ciśnienia pary lub cieczy powinny, jeśli to możliwe, być zainstalowane na tym samym poziomie co kran ciśnieniowy; jeżeli spełnienie tego wymagania nie jest wykonalne, dokumentacja robocza musi określać stałą korektę odczytów przyrządu.

3.128. Manometry cieczy w kształcie litery U są instalowane ściśle pionowo. Płyn wypełniający manometr musi być niezanieczyszczony i wolny od pęcherzyków powietrza.

Manometry sprężynowe (wakuometry) należy montować w pozycji pionowej.

3.129. Zbiorniki separacyjne instaluje się zgodnie ze standardami lub rysunkami roboczymi projektu z reguły w pobliżu punktów odbioru impulsów.

Zbiorniki rozdzielające należy instalować w taki sposób, aby otwory kontrolne zbiorników znajdowały się na tym samym poziomie i mogły być łatwo obsługiwane przez personel obsługujący.

3.130. W przypadku piezometrycznego pomiaru poziomu otwarty koniec rurki pomiarowej musi być ustawiony poniżej poziomu minimalnego, który ma być mierzony. Ciśnienie gazu lub powietrza w rurze pomiarowej musi zapewniać, że gaz (powietrze) przejdzie przez rurkę przy maksymalnym poziomie cieczy. Natężenie przepływu gazu lub powietrza w piezometrycznych wskaźnikach poziomu należy ustawić na wartość zapewniającą pokrycie wszelkich ubytków, nieszczelności i wymaganą prędkość układu pomiarowego.

3.131. Instalację przyrządów do analizy fizycznej i chemicznej oraz urządzeń do pobierania próbek należy przeprowadzić ściśle według wymagań instrukcji producentów przyrządów.

3.132. W przypadku instalowania przyrządów wskazujących i rejestrujących na ścianie lub na stojakach przymocowanych do podłogi, skala, schemat, zawory odcinające, elementy sterujące i sterujące czujnikami pneumatycznymi i innymi powinny znajdować się na wysokości 1-1,7 m, a zawór odcinający Elementy sterujące zaworów odcinających powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie ze skalą przyrządu.

3.133. Instalacja kompleksów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami musi być przeprowadzona zgodnie z dokumentacją techniczną producentów.

3.134. Wszelkie przyrządy i urządzenia automatyki instalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi (urządzenia ograniczające i próbkujące, liczniki, rotametry, pływaki poziomu, regulatory bezpośredniego działania itp.) muszą być instalowane zgodnie z dokumentacją roboczą i wymaganiami określonymi w obowiązkowy Załącznik 5.

Kable optyczne

3.135. Przed zamontowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność oraz współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.136. Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą, stosując metody podobne do przyjętych przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

Kable optyczne nie mogą być układane w tym samym korytku, puszce lub rurze razem z innymi rodzajami okablowania systemów automatyki.

Kable jedno- i dwuwłóknowe nie mogą być układane na półkach kablowych.

Zabrania się stosowania kanałów wentylacyjnych, szybów i dróg ewakuacyjnych do układania kabli optycznych.

3.137. Kable optyczne ułożone w sposób otwarty w miejscach możliwych naprężeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub strefy usługowej należy zabezpieczyć osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.138. Podczas ciągnięcia kabla optycznego należy zamocować środki napinające do elementu zasilającego za pomocą ograniczników naprężenia i zabezpieczeń przed skręcaniem. Siły rozciągające nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacji technicznej kabla.

3.139. Kabel optyczny należy układać w warunkach klimatycznych określonych w specyfikacji technicznej kabla. Niedopuszczalne jest układanie kabla optycznego przy temperaturze powietrza poniżej minus 15°C lub wilgotności względnej większej niż 80%.

3.140. W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach, w których instalowane są złącza, konieczne jest zapewnienie zasilania kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m dla każdego łączonego kabla optycznego lub urządzenia nadawczo-odbiorczego.

3.141. Kabel optyczny należy montować na konstrukcjach wsporczych przy układaniu w pionie, a także przy układaniu bezpośrednio wzdłuż powierzchni ścian pomieszczeń - na całej długości co 1 m; podczas układania poziomego (z wyjątkiem skrzynek) - w obszarach skrętu.

Przy skręcaniu kabel optyczny należy zamocować po obu stronach narożnika w odległości równej dopuszczalnemu promieniowi zgięcia kabla, ale nie mniejszej niż 100 mm, licząc od wierzchołka narożnika. Promień skrętu kabla optycznego musi spełniać wymagania specyfikacji kabla.

W przypadku układania kabla optycznego wzdłuż pojedynczych wsporników, wsporniki te należy instalować w odległości nie większej niż 1 m, a kabel należy przymocować do każdego wspornika.

3.142. Zamontowany kabel optyczny należy monitorować poprzez pomiar tłumienia sygnału w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli dokumentuje się w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy dodatek 1).

4. BADANIA INDYWIDUALNE

4.1. Do akceptacji komisji roboczej systemy automatyki prezentowane są w zakresie określonym w dokumentacji roboczej i przechodzą indywidualne testy.

4.2. Testując indywidualnie, powinieneś sprawdzić:

a) zgodność zainstalowanych systemów automatyki z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszego regulaminu;

b) rurociągi pod kątem wytrzymałości i gęstości;

c) rezystancja izolacji przewodów elektrycznych;

d) pomiary tłumienia sygnału w poszczególnych włóknach zainstalowanego kabla optycznego według specjalnych instrukcji.

4.3. Podczas sprawdzania zainstalowanych systemów pod kątem zgodności z dokumentacją roboczą, zgodności miejsc instalacji przyrządów i urządzeń automatyki, ich typów i parametrów technicznych specyfikacji sprzętu, zgodności z wymaganiami niniejszego SNiP i instrukcji operacyjnych dotyczących metod instalacji przyrządów sprawdzane są urządzenia automatyki, tablice rozdzielcze i konsole oraz inne środki lokalnych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, okablowanie elektryczne i rurowe.

4.4. Testowanie okablowania rurowego pod kątem wytrzymałości i gęstości, a także sprawdzanie rezystancji izolacji przewodów elektrycznych przeprowadza się zgodnie z sekcją. 3.

4,5. Po zakończeniu badań indywidualnych sporządzany jest protokół odbioru zainstalowanych układów automatyki, do którego dołączane są dokumenty zgodnie z pkt. 4-12, 16, 21 Załącznika nr 1.

4.6. Dopuszcza się przeniesienie prac instalacyjnych w celu dostosowania przez poszczególne systemy lub poszczególne części kompleksu (na przykład sterownie i sterownie itp.). Dostawę zainstalowanych systemów automatyki dokumentuje się dokumentem (patrz obowiązkowy Załącznik 1).

KODY BUDOWLANE

SYSTEMY
AUTOMATYZACJA

SNiP 3.05.07-85

KOMITET PAŃSTWOWY ZSRR
O SPRAWACH BUDOWLANYCH

MOSKWA 1988

OPRACOWANE PRZEZ GPI Proektmontazhavtomatika Minmontazhspetsstroy ZSRR ( M. L. Witebski- lider tematu, V. F. Valetov, R. S. Vinogradova, Ya. V. Grigoriev, A. Ya. Minder, N. N. Pronin).

WPROWADZONE przez Ministerstwo Montazhspetsstroy ZSRR.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA PRZEZ Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR ( B. A. Sokołow).

Wraz z wejściem w życie SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki”, SNiP III-34-74 „System automatyki” traci ważność.

UZGODNIONE z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z dnia 24 grudnia 1984 r. nr 122-12/1684-4), Gosgortechnadzor ZSRR (pismo z dnia 6 lutego 1985 r. nr 14-16/88).

Zmienione zatwierdzonym dekretem Państwowego Komitetu Budownictwa ZSRR z dnia 25 października 1990 r. nr 93 opracowanym przez GPKI Proektmontazhavtomatika Ministerstwa Montazhspetsstroy ZSRR, zmienione pozycje są oznaczone *.

Niniejsze zasady i przepisy mają zastosowanie do produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i uruchomieniem systemów automatyki (monitorowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynieryjnych do budowy nowych, rozbudowy, przebudowy i ponownego wyposażenia technicznego istniejących przedsiębiorstw, budynków i budowli w sektorach gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (instalacje jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa zajmujące się produkcją i magazynowaniem materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji transportu kolejowego; systemy łączności i alarmowe; automatyczne systemy gaśnicze i oddymiające; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w maszyny, maszyny i inny sprzęt dostarczany przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac związanych z instalacją przyrządów, urządzeń automatyki, tablic rozdzielczych, konsol, agregatów i kompleksów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APC), okablowania elektrycznego i rurowego itp., a także do regulacji zainstalowanych systemów automatyki.

Wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zajmujące się projektowaniem, instalacją i uruchamianiem systemów automatyki muszą przestrzegać zasad.

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- należy przestrzegać 82*.

1.2. Prace przy instalacji systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektową i szacunkową, planem wykonania prac (WPP), a także dokumentacją techniczną przedsiębiorstw produkcyjnych.

1.3. Montaż przyrządów i urządzeń automatyki metodą konstrukcji węzłowej oraz metodą kompletnego blokowania instalacji urządzeń technologicznych i rurociągów, przeprowadzony zgodnie z SNiP 3.05.05-84, musi być wykonywany w procesie powiększonego montażu linii technologicznych, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi włączyć organizację wykonującą systemy automatyki do rozpatrzenia projektu organizacji budowy (COP) pod kątem wykonania prac instalacyjnych metodą kompletną blokową i jednostkową, rozmieszczenia specjalnych pomieszczeń przeznaczonych na systemy automatyki (sterownie, pomieszczenia operatorskie, pomieszczenia wyposażenia, pomieszczenia czujników itp.), przed terminem ich budowy i przekazania do montażu.

1.5.* Podczas instalowania i uruchamiania systemów automatyki należy sporządzić dokumentację zgodnie z obowiązkowym załącznikiem nr 1 do niniejszego regulaminu.

1.6.* Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów wykonanych zgodnie z ust. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie protokołu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

WYMAGANIA OGÓLNE

2.1. Instalacja systemów automatyki musi być poprzedzona przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego zamawiający musi ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą i organizacją instalacyjną:

a) warunki wyposażenia obiektu w przyrządy, urządzenia automatyki, produkty i materiały dostarczone przez klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do jednostki technologicznej. węzeł, linia;

b) wykaz przyrządów, urządzeń automatyki, zespołów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, instalowanych przy udziale personelu nadzorującego instalację przedsiębiorstw produkcyjnych;

c) warunki transportu paneli, konsol, instalacji grupowych urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacyjną do pracy, musi istnieć:

a) otrzymano dokumentację roboczą;

b) opracowano i zatwierdzono projekt prac;

c) zaakceptowano konstrukcję i gotowość technologiczną obiektu do montażu układów automatyki;

d) przeprowadzono odbiory sprzętu (przyrządów, urządzeń automatyki, rozdzielnic, konsol, agregatów i zespołów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami), wyrobów i materiałów od klienta i generalnego wykonawcy;

e) przeprowadzono powiększony montaż zespołów i bloków;

f) zostały wdrożone środki ochrony pracy i bezpieczeństwa przeciwpożarowego przewidziane w normach i przepisach.

2.4. Przed rozpoczęciem montażu systemów automatyki organizacja instalacyjna wraz z generalnym wykonawcą i klientem musi rozwiązać następujące kwestie:

a) ustalono wyprzedzające terminy budowy pomieszczeń specjalnych przeznaczonych pod układy automatyki, zapewniające terminowe przeprowadzenie poszczególnych testów wprowadzanych do eksploatacji linii technologicznych, podzespołów i bloków;

b) ustala się linie technologiczne, komponenty, bloki oraz termin ich przekazania do indywidualnych testów po zamontowaniu układów automatyki;

c) zapewniono niezbędne warsztaty produkcyjne, pomieszczenia gospodarcze i biurowe wyposażone w ogrzewanie, oświetlenie i telefon;

d) przewiduje się wykorzystanie głównych maszyn budowlanych, którymi dysponuje generalny wykonawca (pojazdy, maszyny i mechanizmy podnoszące i rozładowujące itp.) do przemieszczania wielkogabarytowych jednostek (bloków paneli, konsol, rur itp.) z terenu budowy bazy produkcyjne organizacji instalacyjnych przed ich zainstalowaniem w pozycji projektowej na placu budowy;

f) zapewniono stałe lub tymczasowe sieci doprowadzające do obiektów energię elektryczną, wodę, sprężone powietrze, wraz z urządzeniami do podłączenia sprzętu i narzędzi;

g) zapewnione są środki zgodnie z projektem (projektem wykonawczym) zapewniające ochronę przyrządów i urządzeń automatyki, rozdzielnic, konsol, rur i przewodów elektrycznych przed wpływem opadów atmosferycznych, wód gruntowych i niskich temperatur, przed zanieczyszczeniami i uszkodzeniami oraz komputer sprzętu - i od elektryczności statycznej.

2.5.* W dokumentacji roboczej systemów automatyki przyjętych do pracy organizacja instalacyjna musi sprawdzić:

a) połączenie z dokumentacją technologiczną, elektryczną, wodno-kanalizacyjną i inną dokumentacją roboczą;

b) odniesienia na rysunkach roboczych do urządzeń i urządzeń automatyki dostarczonych przez producentów wraz z wyposażeniem technologicznym;

c) uwzględnienie wymagań dotyczących wysokiej gotowości fabrycznej i instalacyjnej sprzętu, zaawansowanych metod prac instalacyjnych, maksymalnego przeniesienia pracochłonnych prac na warsztaty montażowe i zakupowe;

e) obecność obszarów zagrożonych wybuchem lub pożarem oraz ich granice, kategorie, grupy i nazwy mieszanin wybuchowych; miejsca montażu uszczelek separacyjnych i ich rodzaje;

f) dostępność dokumentacji dotyczącej montażu i testowania rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2).

2.6. Odbiór gotowości konstrukcyjnej i technologicznej do montażu układów automatyki powinien odbywać się krok po kroku w poszczególnych wykończonych częściach obiektu (sterownie, pomieszczenia operatorskie, zespoły technologiczne, zespoły, linie itp.).

2.7. Dostawa produktów i materiałów na miejsce przez organizację instalującą systemy automatyki powinna z reguły odbywać się za pomocą kontenerów.

PRZYJĘCIE PRZEDMIOTU DO MONTAŻU

2.8. Przed rozpoczęciem montażu systemów automatyki na placu budowy, a także w budynkach i pomieszczeniach wynajmowanych w celu montażu systemów automatyki, prace budowlane muszą zostać zakończone zgodnie z dokumentacją roboczą i planem produkcji robót.

W konstrukcjach budowlanych budynków i budowli (podłogi, stropy, ściany, fundamenty urządzeń) zgodnie z rysunkami architektonicznymi i konstrukcyjnymi muszą znajdować się:

zaznaczono osie trasowania i znaczniki wysokości roboczej:

wykonano kanały, tunele, nisze, rowki, osadzone rury do ukrytego okablowania, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych wraz z montażem w nich skrzynek, tulei, rur, ram i innych osadzonych konstrukcji;

zainstalowano platformy do obsługi urządzeń i urządzeń automatyki;

Otwory montażowe pozostawiono do przenoszenia dużych jednostek i bloków.

2.9. W specjalnych pomieszczeniach przeznaczonych na systemy automatyki (patrz p. 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do montażu przyrządów i urządzeń automatyki należy zakończyć prace budowlane i wykończeniowe, zdemontować szalunki, rusztowania i rusztowania, które nie są wymagane do montaż systemów automatyki i wywieziono śmieci.

2.10. Pomieszczenia specjalne przeznaczone na systemy automatyki (patrz p. 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie, a w razie potrzeby także klimatyzację, zamontowane na stałe, posiadać przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniach musi być utrzymywana na poziomie co najmniej 5°C.

Po przekazaniu wskazanych pomieszczeń do montażu systemów automatyki nie wolno w nich prowadzić prac budowlanych ani instalować instalacji sanitarnych.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do instalowania środków technicznych zespołów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, oprócz wymagań ust. 2,9; 2.10 należy zamontować systemy klimatyzacji i dokładnie usunąć kurz. Malowanie pomieszczeń wybielaczem kredowym jest zabronione. Okna muszą być wyposażone w zabezpieczenia przed bezpośrednim nasłonecznieniem (żaluzje, zasłony).

2.12. Przed rozpoczęciem montażu systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych oraz na rurociągach należy zamontować:

konstrukcje wmurowane i zabezpieczające do montażu urządzeń podstawowych. Wbudowane konstrukcje do montażu wybranych urządzeń ciśnieniowych, przepływowych i poziomujących muszą być zakończone zaworami odcinającymi;

przyrządy i urządzenia automatyki wbudowane w rurociągi, kanały powietrzne i aparaturę (urządzenia ograniczające, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu, przepływomierze i mierniki stężenia, wszelkiego rodzaju mierniki poziomu, organy regulacyjne itp.).

2.13. Na budowie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi, muszą znajdować się:

ułożono główne rurociągi i sieci dystrybucyjne wraz z montażem armatury do doboru chłodziw do ogrzewanych urządzeń układów automatyki oraz rurociągów do usuwania chłodziw;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i rozdzielcze do zasilania urządzeń i urządzeń automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, para wodna, woda itp.), a także ułożono rurociągi do usuwania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych układów automatyki;

ukończono budowę sieci uziemiającej;

Zakończono montaż automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środki techniczne zespołów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami musi spełniać wymagania producentów tych środków technicznych.

2.15. Odbiór obiektu formalizowany jest poprzez akt gotowości obiektu do montażu systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem nr 1.

PRZEKAZANIE SPRZĘTU, WYROBÓW, MATERIAŁÓW I DOKUMENTACJI TECHNICZNEJ DO INSTALACJI

2.16. Przekazywanie sprzętu, produktów, materiałów i dokumentacji technicznej do instalacji odbywa się zgodnie z wymogami „Przepisów dotyczących umów o budowę kapitału”, zatwierdzonych przez Radę Ministrów ZSRR oraz „Przepisów w sprawie relacji organizacji - generalni wykonawcy z podwykonawcami”, zatwierdzony przez Państwowy Komitet Budownictwa ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17.* Przyjmowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami technicznymi oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty potwierdzające ich jakość. Rury, kształtki i złącza przewodów tlenowych należy odtłuścić, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i wyrobów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, integralność farb i powłok specjalnych, integralność uszczelek, dostępność specjalnych narzędzi i urządzeń dostarczonych przez producentów.

Części rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) przekazywane są do montażu w postaci wyrobów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, elementy łączące, okucia, armatura itp.) lub zmontowane w zespoły montażowe, ukończone zgodnie ze specyfikacjami rysunków szczegółowych. Otwory rur należy zamknąć zatyczkami. Produkty i zespoły montażowe ze szwami spawanymi muszą być wyposażone w certyfikaty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Likwidacja usterek sprzętu wykrytych w trakcie odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami kontraktowania inwestycji budowlanych”.

3. PRACE INSTALACYJNE

WYMAGANIA OGÓLNE

3.1. Instalację układów automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą, z uwzględnieniem wymagań producentów urządzeń, urządzeń automatyki, systemów agregatowych i obliczeniowych, przewidzianych w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tego sprzętu.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową z wykorzystaniem drobnej mechanizacji, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi oraz urządzeń ograniczających użycie pracy ręcznej.

3.2. Prace nad instalacją systemów automatyki należy prowadzić w dwóch etapach:

Na pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej oraz ich powiększony montaż poza obszarem instalacji; sprawdzenie obecności osadzonych konstrukcji, otworów, dziur w konstrukcjach budynków i elementach budynków, osadzonych konstrukcji oraz dobór urządzeń na urządzeniach technologicznych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek zaślepiających do ukrytego okablowania; wyznaczanie tras oraz instalowanie konstrukcji wsporczych i nośnych dla przewodów elektrycznych i rurowych, siłowników i przyrządów.

Na drugim etapie konieczne jest wykonanie: ułożenia rur i przewodów elektrycznych wzdłuż zainstalowanych konstrukcji, zainstalowania rozdzielnic, szaf, konsol, przyrządów i urządzeń automatyki, podłączenia do nich rur i przewodów elektrycznych, indywidualnych testów.

3.3. Zamontowane przyrządy i urządzenia automatyki gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (GSP), panele i konsole, konstrukcje, przewody elektryczne i rurowe, podlegające uziemieniu zgodnie z dokumentacją roboczą, należy podłączyć do pętli uziemiającej. Jeśli istnieją wymagania producentów, środki agregatowe i kompleksy obliczeniowe muszą być podłączone do specjalnego obwodu uziemiającego.

MONTAŻ KONSTRUKCJI

3.4. Oznaczenie miejsc instalacji konstrukcji dla przyrządów i urządzeń automatyki należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

podczas instalowania konstrukcji ukryte okablowanie, wytrzymałość i odporność ogniowa konstrukcji budowlanych (fundamentów) nie mogą zostać uszkodzone;

Należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i urządzeń automatyki.

3.5. Odległość między konstrukcjami wsporczymi na poziomych i pionowych odcinkach trasy do układania rur i przewodów elektrycznych, a także kabli pneumatycznych należy przyjmować zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje wsporcze muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budynku (fundamentów).

3.7. Konstrukcje urządzeń montowanych na ścianie muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały instalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stojaków obok siebie należy je połączyć za pomocą rozłącznych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w dużych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zakupowych.

3.9. Mocowanie skrzynek i korytek do konstrukcji wsporczych oraz łączenie ich ze sobą należy wykonać śrubami lub spawać.

W przypadku stosowania połączenia śrubowego należy zapewnić szczelne połączenie skrzynek i korytek ze sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność kontaktu elektrycznego.

Podczas łączenia poprzez spawanie przepalanie pudeł i tac jest niedozwolone.

3.10. Umiejscowienie skrzynek po ich zamontowaniu powinno wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na styku dylatacji i dylatacji budynków i budowli, a także w instalacjach zewnętrznych puszki i korytka muszą posiadać urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje należy pomalować zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

3.13. Przejścia rur i przewodów elektrycznych przez ściany (zewnętrzne lub wewnętrzne) i sufity należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

LINIE RUR

3.14. Niniejsze zasady dotyczą montażu i testowania przewodów rurowych systemów automatyki (impulsowych, sterujących, zasilających, grzewczych, chłodzących, pomocniczych i drenażowych zgodnie z zalecanym Załącznikiem 3), pracujących przy ciśnieniu bezwzględnym od 0,001 MPa (0,01 kgf/cm 2 ) do 100 MPa (1000 kgf/cm2).

Przepisy nie dotyczą montażu przewodów rurowych wewnątrz rozdzielnic i szaf sterowniczych.

3.15. Instalacja i testowanie okablowania rurowego systemów automatyki musi spełniać wymagania SNiP 3.05.05-84 i niniejszego SNiP.

3.16. Sprzęt, osprzęt, osprzęt i metody pracy stosowane podczas montażu przewodów rurowych muszą zapewniać możliwość zainstalowania następujących rur i kabli pneumatycznych:

stalowe rury wodno-gazowe według GOST 3262-75, zwykłe i lekkie o średnicy nominalnej 8; 15; 20; 25; 40 i 50 mm;

stal bez szwu odkształcana na zimno zgodnie z GOST 8734-75 o średnicy zewnętrznej 8; 10; 14; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm;

bezszwowe odkształcane na zimno i na gorąco ze stali odpornej na korozję zgodnie z GOST 9941-81 o średnicy zewnętrznej 6; 8; 10; 14; 16 i 22 mm przy grubości ścianki co najmniej 1 mm. W przypadku rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) stosuje się rury o średnicy zewnętrznej 15; 25 i 35 mm;

miedź zgodnie z GOST 617-72 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm i grubości ścianki co najmniej 1 mm;

wykonane z aluminium i stopów aluminium zgodnie z GOST 18475-82 o średnicy zewnętrznej 6 i 8 mm i grubości ścianki co najmniej 1 mm;

wykonane z polietylenu o małej gęstości (wysokie ciśnienie) zgodnie ze specyfikacjami technicznymi przedsiębiorstw produkcyjnych o średnicy zewnętrznej 6 mm przy grubości ścianki 1 mm i średnicy zewnętrznej 8 mm przy grubości ścianki 1 i 1,6 mm;

ciśnieniowe wykonane z polietylenu według GOST 18599-83, ciężkie o średnicy zewnętrznej 12; 20 i 25 mm;

elastyczny polichlorek winylu zgodnie ze specyfikacjami technicznymi przedsiębiorstw produkcyjnych o średnicy wewnętrznej 4 i 6 mm i grubości ścianki co najmniej 1 mm;

Kontrolę jakości połączeń lutowanych należy przeprowadzić poprzez kontrolę zewnętrzną oraz badania hydrauliczne lub pneumatyczne.

Z wyglądu szwy lutownicze powinny mieć gładką powierzchnię. Niedozwolone są zwiotczenia, czapki, ubytki, wtrącenia obce i niepicie.

3.60. Do każdego wspornika należy przymocować pojedyncze odcinki rur metalowych.

DODATKOWE WYMOGI DOTYCZĄCE INSTALACJI RUROCIĄGÓW TLENOWYCH

3.61. Prace przy instalacji rurociągów tlenowych muszą być wykonywane przez personel, który zapoznał się ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi wykonywania tych prac.

3.62. Podczas montażu i spawania rurociągu należy zapobiegać zanieczyszczeniu jego wewnętrznej powierzchni tłuszczami i olejami.

3.63. Jeżeli konieczne jest odtłuszczenie rur, kształtek i połączeń, należy to przeprowadzić przy użyciu technologii przewidzianej w OST 26-04-312-83 (zatwierdzonej przez Ministerstwo Inżynierii Chemicznej), ognioodpornych rozpuszczalników i detergentów rozpuszczonych w wodzie.

Rury, kształtki i złącza przeznaczone do rurociągów wypełnionych tlenem należy zaopatrzyć w dokument stwierdzający, że zostały odtłuszczone i nadają się do montażu.

3.64. W przypadku połączeń gwintowych zabrania się nawijania lnu, konopi oraz powlekania ich ołowiem czerwonym i innymi materiałami zawierającymi oleje i tłuszcze.

DODATKOWE WYMOGI DOTYCZĄCE INSTALACJI RUROCIĄGÓW DLA CIŚNIEŃ PONAD 10 MPa (100 kgf/cm2)

3.65. Przed rozpoczęciem prac przy montażu rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf/cm 2) spośród pracowników inżynieryjno-technicznych wyznaczane są osoby odpowiedzialne, którym powierzono kierowanie i kontrolę jakości prac przy montażu rur linie i dokumentacja.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjni i techniczni muszą uzyskać certyfikaty po specjalnym szkoleniu.

3.66. Wszystkie elementy rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) oraz materiały spawalnicze docierające do magazynu organizacji instalacyjnej podlegają kontroli zewnętrznej. Jednocześnie sprawdzana jest dostępność i jakość odpowiedniej dokumentacji oraz sporządzany jest protokół odbioru rur, kształtek, części rurociągów itp.

3.75. Przy montażu i ustawianiu rurociągów systemów automatyki wypełnionych palnymi i toksycznymi cieczami i gazami, a także rurociągów z Ry³ 10 MPa (100 kgf/cm2) należy kierować się wymaganiami dokumentów regulacyjnych podanych w zalecanym Załączniku 4.

TESTOWANIE RUROCIĄGÓW

3.76. Całkowicie zmontowane rurociągi należy przetestować pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Rodzaj (wytrzymałość, gęstość), metodę (hydrauliczną, pneumatyczną), czas trwania i ocenę wyników badań należy przyjmować zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.77. Wartość ciśnienia próbnego (hydraulicznego i pneumatycznego) wytrzymałości i gęstości w rurociągach (układy impulsowe, drenażowe, zasilające, grzewcze, chłodzące, pomocnicze i sterujące automatyką hydrauliczną) w przypadku braku instrukcji w dokumentacji roboczej należy przyjmować zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

3.78. Rurociągi sterujące napełnione powietrzem pod ciśnieniem roboczym R r 0,14 MPa (1,4 kgf/cm2), należy sprawdzić wytrzymałość i gęstość pneumatycznie za pomocą ciśnienia próbnego R p = 0,3 MPa (3 kgf/cm2).

3.79. Manometry używane do badań muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica koperty nie mniejsza niż 160 mm;

limity pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3.80. Badania rurociągów z tworzyw sztucznych i kabli pneumatycznych należy przeprowadzać w temperaturze środowiska badawczego nieprzekraczającej 30°C.

3.81. Testowanie rurociągów z tworzyw sztucznych jest dozwolone nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.82. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości wszystkie rurociągi, niezależnie od ich przeznaczenia, należy poddać:

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia usterek instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą i gotowości do badań;

b) czyszczenie, a gdy jest to wskazane w dokumentacji roboczej - płukanie.

3.83. Rurociągi należy oczyścić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszyć i oczyścić z oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody można przepłukać i przemyć czynnikiem roboczym.

3.84. Rurociągi należy przepłukać ciśnieniem równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm2).

W przypadku konieczności płukania pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm2) płukanie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcją podaną na specjalnych schematach płukania rurociągów technologicznych, uzgodnionych z klientem.

Przedmuchanie należy wykonywać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Oczyszczanie rurociągów pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm2) lub ciśnieniu absolutnym do 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2) należy przeprowadzać powietrzem o ciśnieniu nie większym niż 0 1 MPa (1 kgf/cm2).

3.85. Płukanie rurociągów należy prowadzić do momentu, aż z rury wylotowej lub urządzenia odwadniającego mytych rurociągów zacznie równomiernie wypływać czysta woda.

Po zakończeniu płukania rurociągi należy całkowicie oczyścić z wody i w razie potrzeby przepłukać sprężonym powietrzem.

3.86. Po oczyszczeniu i przepłukaniu rurociągi należy zatkać.

Konstrukcja świec musi wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Dla rurociągów przeznaczonych do pracy przy R r³ 10 MPa (100 kgf/cm2), należy zamontować zaślepki lub zaślepki z trzpieniami.

3.87. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. do rurociągów należy poddać wstępnej próbie ciśnieniem hydraulicznym w postaci zmontowanej z zaworami odcinającymi i manometrami.

3.88. Do testów hydraulicznych jako płynu testowego należy używać wody. Temperatura wody podczas badania nie może być niższa niż 5°C.

3.89. W przypadku testów pneumatycznych jako medium badawcze stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3.90. Do testów hydraulicznych i pneumatycznych zaleca się następujące etapy wzrostu ciśnienia:

1. - 0,3 R pr;

2. - 0,6 R pr;

3. - do R pr;

4. - zredukowany do P p [dla rurociągów o P p do 0,2 MPa (2 kgf/cm 2 ), zalecany jest tylko II etap].

Ciśnienie na etapach 1 i 2 utrzymuje się przez 1-3 minuty; W tym czasie, według wskazań manometru, w rurociągach nie następuje spadek ciśnienia.

Ciśnienie próbne (3. etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu P p ³ 10 MPa ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Podniesienie ciśnienia do trzeciego stopnia jest próbą sił.

Ciśnienie robocze (4 etap) utrzymywane jest przez czas niezbędny do kontroli końcowej i identyfikacji usterek. Ciśnienie w etapie 4 jest testem gęstości.

3.91. Usterki usuwa się po obniżeniu ciśnienia w rurociągach do ciśnienia atmosferycznego.

Po usunięciu usterek badanie powtarza się.

3.92. Rurociągi uważa się za nadające się do eksploatacji, jeśli podczas próby wytrzymałościowej nie nastąpi spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie zostaną stwierdzone żadne nieszczelności na spoinach i połączeniach.

Po zakończeniu testów należy sporządzić protokół.

3.93. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm 2), rurociągów wypełnionych tlenem, a także rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf /cm 2), dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm2) należy poddać dodatkowym badaniom gęstości z określeniem spadku ciśnienia.

3.94. Przed sprawdzeniem szczelności rurociągów i określeniem spadku ciśnienia rurociągi należy umyć lub przedmuchać.

3.95. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10-100 MPa (100-1000 kgf/cm2), przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia, na rurociągach należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie wyregulowane na otwarcie przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 8%. W dokumentacji roboczej należy uwzględnić zawory bezpieczeństwa.

3.96. Badanie gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się za pomocą powietrza lub gazu obojętnego przy ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu (P pr = P p), z wyjątkiem rurociągów dla ciśnienia bezwzględnego od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm 2), które należy zbadać pod następującym ciśnieniem:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi – 0,1 MPa (1 kgf/cm2);

b) rurociągi wypełnione mediami zwykłymi – 0,2 MPa (2 kgf/cm2).

3.97. Czas trwania dodatkowych badań gęstości i czasu utrzymywania pod ciśnieniem próbnym jest ustalony w dokumentacji roboczej, ale w przypadku rurociągów nie może być krótszy:

dla ciśnienia od 10 do 100 MPa (od 100 do 1000 kgf/cm2) - 24 godziny;

dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych - 24”;

wypełniony tlenem - 12 ";

dla ciśnienia absolutnego od 0,001 do 0,095 MPa - 12 ";

(od 0,01 do 0,95 kgf/cm2)

3.98. Rurociągi uważa się za zaliczone pozytywnie, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości wskazanych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą rurociągów o średnicy nominalnej 50 mm. Podczas badania rurociągów o innych średnicach nominalnych szybkość spadku ciśnienia w nich określa się jako iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

gdzie D y jest nominalną średnicą badanego rurociągu, mm.

3.99. Po zakończeniu badań gęstości rurociągów z określeniem spadku ciśnienia podczas badań należy sporządzić protokół.

3.100. Podczas przeprowadzania testów pneumatycznych należy przestrzegać wymagań bezpieczeństwa określonych w SNiP III-4-80 oraz „Zasady budowy i bezpiecznej eksploatacji rurociągów dla gazów łatwopalnych, toksycznych i skroplonych” (PUG-69).

OKABLOWANIE ELEKTRYCZNE

3.101. Montaż instalacji elektrycznych systemów automatyki (obwodów pomiarowych, sterowniczych, zasilających, alarmowych itp.) z przewodami i kablami sterowniczymi w skrzynkach i korytkach, w rurach ochronnych z tworzyw sztucznych i stali, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych oraz w ziemi; instalacja przewodów elektrycznych w obszarach zagrożonych wybuchem i pożarem, instalacja uziemienia (uziemienia) musi spełniać wymagania SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonego SNiP .

3.102. Łączenie jednodrutowych przewodów miedzianych drutów i kabli o przekroju 0,5 i 0,75 mm 2 oraz miedzianych przewodów linkowych o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm 2 do urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych należy co do zasady wykonywać poprzez lutowanie, jeżeli pozwala na to konstrukcja ich zacisków (połączenie stykowe).

W przypadku konieczności podłączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych, które posiadają przewody i zaciski do łączenia przewodów za pomocą śruby lub śruby (rozłączalne złącze stykowe), przewody tych przewodów a kable muszą być zakończone końcówkami.

Żyły miedziane jednodrutowe z drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2,5; 4 mm 2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod wkrętem lub śrubą, a przewody linkowe o tych samych przekrojach - za pomocą oczek lub bezpośrednio pod wkrętem lub wkrętem. W tym przypadku żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielożyłowych, w zależności od konstrukcji końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych, zakończone są pierścieniem lub kołkiem; końcówki skrętek (pierścienie, szpilki) należy przylutować, końcówki szpilek można docisnąć końcówkami szpilek.

Jeżeli konstrukcja końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych wymaga lub dopuszcza inne sposoby łączenia jednodrutowych i wielodrutowych żył miedzianych przewodów i kabli, należy zastosować sposoby łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach technicznych tych produktów należy używać.

Podłączenie aluminiowych przewodów drutów i kabli o przekroju 2,0 mm 2 i większym do urządzeń, aparatów i zespołów zaciskowych powinno odbywać się wyłącznie za pomocą zacisków, które umożliwiają bezpośrednie podłączenie do nich przewodów aluminiowych o odpowiednich przekrojach .

Łączenie jednodrutowych przewodów i kabli (za pomocą śrub lub lutowania) dozwolone jest wyłącznie do stałych elementów urządzeń i urządzeń.

Podłączenie żył i żył kablowych do urządzeń, aparatów i urządzeń automatyki, które posiadają urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych, należy wykonać za pomocą skręconych (elastycznych) drutów miedzianych lub kabli ułożonych od zespołów zaciskowych lub puszek przyłączeniowych do przyrządów i urządzeń automatyki .

Rozłączne i nierozłączne połączenia przewodów miedzianych, aluminiowych i aluminiowo-miedzianych przewodów i kabli z końcówkami i zaciskami urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych należy wykonać zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82

3.103. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, z puszkami kanałowymi itp. w obiektach wszystkich klas należy wykonywać za pomocą standardowych połączeń gwintowych.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie cienkościennych stalowych rur ochronnych z mufami z blachy stalowej lub rur stalowych o większej średnicy, a następnie spawanie na całym obwodzie złączy: w tym przypadku , przepalanie rur jest niedozwolone.

3.104. Zainstalowane okablowanie elektryczne systemów automatyki należy poddać kontroli zewnętrznej, która stwierdza zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania poddawane jest badaniu rezystancji izolacji.

3.105. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (obwody pomiarowe, sterujące, zasilające, alarmowe itp.) przeprowadza się miernikiem na napięcie 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MOhm.

Podczas pomiaru rezystancji izolacji przewody i kable należy podłączyć do zacisków paneli, szaf, konsol i skrzynek przyłączeniowych.

Urządzenia, aparatura i okablowanie, które nie pozwalają na badanie meggerem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas badania.

Na podstawie wyników pomiarów rezystancji izolacji sporządzany jest raport.

TARCZE, SZAFY I KONSOLE

3.106. Tablice, szafy i konsole muszą być przekazane przez Klienta do montażu w stanie kompletnym wraz z urządzeniami, osprzętem i produktami instalacyjnymi, z wewnętrznym okablowaniem elektrycznym i rurowym przygotowanym do podłączenia zewnętrznych przewodów i urządzeń elektrycznych i rurowych oraz z elementami złącznymi do montażu oraz montaż rozdzielnic, szaf i konsol na miejscu.

3.107. Oddzielne tablice, konsole i szafy należy łączyć w płyty kompozytowe (sterownie, sterownie) o dowolnej konfiguracji za pomocą połączeń rozłącznych.

Mocujące połączenia gwintowe muszą być mocno i równomiernie dokręcone oraz zabezpieczone przed samoodkręceniem.

3.108. Panele, szafy i konsole należy montować na konstrukcjach wbudowanych. Wyjątkiem są małogabarytowe panele umieszczane na ścianach i kolumnach oraz płaskie szafki, które nie wymagają wstępnego montażu wbudowanych konstrukcji do instalacji.

Główną metodą mocowania ram nośnych osłon do osadzonych konstrukcji jest jednoczęściowy, wykonywany przez spawanie.

Podczas montażu panele, szafki i konsole muszą być wypoziomowane, a następnie zabezpieczone.

Montaż elementów pomocniczych (panele dekoracyjne, diagramy mnemoniczne itp.) należy przeprowadzić przy zachowaniu linii osiowych i pionowości całej płaszczyzny czołowej tarczy. Kąt nachylenia diagramu mnemonicznego określony w dokumentacji roboczej musi być zachowany w określonych tam tolerancjach.

3.109. Wejścia przewodów elektrycznych i rurowych do tablic rozdzielczych, szaf i konsol muszą być wykonane zgodnie z OST 36.13-76, zatwierdzonym przez Ministerstwo Montazhspetsstroy ZSRR.

3.110. Aby zwiększyć poziom uprzemysłowienia prac instalacyjnych, z reguły konieczne jest wykorzystanie obiektów automatyki przemysłowej, obejmujących kompletne pomieszczenia operatorskie (COP) i kompletne punkty sensorowe (SPS). Pomieszczenia automatyki przemysłowej należy dostarczyć na plac budowy z zamontowanymi panelami, szafami, konsolami, rurami i okablowaniem elektrycznym. Na miejscu należy wykonywać wyłącznie prace związane z podłączaniem rur zewnętrznych i przewodów elektrycznych.

3.111. Uszczelki końcowe i połączenia rur i przewodów elektrycznych wkładanych do rozdzielnic, szaf, konsol, KOP i KPD muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami SNiP 3.05.06-85 i niniejszymi zasadami.

URZĄDZENIA I ŚRODKI AUTOMATYKI

3.112. Instalacja musi obejmować urządzenia i urządzenia automatyki, które zostały przetestowane i sporządzono odpowiednie protokoły.

Aby zapewnić bezpieczeństwo instrumentów i urządzeń przed awarią, demontażem i kradzieżą, ich montaż musi zostać przeprowadzony po uzyskaniu pisemnej zgody generalnego wykonawcy (klienta).

3.113. Testowanie przyrządów i urządzeń automatyki przeprowadza klient lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, które wykonują prace związane z konfiguracją przyrządów i urządzeń automatyki, stosując metody przyjęte w tych organizacjach, biorąc pod uwagę wymagania instrukcji Gosstandart i producentów.

3.114. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do montażu po przeglądzie muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce montażu. Systemy mobilne muszą być zamknięte, urządzenia łączące muszą być chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z przyrządami i urządzeniami automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w zestawie, niezbędne do montażu, należy przekazać organizacji instalującej.

3.115. Rozmieszczenie instrumentów i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich montaż powinien zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (krany, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.116. W miejscach, w których zainstalowano aparaturę i urządzenia automatyki, niedostępnych dla montażu i konserwacji eksploatacyjnej, budowę schodów, studni i podestów należy zakończyć przed rozpoczęciem montażu zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.117. Przyrządy i urządzenia automatyki należy instalować w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i obsługi producentów.

3.118. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń należy wykonać zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 25165-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705 -83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.119. Mocowanie przyrządów i urządzeń automatyki do konstrukcji metalowych (tablice, szafy, stojaki itp.) należy wykonywać metodami przewidzianymi w konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki oraz części wchodzących w skład ich zestawu.

Jeżeli w zestawie poszczególnych przyrządów i urządzeń automatyki nie znajdują się elementy złączne, należy je zabezpieczyć znormalizowanymi elementami złącznymi.

Jeżeli w miejscach montażu urządzeń występują drgania, elementy złączne gwintowane muszą posiadać zabezpieczenia uniemożliwiające ich samoistne odkręcenie (podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.).

3.120. Otwory przyrządów i urządzeń automatyki przeznaczone do łączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.121. Obudowy przyrządów i urządzeń automatyki muszą być uziemione zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i SNiP 3.05.06-85.

3.122. Elementy czułe termometrów cieczowych, alarmów temperatury, termometrów manometrycznych, przetworników termoelektrycznych (termopar) i termopar oporowych powinny z reguły znajdować się w środku przepływu mierzonego medium. Przy ciśnieniu powyżej 6 MPa (60 kgf/cm2) i szybkości przepływu pary 40 m/s i wody 5 m/s głębokość zanurzenia wrażliwych elementów w mierzonym medium (od wewnętrznej ściany rurociągu) nie powinna być większa niż 135 mm.

3.123. Części robocze powierzchniowych przetworników termoelektrycznych (termopar) i termooporowych muszą ściśle przylegać do kontrolowanej powierzchni.

Przed instalacją tych urządzeń miejsce ich kontaktu z rurociągami i urządzeniami należy oczyścić z kamienia i oczyścić do metalicznego połysku.

3.124. Przetworniki termoelektryczne (termopary) w armaturach porcelanowych można zanurzać w strefie wysokiej temperatury na długość porcelanowej rurki ochronnej.

3.125. Termometry z osłonami wykonanymi z różnych metali należy zanurzyć w mierzonym medium na głębokość nie większą niż podana w paszporcie producenta.

3.126. Niedopuszczalne jest układanie kapilar termometrów manometrycznych na powierzchniach, których temperatura jest wyższa lub niższa od temperatury otoczenia.

W przypadku konieczności ułożenia kapilary w miejscach o powierzchni gorącej lub zimnej należy pomiędzy kapilarą a kapilarą zachować szczelinę powietrzną w celu zabezpieczenia kapilary przed nagrzaniem lub wychłodzeniem lub zastosować odpowiednią izolację termiczną.

Kapilary termometrów manometrycznych należy chronić na całej długości uszczelki przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Jeżeli kapilara jest za długa, należy ją zwinąć w cewkę o średnicy co najmniej 300 mm; cewkę należy zawiązać w trzech miejscach niemetalowymi opatrunkami i solidnie przymocować do urządzenia.

3.127. Przyrządy do pomiaru ciśnienia pary lub cieczy powinny, jeśli to możliwe, być zainstalowane na tym samym poziomie co kran ciśnieniowy; jeżeli spełnienie tego wymagania nie jest wykonalne, dokumentacja robocza musi określać stałą korektę odczytów przyrządu.

3.128. Manometry cieczy w kształcie litery U są instalowane ściśle pionowo. Płyn wypełniający manometr musi być niezanieczyszczony i wolny od pęcherzyków powietrza.

Manometry sprężynowe (wakuometry) należy montować w pozycji pionowej.

3.129. Zbiorniki separacyjne instaluje się zgodnie ze standardami lub rysunkami roboczymi projektu z reguły w pobliżu punktów odbioru impulsów.

Zbiorniki rozdzielające należy instalować w taki sposób, aby otwory kontrolne zbiorników znajdowały się na tym samym poziomie i mogły być łatwo obsługiwane przez personel obsługujący.

3.130. W przypadku piezometrycznego pomiaru poziomu otwarty koniec rurki pomiarowej musi być ustawiony poniżej poziomu minimalnego, który ma być mierzony. Ciśnienie gazu lub powietrza w rurze pomiarowej musi zapewniać, że gaz (powietrze) przejdzie przez rurkę przy maksymalnym poziomie cieczy. Natężenie przepływu gazu lub powietrza w piezometrycznych wskaźnikach poziomu należy ustawić na wartość zapewniającą pokrycie wszelkich ubytków, nieszczelności i wymaganą prędkość układu pomiarowego.

3.131. Instalację przyrządów do analizy fizycznej i chemicznej oraz urządzeń do pobierania próbek należy przeprowadzić ściśle według wymagań instrukcji producentów przyrządów.

3.132. W przypadku instalowania przyrządów wskazujących i rejestrujących na ścianie lub na stojakach przymocowanych do podłogi, skala, schemat, zawory odcinające, elementy sterujące i sterujące czujnikami pneumatycznymi i innymi powinny znajdować się na wysokości 1-1,7 m, a zawór odcinający Elementy sterujące zaworów odcinających powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie ze skalą przyrządu.

3.133. Instalacja kompleksów agregatowych i obliczeniowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami musi być przeprowadzona zgodnie z dokumentacją techniczną producentów.

3.134. Wszelkie urządzenia i urządzenia automatyki instalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi (urządzenia ograniczające i próbkujące, liczniki, rotametry, pływaki poziomu, regulatory bezpośredniego działania itp.) muszą być instalowane zgodnie z dokumentacją roboczą i wymaganiami określonymi w rozdz. obowiązkowy załącznik 5.

KABLE OPTYCZNE

3.135.* Przed zamontowaniem kabla optycznego należy sprawdzić jego integralność oraz współczynnik tłumienia sygnału optycznego.

3.136.* Układanie kabli optycznych odbywa się zgodnie z dokumentacją roboczą, stosując metody podobne do przyjętych przy układaniu przewodów elektrycznych i rurowych oraz kabli komunikacyjnych.

Kable optyczne nie mogą być układane w tym samym korytku, puszce lub rurze razem z innymi rodzajami okablowania systemów automatyki.

Kable jedno- i dwuwłóknowe nie mogą być układane na półkach kablowych.

Zabrania się stosowania kanałów wentylacyjnych, szybów i dróg ewakuacyjnych do układania kabli optycznych.

3.137.* Kable optyczne ułożone w sposób otwarty w miejscach możliwych naprężeń mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi pomieszczenia lub strefy usługowej należy zabezpieczyć osłonami mechanicznymi, rurami lub innymi urządzeniami zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.138.* Podczas ciągnięcia kabla optycznego należy zamocować środki napinające do elementu zasilającego za pomocą ograniczników naprężenia i zabezpieczeń przed skręcaniem. Siły rozciągające nie mogą przekraczać wartości określonych w specyfikacji technicznej kabla.

3.139.* Kabel optyczny należy układać w warunkach klimatycznych określonych w specyfikacji technicznej kabla. Niedopuszczalne jest układanie kabla optycznego w temperaturze powietrza poniżej minus 15°C lub wilgotności względnej większej niż 80%.

3.140.* W miejscach podłączenia kabla optycznego do urządzeń nadawczo-odbiorczych, a także w miejscach, w których instalowane są złącza, konieczne jest zapewnienie zasilania kabla. Margines musi wynosić co najmniej 2 m dla każdego łączonego kabla optycznego lub urządzenia nadawczo-odbiorczego.

3.141.* Kabel optyczny należy montować na konstrukcjach wsporczych przy układaniu w pionie, a także przy układaniu bezpośrednio wzdłuż powierzchni ścian pomieszczeń - na całej długości co 1 m; podczas układania poziomego (z wyjątkiem skrzynek) - w obszarach skrętu.

Przy skręcaniu kabel optyczny należy zamocować po obu stronach narożnika w odległości równej dopuszczalnemu promieniowi zgięcia kabla, ale nie mniejszej niż 100 mm, licząc od wierzchołka narożnika. Promień skrętu kabla optycznego musi spełniać wymagania specyfikacji kabla.

W przypadku układania kabla optycznego wzdłuż pojedynczych wsporników, wsporniki te należy instalować w odległości nie większej niż 1 m, a kabel należy przymocować do każdego wspornika.

3.142.* Zamontowany kabel optyczny należy monitorować poprzez pomiar tłumienia sygnału w poszczególnych włóknach kabla optycznego i sprawdzenie jego integralności. Wyniki kontroli dokumentuje się w protokole pomiaru parametrów optycznych zamontowanego kabla optycznego (patrz obowiązkowy dodatek 1).

4. BADANIA INDYWIDUALNE

4.1. Do akceptacji komisji roboczej systemy automatyki prezentowane są w zakresie określonym w dokumentacji roboczej i przechodzą indywidualne testy.

4.2.* Testując indywidualnie, powinieneś sprawdzić:

a) zgodność zainstalowanych systemów automatyki z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszego regulaminu;

b) rurociągi pod kątem wytrzymałości i gęstości;

c) rezystancja izolacji przewodów elektrycznych;

d) pomiary tłumienia sygnału w poszczególnych włóknach zainstalowanego kabla optycznego według specjalnych instrukcji.

4.3. Podczas sprawdzania zainstalowanych systemów pod kątem zgodności z dokumentacją roboczą, zgodności miejsc instalacji przyrządów i urządzeń automatyki, ich typów i parametrów technicznych specyfikacji sprzętu, zgodności z wymaganiami niniejszego SNiP i instrukcji operacyjnych dotyczących metod instalacji przyrządów sprawdzane są urządzenia automatyki, tablice rozdzielcze i konsole oraz inne środki lokalnych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami, okablowanie elektryczne i rurowe.

4.4. Testowanie okablowania rurowego pod kątem wytrzymałości i gęstości, a także sprawdzanie rezystancji izolacji przewodów elektrycznych przeprowadza się zgodnie z sekcją. 3.

4.5.* Po zakończeniu badań indywidualnych sporządzany jest protokół odbioru zainstalowanych układów automatyki, do którego dołączane są dokumenty zgodnie z pkt. 4-12, 16, 21 Załącznika nr 1.

4.6.* Dopuszcza się przeniesienie prac instalacyjnych w celu dostosowania przez poszczególne systemy lub poszczególne części kompleksu (na przykład sterownie i sterownie itp.). Dostawę zainstalowanych systemów automatyki dokumentuje się dokumentem (patrz obowiązkowy Załącznik 1).

5. PRACY ROZRUCHOWE

5.1. Prace rozruchowe należy przeprowadzić zgodnie z obowiązkowym dodatkiem 1 do SNiP 3.05.05-84 i niniejszymi zasadami.

5.2. Podczas wykonywania prac rozruchowych należy przestrzegać wymagań projektu i przepisów technologicznych uruchamianego obiektu, „Zasady budowy instalacji elektrycznych” (PUE), „Zasady technicznej obsługi instalacji elektrycznych konsumenckich” (PTE) oraz należy przestrzegać „Zasad bezpieczeństwa eksploatacji instalacji elektrycznych odbiorców” (PTB), zatwierdzonych przez Ministerstwo Energii ZSRR.

5.3. W okresie testów indywidualnych i kompleksowych testów urządzeń procesowych klient lub w jego imieniu organizacja uruchamiająca musi zapewnić uruchomienie systemów automatyki niezbędnych do testowania lub testowania urządzeń procesowych zgodnie z projektem i specyfikacjami technicznymi producentów .

5.4. Przed rozpoczęciem prac nad konfiguracją systemów automatyki klient musi doprowadzić do sprawności wszystkie zawory sterujące i odcinające, na których zamontowane są siłowniki systemów automatyki; uruchomić automatyczne systemy gaśnicze i alarmowe.

5.5. Prace uruchomieniowe nad systemami automatyki przebiegają w trzech etapach.

5.6. Na pierwszym etapie prowadzone są prace przygotowawcze, badana jest także dokumentacja robocza systemów automatyki, główne cechy urządzeń i urządzeń automatyki. Sprawdzane są przyrządy i urządzenia automatyki z niezbędnym dopasowaniem poszczególnych elementów wyposażenia.

5.7. W celu sprawdzenia urządzeń i osprzętu automatyki Klient obowiązany jest:

dostarczyć przyrządy i urządzenia automatyki do pomieszczeń produkcyjnych na miejsce kontroli;

przekazanie organizacji zlecającej, podczas badania przyrządów i urządzeń automatyki, części zamiennych i narzędzi specjalnych dostarczonych przez producentów testowanych przyrządów i sprzętu automatyki, a także sprzętu do wzorcowania i narzędzi specjalnych dostarczanych w zestawie.

5.8. Sprawdzając przyrządy i sprzęt automatyki, sprawdzają zgodność podstawowych właściwości technicznych sprzętu z wymaganiami określonymi w paszportach i instrukcjach producentów. Wyniki testów i regulacji zapisywane są w certyfikacie lub paszporcie sprzętu. Wadliwe urządzenia i osprzęt automatyki przekazywane są Klientowi w celu naprawy lub wymiany.

Do przeglądu nie są przyjmowane przyrządy i urządzenia automatyki rozebrane, bez dokumentacji technicznej (paszport, certyfikat itp.), ze zmianami nieuwzględnionymi w specyfikacji technicznej. Po zakończeniu przeglądu urządzenia i urządzenia automatyki przekazywane są do montażu zgodnie z certyfikatem.

5.9. Na drugim etapie prowadzone są prace nad autonomiczną regulacją systemów automatyki po zakończeniu ich instalacji.

W tym przypadku przeprowadza się:

sprawdzanie instalacji przyrządów i urządzeń automatyki pod kątem zgodności z wymaganiami instrukcji producentów przyrządów i urządzeń automatyki oraz dokumentacji roboczej; wykryte wady w instalacji urządzeń i sprzętu automatyki są eliminowane przez organizację instalacyjną;

wymiana poszczególnych uszkodzonych elementów: lamp, diod, rezystorów, bezpieczników, modułów itp. za sprawne wydane przez klienta;

sprawdzenie prawidłowego oznakowania, podłączenia i fazowania przewodów elektrycznych;

fazowanie i kontrola charakterystyk siłowników;

ustalanie powiązań logicznych i czasowych systemów alarmowych, zabezpieczających, blokujących i sterujących; sprawdzenie prawidłowego przejścia sygnałów;

wstępne określenie charakterystyki obiektu, obliczenie i dostosowanie parametrów urządzeń systemu;

przygotowanie do załączenia i uruchomienia systemów automatyki w celu zapewnienia indywidualnego testowania urządzeń procesowych i korygowania ustawień urządzeń systemowych w trakcie ich pracy;

przygotowanie dokumentacji produkcyjnej i technicznej.

5.10. Niezbędne wyłączenia lub przełączenia rur i przewodów elektrycznych związane ze sprawdzaniem lub regulacją poszczególnych urządzeń lub urządzeń automatyki przeprowadza organizacja zlecająca.

5.11. Systemy automatyki należy uruchamiać wyłącznie wtedy, gdy:

brak naruszeń wymagań dotyczących warunków pracy urządzeń i urządzeń automatyki, kanałów komunikacji (temperatura, wilgotność i agresywność środowiska itp.) oraz środków bezpieczeństwa;

obecność minimalnego wymaganego obciążenia technologicznego obiektu automatyki w celu określenia i ustawienia parametrów konfiguracji przyrządów i urządzeń automatyki, testowania i uruchamiania systemów automatyki;

zgodność ustawień pracy urządzeń i urządzeń automatyki z określonymi w dokumentacji roboczej lub ustalonymi przez klienta;

Klient posiada dokumenty potwierdzające zakończenie prac instalacyjnych wymienione w obowiązkowym Załączniku nr 1.

5.12. Na trzecim etapie prowadzone są prace nad kompleksowym dostosowaniem systemów automatyki, doprowadzeniem nastaw przyrządów i urządzeń automatyki, kanałów komunikacji do wartości, przy których systemy automatyki mogą być wykorzystywane w eksploatacji. W tym przypadku odbywa się to w kompleksie:

określenie zgodności procedury badania urządzeń i elementów systemów alarmowych, zabezpieczających i sterujących z algorytmami dokumentacji roboczej z identyfikacją przyczyn awarii lub „fałszywego” zadziałania, ustawieniem wymaganych wartości reakcji urządzeń pozycyjnych;

określenie, czy przepustowość zaworów odcinających i regulacyjnych odpowiada wymaganiom procesu technologicznego oraz poprawność działania przełączników;

określenie charakterystyki przepływu organów regulacyjnych i doprowadzenie ich do wymaganego standardu za pomocą elementów regulacyjnych dostępnych w projekcie;

przygotowanie do włączenia i uruchomienia systemów automatyki w celu zapewnienia kompleksowego testowania urządzeń procesowych;

wyjaśnienie charakterystyk statycznych i dynamicznych obiektu, dostosowanie wartości ustawień systemu, biorąc pod uwagę ich wzajemny wpływ podczas pracy;

testowanie i określanie przydatności systemów automatyki w celu zapewnienia pracy urządzeń z wydajnością odpowiadającą standardom rozwoju możliwości projektowych w początkowym okresie;

analiza działania działających systemów automatyki;

przygotowanie dokumentacji produkcyjnej.

5.13. Trzeci etap prac wykonywany jest po całkowitym zakończeniu prac budowlano-montażowych, ich akceptacji przez komisję roboczą, zgodnie z wymogami SNiP III-3-81 i niniejszymi zasadami dotyczącymi istniejącego sprzętu oraz w obecności stabilnego proces technologiczny.

5.14. Usunięcie charakterystyk przepływu i określenie przepustowości organów regulacyjnych należy przeprowadzić pod warunkiem, że parametry medium w rurociągu odpowiadają normom określonym w normie, dokumentacji roboczej lub paszporcie dla zaworów regulacyjnych.

5.15. Korekty wartości reakcji elementów i urządzeń systemów alarmowych i ochronnych ustalonych w dokumentacji roboczej lub innej dokumentacji technologicznej powinny być dokonywane dopiero po zatwierdzeniu przez Klienta nowych wartości.

5.16. Aby przygotować systemy automatyki do pracy w okresie kompleksowych testów urządzeń procesowych, klient musi dostarczyć organizacji uruchamiającej listę systemów wymaganych do włączenia oraz harmonogram ich aktywacji.

5.17. Personel organizacji zlecającej, wyznaczony do obsługi systemów automatyki objętych pracą, musi zostać poinstruowany w zakresie środków bezpieczeństwa i zasad pracy obowiązujących w działającym przedsiębiorstwie. Szkolenia prowadzone są przez obsługę klienta w zakresie ustalonym przez ministerstwa przemysłu; należy dokonać wpisu w dzienniku bezpieczeństwa o jego wykonaniu.

5.18. W przypadku braku szczegółowych wymagań dotyczących wskaźników wydajności systemów automatyki w dokumentacji roboczej, określenie takich wymagań przeprowadza klient w porozumieniu z organizacją zlecającą.

Określając wymagania dotyczące wskaźników wydajności systemów automatyki, należy najpierw ustalić wymagania dotyczące wskaźników jakości i niezawodności systemu.

5.19. Wszelkie przełączanie trybów pracy urządzeń technologicznych przy określaniu rzeczywistych właściwości obiektu automatyki musi zostać wykonane przez klienta. Aktywację i dezaktywację systemów automatyki należy odnotować w dzienniku eksploatacji.

5.20. Prace uruchomieniowe przy układach automatyki należy wykonywać zgodnie z wymaganiami podanymi w dokumentacji roboczej, instrukcjach producentów przyrządów i urządzeń automatyki lub w przepisach branżowych dotyczących dopuszczenia do eksploatacji zrealizowanych obiektów budowlanych, zatwierdzonych przez właściwe ministerstwa i departamenty ZSRR w porozumieniu z Państwowym Komitetem Budowy ZSRR.

5.21. Zakres i warunki prac uruchomieniowych dla poszczególnych układów automatyki określa program opracowany przez organizację uruchamiającą i zatwierdzony przez Klienta i zapewniający dotrzymanie wymagań ust. 5,5-5,12.

5.22. Wyniki prac uruchomieniowych dokumentuje się protokołem, który zawiera ocenę pracy systemu, wnioski i zalecenia. Wdrożenie zaleceń usprawniających działanie systemów automatyki odbywa się po stronie Klienta.

5.23. Przekazanie systemów automatyki do eksploatacji odbywa się w porozumieniu z Klientem, zarówno dla indywidualnie tworzonych układów, jak i kompleksowo dla zautomatyzowanych instalacji, urządzeń technologicznych i warsztatów.

Podczas uruchamiania systemów automatyki dla oddzielnie ustalonych systemów sporządza się świadectwo odbioru dotyczące uruchomienia systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem 1.

Do aktu należy dołączyć następującą dokumentację:

wykaz ustawień urządzeń, przyrządów i urządzeń automatyki oraz wartości ustawień automatycznych systemów sterowania (regulacji);

programy i raporty z testów systemów automatyki;

schematyczny schemat dokumentacji roboczej automatyki ze wszystkimi zmianami dokonanymi i uzgodnionymi z klientem podczas procesu uruchomienia (jeden egzemplarz);

paszporty i instrukcje producentów przyrządów i urządzeń automatyki, dodatkowa dokumentacja techniczna otrzymana od klienta w procesie uruchomienia.

5.24. Zakończenie prac uruchomieniowych potwierdzane jest protokołem przyjęcia układów automatyki do eksploatacji w zakresie przewidzianym w projekcie.

ZAŁĄCZNIK 1*
Obowiązkowy

DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA PODCZAS INSTALACJI I URUCHOMIENIA SYSTEMÓW AUTOMATYKI

POJĘCIA I DEFINICJE DOTYCZĄCE INSTALACJI SYSTEMÓW AUTOMATYKI

1. Struktura osadzona (element osadzony)- część lub zespół montażowy, który jest integralnie wbudowany w konstrukcje budowlane (kanał, kątownik, tuleja, rura, płyta z tulejami, skrzynki z piaskownicą, konstrukcje sufitów podwieszanych itp.) lub w urządzenia technologiczne i rurociągi (złączka, kształtki, kieszenie i rękawy na urządzenie itp.).

2. Okablowanie rurowe- komplet rur i kabli rurowych (kable pneumatyczne), przyłącza, przyłącza, urządzenia zabezpieczające i kształtki.

3. Linia komunikacji impulsowej- okablowanie rurowe łączące urządzenie próbkujące z przyrządem, czujnikiem lub regulatorem. Został zaprojektowany do przenoszenia efektów kontrolowanego lub regulowanego środowiska procesowego na wrażliwe organy oprzyrządowania, czujniki lub regulatory, bezpośrednio lub za pośrednictwem mediów separacyjnych.

W skład linii komunikacji impulsowej wchodzą także kapilary termometrów manometrycznych i regulatorów temperatury, łączące elementy termoczułe (cylindry termiczne) z urządzeniami do pomiaru ciśnienia przyrządów i regulatorów.

4. Linia poleceń- okablowanie rurowe łączące poszczególne zespoły automatyki funkcjonalnej (czujniki, wyłączniki, wtórne przyrządy pomiarowe, przetworniki, urządzenia liczące, regulacyjno-sterujące, siłowniki). Przeznaczony jest do przesyłania sygnałów sterujących (powietrze, woda, ciśnienie oleju) z jednostek nadawczych do jednostek odbiorczych.

5. Linia energetyczna- okablowanie rurowe łączące przyrządy pomiarowe i urządzenia automatyki ze źródłami zasilania (pompy, sprężarki i inne źródła). Przeznaczony jest do zasilania cieczą (wodą, olejem) lub gazem (powietrzem) o zmieniającym się w określonych granicach nadciśnieniem do urządzeń i urządzeń automatyki (czujniki, przetworniki, urządzenia liczące, regulujące i sterujące, wzmacniacze, pozycjonery), wykorzystywanych jako nośniki sygnałów pomocniczych. energię podczas przetwarzania i przesyłania sygnałów poleceń.

6. Linia grzewcza- okablowanie rurowe, przez które chłodziwa (powietrze, woda, para itp.) są dostarczane (i usuwane) do urządzeń grzewczych do urządzeń do pobierania próbek, przyrządów pomiarowych, sprzętu automatyki, tablic rozdzielczych i przepływów impulsów, poleceń i innych przewodów rurowych.

7. Linia chłodzenia- okablowanie rurowe, przez które czynniki chłodzące (powietrze, woda, solanka itp.) są dostarczane (i odprowadzane) do urządzeń chłodzących urządzeń pobierających próbki, czujników, siłowników i innego sprzętu automatyki.

8. Linia pomocnicza- okablowanie rurowe, poprzez które:

a) do linii komunikacji impulsowej dostarczane są ciecze lub gazy ochronne, tworząc w nich przeciwprądy chroniące przed agresywnymi wpływami, zatorami, zatykaniem i innymi zjawiskami powodującymi uszkodzenia i awarie urządzeń selekcjonujących, przyrządów pomiarowych, urządzeń automatyki i linii impulsowych sobie;

b) są podłączone do przyrządów, regulatorów, linii komunikacji impulsowej cieczy lub gazu w celu okresowego przemywania lub przepłukiwania podczas pracy;

c) tworzy się równoległy przepływ części produktu pobranego z aparatu technologicznego lub rurociągu do analizy w celu przyspieszenia dostarczenia próbki do urządzenia pomiarowego oddalonego od miejsca pobierania próbek (np. do analizatora ciekłej ropy naftowej) produkty itp.).

9. Linia spustowa- przewody rurowe, którymi produkty oczyszczania i płukania (gazy i ciecze) są odprowadzane z przyrządów i regulatorów, linie komunikacji impulsowej i dowodzenia, linie pomocnicze i inne do wyznaczonych miejsc (specjalne pojemniki, atmosfera, kanalizacja itp.).

10. Blok rurowy- określoną liczbę rur o wymaganej długości i konfiguracji, ułożonych i zabezpieczonych w określonym położeniu oraz w pełni przygotowanych do połączenia z sąsiednimi zespołami przewodów rurowych.

WYKAZ PODSTAWOWYCH DOKUMENTÓW REGULACYJNO-TECHNICZNYCH DLA RUROCIĄGÓW TECHNOLOGICZNYCH

ZAŁĄCZNIK 5
Obowiązkowy

WYMAGANIA DOTYCZĄCE MONTAŻU URZĄDZEŃ W URZĄDZENIACH TECHNOLOGICZNYCH I RUROCIĄGACH

1. Montaż kryz w rurociągach należy wykonać zgodnie z rysunkami wykonawczymi i normami zgodnie z „Zasadami pomiaru przepływu gazów i cieczy za pomocą zwężek normalnych” zatwierdzonych przez Gosstandart.

2. Przed zamontowaniem urządzenia ograniczającego należy dokonać porównania z danymi projektowymi i listą kompletacyjną:

a) średnica rurociągu i miejsce instalacji;

b) gatunek materiału urządzenia ograniczającego;

c) kierunek przepływu i prawidłowość oznaczeń „plus” i „minus” na korpusie urządzenia ograniczającego.

3. Urządzenie ograniczające musi być zamontowane w taki sposób, aby w stanie roboczym były dostępne do kontroli oznaczenia na jego korpusie.

Jeżeli wymóg ten nie może zostać spełniony, do urządzenia ograniczającego mocowana jest tabliczka, na której zapisane są dane umieszczone na korpusie urządzenia ograniczającego.

4. Urządzenia ograniczające instalowane na rurociągach muszą być instalowane zgodnie z podstawowymi wymaganiami technicznymi:

a) należy zachować długości prostych odcinków rurociągu przed i za urządzeniem ograniczającym określone w dokumentacji roboczej;

b) montaż kołnierzy należy przeprowadzić tak, aby płaszczyzny kołnierzy były równoległe do siebie i prostopadłe do osi rurociągów.

Odległość pomiędzy płaszczyznami kołnierzy musi być równa długości konstrukcyjnej zwężki, z uwzględnieniem miejsca na uszczelki po obu stronach;

c) rurociąg przed ogranicznikiem należy oczyścić z brudu, śladów spawów i wewnętrznych występów zniekształcających kształt przepływu; na wewnętrznej powierzchni odcinka rurociągu o długości równej dwóm jego średnicom zewnętrznym, przed i za urządzeniem ograniczającym nie powinny znajdować się żadne występy, a także widoczne gołym okiem nierówności (wgniecenia, spawy itp.). );

d) należy zapewnić współosiowość rurociągu z urządzeniem ograniczającym oraz prostopadłość końca urządzenia ograniczającego do osi rurociągu;

e) kierunek strzałki wskazanej na urządzeniu ograniczającym musi pokrywać się z kierunkiem przepływu substancji wypełniającej rurociąg; ostra krawędź membrany, zaokrąglona część dyszy lub zwężki Venturiego musi być skierowana w stronę przepływu mierzonego medium;

f) uszczelki nie powinny wystawać do rurociągów technologicznych.

5. Konstrukcje osadzone do montażu kurków ciśnieniowych i kurków z urządzeń kryzowych na rurociągach poziomych i nachylonych powinny być zlokalizowane:

a) na rurociągach gazowych i lotniczych - od góry;

b) na rurociągach cieczy i pary - z boku.

6. Przepływomierze (mierniki, rotametry itp.) zabudowane w rurociągach technologicznych należy instalować zgodnie z następującymi podstawowymi wymaganiami:

a) montaż liczników następuje po zakończeniu montażu i dokładnym oczyszczeniu rurociągu; rurociąg i licznik są testowane jednocześnie;

b) szybkie liczniki należy instalować na prostych odcinkach rurociągów w miejscach określonych w projekcie;

c) płaszczyzny kołnierzy muszą być do siebie równoległe i prostopadłe do osi rurociągu.

7. Rurociągi technologiczne w miejscach, w których instalowane są rotametry, mierniki objętości i szybkobieżne, muszą posiadać przewody obejściowe z odpowiednimi zaworami odcinającymi.

8. Jeżeli kaliber miernika jest mniejszy niż średnica rurociągu, miernik należy zamontować pomiędzy dwoma stożkowymi adapterami. W takim przypadku na głównym rurociągu przed i za odgałęzieniami należy zamontować zawory odcinające. Zabrania się stosowania kołnierzy adapterowych.

9. Pływaki wszystkich typów poziomowskazów należy montować w taki sposób, aby ruch pływaka i liny lub pręta odbywał się bez otarć. Skok pływaka powinien być równy lub nieco większy od pomiaru poziomu maksymalnego.

10. Montaż regulatorów temperatury i ciśnienia bezpośredniego działania na rurociągach technologicznych należy wykonać w taki sposób, aby kierunek strzałek na ich korpusach odpowiadał kierunkowi ruchu mierzonego medium.

11. Długość prostych odcinków rurociągu przed i za zaworami regulacyjnymi musi odpowiadać długościom określonym w projekcie.

12. Jeżeli średnica nominalna zaworu regulacyjnego nie odpowiada średnicy rurociągu, zawór należy zamontować za pomocą adapterów stożkowych.

Zabrania się stosowania kołnierzy adapterowych.

13. Wszelkie urządzenia i urządzenia automatyki instalowane lub wbudowane w urządzenia technologiczne i rurociągi – regulatory bezpośredniego działania, urządzenia ograniczające, zawory regulacyjne, liczniki itp. – należy montować po oczyszczeniu i umyciu urządzeń i rurociągów przed poddaniem ich hydraulicznym próbom wytrzymałościowym i gęstościowym , na rurociągach tlenowych - po odtłuszczeniu.

4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie protokołu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.

2. PRZYGOTOWANIE DO PRAC MONTAŻOWYCH

WYMAGANIA OGÓLNE

2.1. Instalacja systemów automatyki musi być poprzedzona przygotowaniem zgodnie z SNiP 3.01.01-85 i niniejszymi zasadami.

2.2. W ramach ogólnego przygotowania organizacyjno-technicznego zamawiający musi ustalić i uzgodnić z generalnym wykonawcą i organizacją instalacyjną:

a) warunki wyposażenia obiektu w przyrządy, urządzenia automatyki, produkty i materiały dostarczone przez klienta, z uwzględnieniem ich dostarczenia do jednostki technologicznej. węzeł, linia;

b) wykaz przyrządów, urządzeń automatyki, agregatów i kompleksów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania T. P., montowane z zaangażowaniem nadzór nad montażem personel produkcyjny;

c) warunki transportu paneli, konsol, instalacji grupowych urządzeń, bloków rurowych na miejsce instalacji.

2.3. Przygotowując organizację instalacyjną do pracy, musi istnieć:

wykonano kanały, tunele, nisze, rowki, osadzone rury do ukrytego okablowania, otwory do przejścia rur i przewodów elektrycznych wraz z montażem w nich skrzynek, tulei rurowych, ram i innych osadzonych konstrukcji;

zainstalowano platformy do obsługi urządzeń i urządzeń automatyki;

pozostawiono otwory montażowe do przenoszenia dużych przedmiotów węzły i bloki.

2.9. W specjalnych pomieszczeniach przeznaczonych na systemy automatyki (patrz p. 1.4), a także w pomieszczeniach produkcyjnych w miejscach przeznaczonych do montażu przyrządów i urządzeń automatyki należy zakończyć prace budowlane i wykończeniowe, zdemontować szalunki, rusztowania i rusztowania, które nie są wymagane do montaż systemów automatyki, a także wywóz śmieci.

2.10. Pomieszczenia specjalne przeznaczone na systemy automatyki (patrz p. 1.4) muszą być wyposażone w ogrzewanie, wentylację, oświetlenie, a w razie potrzeby także klimatyzację, zamontowane na stałe, posiadać przeszklenia i zamki w drzwiach. Temperatura w pomieszczeniach musi być utrzymywana na poziomie co najmniej 5 (C.

Po przekazaniu wskazanych pomieszczeń do montażu systemów automatyki nie wolno w nich prowadzić prac budowlanych ani instalować instalacji sanitarnych.

2.11. W pomieszczeniach przeznaczonych do montażu środków technicznych agregatów i kompleksów komputerowych systemów automatycznego sterowania TP oprócz wymagań s. 2,9; 2.10 należy zamontować systemy klimatyzacji i dokładnie usunąć kurz. Malowanie pomieszczeń wybielaczem kredowym jest zabronione. Okna muszą być wyposażone w zabezpieczenia przed bezpośrednim nasłonecznieniem (żaluzje, zasłony).

2.12. Przed rozpoczęciem montażu systemów automatyki na urządzeniach technologicznych, sanitarnych i innych oraz na rurociągach należy zamontować:

konstrukcje wbudowane i zabezpieczające do instalacji urządzeń podstawowych. Wbudowane konstrukcje do montażu wybranych urządzeń ciśnieniowych, przepływowych i poziomujących muszą być zakończone zaworami odcinającymi;

przyrządy i urządzenia automatyki wbudowane w rurociągi, kanały powietrzne i aparaturę (urządzenia sprężające, mierniki objętości i prędkości, rotametry, czujniki przepływu, przepływomierze i koncentratory, wskaźniki poziomu wszystkich typów, organy regulacyjne itp.)

2.13. Na budowie, zgodnie z rysunkami technologicznymi, hydraulicznymi, elektrycznymi i innymi, muszą znajdować się:

ułożono główne rurociągi i sieci dystrybucyjne wraz z montażem armatury do doboru chłodziw do ogrzewanych urządzeń układów automatyki oraz rurociągów do usuwania chłodziw;

zainstalowano urządzenia oraz ułożono sieci główne i dystrybucyjne do zasilania urządzeń i urządzeń automatyki w energię elektryczną i nośniki energii (sprężone powietrze, gaz, olej, para wodna, woda itp.) oraz ułożono rurociągi do usuwania nośników energii;

ułożono sieć kanalizacyjną do odbioru ścieków z rur drenażowych układów automatyki;

Zakończono montaż automatycznych systemów gaśniczych.

2.14. Sieć uziemiająca środki techniczne agregatów i zespołów obliczeniowych układów automatycznego sterowania TP muszą spełniać wymagania producentów tych środków technicznych.

2.15. Odbiór obiektu formalizowany jest poprzez akt gotowości obiektu do montażu systemów automatyki zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem nr 1.

PRZEKAZANIE DO INSTALACJI SPRZĘTU, PRODUKTÓW,

MATERIAŁY I DOKUMENTACJA TECHNICZNA

2.16. Przekazywanie sprzętu, produktów, materiałów i dokumentacji technicznej do instalacji odbywa się zgodnie z wymogami (Przepisy dotyczące kontraktów na budowę kapitału” zatwierdzone przez Radę Ministrów ZSRR oraz „Przepisy dotyczące relacji organizacji - generalnych wykonawców z podwykonawcami ” zatwierdzony przez Państwowy Komitet Budowy ZSRR i Państwowy Komitet Planowania ZSRR.

2.17. Przyjmowany sprzęt, materiały i produkty muszą być zgodne z dokumentacją roboczą, normami państwowymi, specyfikacjami technicznymi oraz posiadać odpowiednie certyfikaty, paszporty techniczne lub inne dokumenty potwierdzające ich jakość. Rury, kształtki i złącza przewodów tlenowych należy odtłuścić, co należy wskazać w dokumentacji potwierdzającej tę operację.

Przy odbiorze sprzętu, materiałów i wyrobów sprawdzana jest kompletność, brak uszkodzeń i wad, integralność farb i powłok specjalnych, integralność uszczelek, dostępność specjalnych narzędzi i urządzeń dostarczonych przez producentów.

Części rurociągów dla ciśnień powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) przekazywane są do montażu w postaci wyrobów przygotowanych do montażu (rury, kształtki do nich, elementy łączące, okucia, armatura itp.) lub zmontowane w zespoły montażowe, ukończone zgodnie ze specyfikacjami rysunków szczegółowych. Otwory rur należy zamknąć zatyczkami. Produkty i zespoły montażowe ze szwami spawanymi muszą być wyposażone w certyfikaty lub inne dokumenty potwierdzające jakość połączeń spawanych zgodnie z SNiP 3.05.05-84.

Likwidacja usterek sprzętu wykrytych w trakcie odbioru odbywa się zgodnie z „Zasadami kontraktowania inwestycji budowlanych”.

3. PRACE INSTALACYJNE

WYMAGANIA OGÓLNE

3.1. Instalację systemów automatyki należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą, biorąc pod uwagę wymagania producentów urządzeń, urządzeń automatyki, kompleksów agregatowych i obliczeniowych, przewidziane w specyfikacjach technicznych lub instrukcjach obsługi tego sprzętu.

Prace instalacyjne należy wykonywać metodą przemysłową z wykorzystaniem drobnej mechanizacji, zmechanizowanych i zelektryfikowanych narzędzi oraz urządzeń ograniczających użycie pracy ręcznej.

3.2. Prace nad instalacją systemów automatyki należy prowadzić w dwóch etapach (etapach)

Na pierwszym etapie należy wykonać: przygotowanie konstrukcji montażowych, zespołów i bloków, elementów instalacji elektrycznej i ich konsolidacja montaż poza obszarem instalacji; sprawdzenie obecności osadzonych konstrukcji, otworów, dziur w konstrukcjach budynków i elementach budynków, osadzonych konstrukcji oraz dobór urządzeń na urządzeniach technologicznych i rurociągach, obecność sieci uziemiającej; układanie w fundamentach, ścianach, podłogach i sufitach rur i skrzynek zaślepiających do ukrytego okablowania; oznakowanie tras oraz montaż konstrukcji wsporczych i nośnych pod przewody elektryczne i rurowe siłowników urządzeń.

Na drugim etapie konieczne jest wykonanie: ułożenia rur i przewodów elektrycznych wzdłuż zainstalowanych konstrukcji, zamontowanie rozdzielnic, szafki, ultras, przyrządy i urządzenia automatyki, podłączanie do nich rur i przewodów elektrycznych, indywidualne badania.

3.3. Zamontowane przyrządy i urządzenia automatyki gałęzi elektrycznej Państwowego Systemu Oprzyrządowania (GSP), panele i konsole, konstrukcje, przewody elektryczne i rurowe podlegające uziemieniu zgodnie z dokumentacją roboczą, należy podłączyć do pętli uziemiającej. Jeśli istnieją wymagania producentów, środki agregatowe i kompleksy obliczeniowe muszą być podłączone do specjalnego obwodu uziemiającego.

MONTAŻ KONSTRUKCJI

3.4. Oznaczenie miejsc instalacji konstrukcji dla przyrządów i urządzeń automatyki należy wykonać zgodnie z dokumentacją roboczą.

Podczas znakowania należy wziąć pod uwagę następujące wymagania:

Podczas instalowania konstrukcji nie można uszkodzić ukrytego okablowania, wytrzymałości i odporności ogniowej konstrukcji budowlanych (fundamentów).

Należy wykluczyć możliwość mechanicznego uszkodzenia zamontowanych urządzeń i urządzeń automatyki.

3.5. Odległość między konstrukcjami wsporczymi na poziomych i pionowych odcinkach trasy do układania rur i przewodów elektrycznych, a także kabli pneumatycznych należy przyjmować zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.6. Konstrukcje wsporcze muszą być równoległe do siebie, a także równoległe lub prostopadłe (w zależności od rodzaju konstrukcji) do konstrukcji budynku (fundamentów)

3.7. Konstrukcje urządzeń montowanych na ścianie muszą być ustawione prostopadle do ścian. Regały instalowane na podłodze muszą być ustawione pionowo lub poziomo. W przypadku montażu dwóch lub więcej stojaków obok siebie należy je połączyć za pomocą rozłącznych połączeń.

3.8. Montaż skrzynek i tac powinien odbywać się w dużych blokach montowanych w warsztatach montażowych i zakupowych.

3.9. Mocowanie skrzynek i korytek do konstrukcji wsporczych oraz łączenie ich ze sobą należy wykonać śrubami lub spawać.

Podczas łączenia za pomocą śrub należy zapewnić szczelność połączenia skrzynek i korytek między sobą oraz z konstrukcjami wsporczymi, a także niezawodność styku elektrycznego.

Podczas łączenia poprzez spawanie przepalanie pudeł i tac jest niedozwolone.

3.10. Umiejscowienie skrzynek po ich zamontowaniu powinno wykluczać możliwość gromadzenia się w nich wilgoci.

3.11. Na styku dylatacji i dylatacji budynków i budowli, a także w instalacjach zewnętrznych puszki i korytka muszą posiadać urządzenia kompensacyjne.

3.12. Wszystkie konstrukcje należy pomalować zgodnie z instrukcjami podanymi w dokumentacji roboczej.

Przepisy nie dotyczą montażu przewodów rurowych wewnątrz rozdzielnic i szaf sterowniczych.

3.15. Instalacja i testowanie rurociągów systemu automatyki musi spełniać wymagania Fantastyczna okazja 3.05.05-84 i obecnie Fantastyczna okazja.

3.16. Sprzęt, osprzęt, osprzęt i metody pracy stosowane podczas montażu przewodów rurowych muszą zapewniać możliwość zainstalowania następujących rur i kabli pneumatycznych:

Kierunek i wielkość nachyleń muszą odpowiadać tym określonym w dokumentacji roboczej, a w przypadku braku takich instrukcji okablowanie należy ułożyć z następującymi minimalnymi nachyleniami: impuls (patrz zalecany dodatek 3) do manometrów dla wszystkich ciśnień statycznych , membrana lub rura mierniki ciągu, analizatory gazu - 1:50; impulsowe do przepływomierzy pary, cieczy, powietrza i gazu, regulatorów poziomu, grawitacyjnych przewodów olejowych spustowych regulatorów strumienia hydraulicznego i przewodów spustowych (patrz zalecany dodatek 3) -1:10.

Nachylenia rur grzewczych (patrz zalecany dodatek 3) muszą spełniać wymagania dotyczące systemów grzewczych. Rurociągi wymagające różnych spadków, mocowane do typowych konstrukcji, należy układać wzdłuż największego spadku.

3.22. Dokumentacja robocza musi przewidywać środki zapewniające kompensację wydłużeń termicznych rurociągów. W przypadkach, gdy dokumentacja robocza przewiduje samokompensację wydłużeń temperaturowych rurociągów na zakrętach i zakrętach, należy wskazać, w jakich odległościach od zakrętu (kolana) należy zabezpieczyć rury.

3.26. Instalacja okablowania rurowego musi zapewniać: wytrzymałość i gęstość okablowania, łączenie rur ze sobą i łączenie ich z armaturą, przyrządami i urządzeniami automatyki; niezawodność mocowania rur do konstrukcji.

3.27. Rurociągi należy przymocować do konstrukcji wsporczych i nośnych za pomocą znormalizowanych elementów złącznych; Mocowanie rurociągów poprzez spawanie jest zabronione. Mocowanie należy wykonać bez naruszania integralności rur.

3.28. Niedopuszczalne jest mocowanie rurociągów na zewnątrz rozdzielnic, obudów przyrządów i urządzeń automatyki.

po obu stronach zwojów (kolano) w odpowiednich odległościach samokompensacja przedłużenia termiczne rurociągów;

po obu stronach armatury osadników i innych statków, jeżeli armatura i naczynia nie są zabezpieczone; jeżeli długość linii łączącej po którejkolwiek stronie statku jest mniejsza niż 250 mm, rura nie jest przymocowana do konstrukcji wsporczej;

a) na zakrzywionej części rur nie powinno być żadnych fałd, pęknięć, zmarszczek itp. P.;

b) owalność przekroju rury w punktach zgięcia jest dopuszczalna nie większa niż 10%.

3.32. Minimalny promień wewnętrznej krzywizny zgięcia rury musi wynosić:

dla rur polietylenowych giętych na zimno:

dla rur polietylenowych giętych na gorąco - nie więcej niż 3 re n;

dla wyżarzonych rur miedzianych giętych na zimno - nie mniej niż D n;

dla rur wyżarzanych z aluminium i stopów aluminium przy zginaniu ich na zimno - co najmniej 3D n.

3.33. Podczas montażu połączenia rurowe można wykonywać zarówno za pomocą połączeń jednoczęściowych, jak i rozłącznych. Podczas łączenia rurociągów zabrania się eliminowania szczelin i niewspółosiowość rury poprzez ogrzewanie, rozciąganie lub składanie kobza

3.34. Podłączenie rurociągów do konstrukcji osadzonych (patrz zalecany Załącznik 3) urządzeń procesowych i rurociągów, do wszystkich przyrządów, urządzeń automatyki, tarcze a zdalne sterowanie musi być wykonane przy użyciu rozłącznych połączeń.

3.35. W przypadku połączeń rozłącznych i połączeń rurowych należy zastosować znormalizowane połączenia gwintowe. W takim przypadku w przypadku rur wykonanych ze stali nierdzewnej, aluminium i stopów aluminium należy zastosować elementy łączące zaprojektowane specjalnie dla tych rur.

3.36. Zabrania się umieszczania jakichkolwiek połączeń rurowych: na dylatacjach; na zakrzywionych obszarach; w miejscach mocowania do konstrukcji wsporczych i nośnych; w przejściach przez ściany i sufity budynków i budowli; w miejscach niedostępnych dla konserwacji podczas pracy.

3.37. Połączenia rurowe należy lokalizować w odległości co najmniej 200 mm od punktów mocowania.

3.38. Podczas łączenia rur w grupy rurociągów połączenia muszą być przesunięte, aby umożliwić użycie narzędzia podczas montażu lub demontażu rurociągów.

Podczas układania bloków w grupach odległości między rozłącznymi połączeniami należy wskazać w dokumentacji roboczej, biorąc pod uwagę technologię montażu bloków.

3.39. Rury gumowe lub rury wykonane z innego elastycznego materiału łączące rurociągi z przyrządami i urządzeniami automatyki muszą być noszone na całej długości końcówek łączących; rury należy układać bez załamań, swobodnie.

3.40. Armatura (zawory, kurki, przekładnie itp.) instalowana na rurociągach wykonanych z rur miedzianych, aluminiowych i z tworzyw sztucznych musi być sztywno przymocowana do konstrukcji.

3.41. Wszystkie rurociągi muszą być oznakowane. Cechowanie znaki umieszczone na etykietach muszą odpowiadać oznaczeniom rurociągów podanym w dokumentacji roboczej.

3.42. Nakładanie powłok ochronnych należy przeprowadzać na dobrze oczyszczonej i odtłuszczonej powierzchni rur. Kolor rurociągów należy określić w dokumentacji roboczej.

3.44. Rury z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne należy układać na konstrukcjach ognioodpornych i układać na nich swobodnie, bez naprężeń, biorąc pod uwagę zmiany długości spowodowane zmianami temperatury.

W miejscach styku z ostrymi krawędziami konstrukcji metalowych i elementów złącznych, nieuzbrojone kable i rury z tworzyw sztucznych należy zabezpieczyć uszczelkami (gumowymi, polichlorek winylu), wystające 5 mm po obu stronach krawędzi wsporników i wsporników montażowych.

Elementy mocujące należy montować tak, aby nie zdeformować przekroju rur z tworzyw sztucznych i przewodów pneumatycznych.

3.45. Kompensację zmian temperatury na długości rurociągów z tworzyw sztucznych należy zapewnić poprzez racjonalne rozmieszczenie ruchomych (swobodnych) i nieruchomych (sztywnych) łączników oraz elementów zakrzywionych w samym rurociągu (kolana, kaczki, uszczelka „wężowa”)

3.46. Rozmieszczenie łączników stałych, które nie pozwalają na ruch przewodów w kierunku osiowym, należy wykonać w taki sposób, aby podzielić trasę na odcinki, których odkształcenia temperaturowe zachodzą niezależnie od siebie i ulegają samokompensacji.

Mocowania należy mocować w puszkach przyłączeniowych, szafach, panelach itp., a także w środku obszarów pomiędzy dwoma obraca się.

We wszystkich innych przypadkach, gdy ruch rur i kable pneumatyczne mocowania ruchome należy stosować w kierunku osiowym.

3.47. Mocowanie rur z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne niedozwolone na zakrętach.

Wierzchołek zwoju przy układaniu poziomym musi leżeć na płaskiej, solidnej podporze. W odległości 0,5-0,7 od góry zakrętu plastikowe rury i kable pneumatyczne należy zabezpieczyć ruchomymi mocowaniami.

3.48. Montaż przewodów rurowych z tworzyw sztucznych należy wykonać bez uszkodzenia rur (nacięcia, głębokie zadrapania, wgniecenia, przepływ zwrotny, oparzenia itp. D.). Uszkodzone odcinki rur należy wymienić.

3.49. Rury z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne ułożone w sposób otwarty w miejscach możliwych wpływów mechanicznych na wysokości do 2,5 m od podłogi należy chronić przed uszkodzeniem metalowymi osłonami, rurami lub innymi urządzeniami. Konstrukcja urządzeń ochronnych musi umożliwiać ich swobodny demontaż i konserwację rurociągów.

Odcinki rur o długości do 1 m przeznaczone dla przyrządów, siłowników i urządzeń automatyki instalowanych na rurociągach i aparaturze technologicznej nie mogą być chronione.

3.54. Podczas podłączania do urządzeń, wyposażenia i połączeń grodziowych (biorąc pod uwagę dopuszczalne promienie zginania), rury z tworzyw sztucznych muszą mieć zapas co najmniej 50 mm na wypadek możliwego uszkodzenia podczas wielokrotnego ponownego montażu połączeń.

3.55. Podczas układania kabli pneumatycznych na konstrukcjach kablowych muszą być spełnione następujące warunki:

kable pneumatyczne należy ułożyć w jednej warstwie;

zwis powinien powstawać tylko pod wpływem własnego ciężaru kable pneumatyczne i nie powinna przekraczać 1% długości przęsła.

Mocowanie do montażu poziomego należy wykonać za pomocą jednego wspornika.

3.56. Podczas instalowania rurociągów metalowych można stosować dowolne metody spawania zapewniające wysoką jakość połączeń, jeżeli rodzaj lub metoda spawania nie jest określona w dokumentacji roboczej.

3.57. Spawanie rurociągów stalowych i kontrolę jakości złączy spawanych należy wykonywać zgodnie z Fantastyczna okazja 3.05.05-84.

3.58. Metodę i reżim technologiczny spawania rur, materiałów do spawania oraz procedurę kontroli spawania należy przyjąć zgodnie ze standardowym procesem technologicznym spawania OST 36-57-81 i OST 36-39(80, zatwierdzony Minmontazhspetsstroy ZSRR. Rodzaje i elementy konstrukcyjne spoin muszą być zgodne z GOST 16037-80.

3.59. Trwałe połączenie rur miedzianych należy wykonać poprzez lutowanie zgodnie z GOST 19249-73.

Kontrolę jakości połączeń lutowanych należy przeprowadzić poprzez kontrolę zewnętrzną oraz badania hydrauliczne lub pneumatyczne.

3.65. Przed rozpoczęciem prac związanych z instalacją rurociągów należy wykonać ponad 10 MPa (100 kgf/cm 2) Osoby odpowiedzialne wyznaczane są spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, którym powierzono zarządzanie i kontrolę jakości prac przy montażu przewodów rurowych i dokumentacji.

Wyznaczeni pracownicy inżynieryjni i techniczni muszą uzyskać certyfikaty po specjalnym szkoleniu.

3.67. Przy montażu i ustawianiu rurociągów systemów automatyki wypełnionych łatwopalnymi i toksycznymi cieczami i gazami, a także rurociągów Na R y(10 MPa (100 kgf/cm 2) należy kierować się wymaganiami dokumentów regulacyjnych podanych w zalecanym Załączniku 4.

3.68. Całkowicie zainstalowane rurociągi należy sprawdzić pod kątem wytrzymałości i gęstości zgodnie z Fantastyczna okazja 3.05.05-84.

3.71. Manometry używane do badań muszą posiadać:

klasa dokładności nie niższa niż 1,5;

średnica koperty nie mniejsza niż 160 mm;

limity pomiarowe równe 4/3 mierzonego ciśnienia.

3.72. Testowanie rurociągów z tworzyw sztucznych i kable pneumatyczne należy przeprowadzić w temperaturze środowiska badawczego nieprzekraczającej 30 (C.

3.73. Testowanie rurociągów z tworzyw sztucznych jest dozwolone nie wcześniej niż 2 godziny po ostatnim spawaniu rur.

3.74. Przed badaniem wytrzymałości i gęstości należy poddać wszystkie rurociągi, niezależnie od ich przeznaczenia

a) oględziny zewnętrzne w celu wykrycia usterek instalacji, zgodności z ich dokumentacją roboczą i gotowości do badań;

b) czyszczenie, a gdy jest to wskazane w dokumentacji roboczej - płukanie.

3.75. Rurociągi należy oczyścić sprężonym powietrzem lub gazem obojętnym, osuszyć i oczyścić z oleju i pyłu.

Rurociągi pary i wody należy również oczyścić i przemyć czynnikiem roboczym.

3.76. Rurociągi należy oczyścić ciśnieniem równym ciśnieniu roboczemu, ale nie większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm 2

Jeżeli konieczne jest przedmuchanie pod ciśnieniem większym niż 0,6 MPa (6 kgf/cm 2) płukanie należy wykonywać zgodnie z wytycznymi podanymi na specjalnych schematach płukania rurociągów technologicznych uzgodnionych z klientem.

Przedmuchanie należy wykonywać przez 10 minut, aż pojawi się czyste powietrze.

Oczyszczanie rurociągów pracujących przy nadciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm 2) lub ciśnienie bezwzględne do 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm 2) należy wytwarzać za pomocą powietrza pod ciśnieniem nie większym niż 0,1 MPa (1 kgf/cm2).

3.77. Płukanie rurociągów należy prowadzić do momentu, aż z rury wylotowej lub urządzenia odwadniającego mytych rurociągów zacznie równomiernie wypływać czysta woda.

Po zakończeniu płukania rurociągi należy całkowicie oczyścić z wody i w razie potrzeby przepłukać sprężonym powietrzem.

3.78. Po oczyszczeniu i przepłukaniu rurociągi należy zatkać.

Konstrukcja świec musi wykluczać możliwość ich uszkodzenia przy ciśnieniach próbnych.

Dla rurociągów przeznaczonych do pracy przy R r(10 MPa (100 kgf/cm2), Należy zamontować zatyczki lub zaślepki z trzonkami.

3.79. Rurociągi dostarczające ciecz testową, powietrze lub gazy obojętne z pomp, sprężarek, cylindrów itp. P. do rurociągów należy wstępnie sprawdzić ciśnieniem hydraulicznym w stanie zmontowanym, z zaworami odcinającymi i manometrami.

3.80. Do testów hydraulicznych jako płynu testowego należy używać wody. Temperatura wody podczas badania nie może być niższa niż 5 (C.

3.81. W przypadku testów pneumatycznych jako medium badawcze stosuje się powietrze lub gaz obojętny. Powietrze i gazy obojętne muszą być wolne od wilgoci, oleju i pyłu.

3.82. Do testów hydraulicznych i pneumatycznych zaleca się następujące etapy wzrostu ciśnienia:

3. miejsce (do R pr;

4-ty (zmniejszony do Р р [dla rurociągów od Р р do 0,2 MPa (2 kgf/cm 2 zalecany tylko drugi etap]

Ciśnienie na etapach 1 i 2 utrzymuje się przez 1-3 minuty; W tym czasie, zgodnie ze wskazaniami manometru, stwierdza się brak spadku ciśnienia w rurociągach.

Ciśnienie próbne (3. etap) utrzymuje się przez 5 minut.

Na rurociągach o ciśnieniu Р р (10 MPa) ciśnienie próbne utrzymuje się przez 10-12 minut.

Podniesienie ciśnienia do trzeciego stopnia jest próbą sił.

Ciśnienie robocze (4 etap) utrzymywane jest przez czas niezbędny do kontroli końcowej i wykrycia usterek. Czwarty etap ciśnienia to próba gęstości.

3.83. Usterki usuwa się po obniżeniu ciśnienia w rurociągach do ciśnienia atmosferycznego.

Po usunięciu usterek badanie powtarza się.

3.84. Rurociągi uważa się za nadające się do eksploatacji, jeśli podczas próby wytrzymałościowej nie nastąpi spadek ciśnienia na manometrze, a podczas późniejszej próby szczelności nie zostaną stwierdzone żadne nieszczelności na spoinach i połączeniach.

Po zakończeniu testów należy sporządzić protokół.

3.85. Rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi (z wyjątkiem gazociągów o ciśnieniu do 0,1 MPa (1 kgf/cm), rurociągów wypełnionych tlenem oraz rurociągów o ciśnieniu powyżej 10 MPa (100 kgf/cm) cm przy ciśnieniu bezwzględnym od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm) należy poddać dodatkowym badaniom gęstości z określeniem spadku ciśnienia.

3.86. Przed sprawdzeniem szczelności rurociągów i określeniem spadku ciśnienia rurociągi należy umyć lub przedmuchać.

3.87. W przypadku rurociągów o ciśnieniu 10 (100 MPa (100-1000 kgf/cm2), przed badaniem gęstości z określeniem spadku ciśnienia, na rurociągach należy zainstalować zawory bezpieczeństwa, wstępnie wyregulowane na otwarcie przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 8%. W dokumentacji roboczej należy uwzględnić zawory bezpieczeństwa.

3.88. Badanie gęstości z określeniem spadku ciśnienia przeprowadza się za pomocą powietrza lub gazu obojętnego przy ciśnieniu próbnym równym ciśnieniu roboczemu P pr P p ) z wyjątkiem rurociągów na ciśnienie bezwzględne od 0,001 do 0,095 MPa (od 0,01 do 0,95 kgf/cm), które należy poddać próbie pod następującym ciśnieniem:

a) rurociągi wypełnione gazami palnymi, toksycznymi i skroplonymi - 0,1 MPa (1 kgf/cm

b) rurociągi wypełnione mediami zwykłymi – 0,2 MPa (2 kgf/cm

3.89. Czas trwania dodatkowej próby na wilgoć i czas utrzymywania pod ciśnieniem próbnym są określone w dokumentacji roboczej, ale dla rurociągu nie mogą być krótsze:

dla gazów palnych, toksycznych i skroplonych - 24

dla ciśnienia absolutnego od 0,001 do 0,095 MPa -12

3.90. Rurociągi uważa się za zaliczone pozytywnie, jeżeli spadek ciśnienia w nich nie przekracza wartości wskazanych w tabeli. 2.

Tabela 2

Podane normy dotyczą rurociągów o nominalnym przejściu 50 mm. Podczas badania rurociągów o innych średnicach nominalnych szybkość spadku ciśnienia w nich określa się jako iloczyn powyższych wartości spadku ciśnienia przez współczynnik obliczony według wzoru

OKABLOWANIE ELEKTRYCZNE

3.93. Montaż instalacji elektrycznej układów automatyki (obwody pomiarowe, sterujące, zasilające, alarmowe itp.) P.) przewody i kable sterownicze w skrzynkach i na korytkach, w rurach ochronnych z tworzyw sztucznych i stali, na konstrukcjach kablowych, w konstrukcjach kablowych i na ziemi; montaż instalacji elektrycznych w strefach zagrożonych wybuchem i pożarem, montaż zerowanie(uziemienie) musi spełniać wymagania SNiP 3.05.06-85, biorąc pod uwagę specyficzne cechy instalacji systemów automatyki określone w instrukcjach dla określonego SNiP.

3.94. Łączenie jednodrutowych żył miedzianych przewodów i kabli o przekrojach 0,5 i 0,75 mm 2 i skręcone przewody miedziane o przekroju 0,35; 0,5; 0,75 mm 2 do urządzeń, aparatów i zespołów zaciskowych należy co do zasady wykonywać metodą lutowania, jeżeli pozwala na to konstrukcja ich zacisków (połączenie stykowe trwałe).

W przypadku konieczności podłączenia jednodrutowych i wielodrutowych przewodów miedzianych o określonych przekrojach do urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych, które posiadają przewody i zaciski do łączenia przewodów za pomocą śruby lub śruby (rozłączalne złącze stykowe), przewody tych przewodów i kable muszą koniec porady.

Żyły miedziane jednodrutowe z drutów i kabli o przekroju 1; 1,5; 2,5; 4 mm 2 należy z reguły łączyć bezpośrednio pod wkrętem lub śrubą, a przewody linkowe o tych samych przekrojach - za pomocą oczek lub bezpośrednio pod wkrętem lub wkrętem. Jednocześnie żyły przewodów i kabli jednodrutowych i wielożyłowych, w zależności od konstrukcji końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych, kończy się pierścionek lub szpilka; Końcówki linek (pierścienie, szpilki) należy przylutować; końcówki szpilek można docisnąć końcówkami szpilek.

Jeżeli konstrukcja końcówek i zacisków urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych wymaga lub dopuszcza inne sposoby łączenia jednodrutowych i wielodrutowych żył miedzianych przewodów i kabli, należy zastosować sposoby łączenia określone w odpowiednich normach i specyfikacjach technicznych tych produktów należy używać.

Łączenie przewodów aluminiowych przewodów i kabli o przekroju 2,0 mm2 i więcej do urządzeń, urządzeń i zespołów zaciskowych należy wykonywać wyłącznie za pomocą zacisków, które umożliwiają bezpośrednie połączenie z nimi przewodów aluminiowych odpowiednich przekrojów.

Łączenie jednodrutowych przewodów i kabli (za pomocą śrub lub lutowania) dozwolone jest wyłącznie do stałych elementów urządzeń i urządzeń.

Podłączenie żył przewodów i kabli do urządzeń, urządzeń i urządzeń automatyki posiadających urządzenia wyjściowe w postaci złączy wtykowych należy wykonać za pomocą skrętek (giętkich) miedzianych przewodów lub kabli prowadzonych od zespołów zaciskowych lub puszek przyłączeniowych do urządzeń i osprzętu automatyki .

Rozłączne i nierozłączne połączenia miedzi, aluminium i aluminium-miedźżyły przewodów i kabli wraz z końcówkami i zaciskami urządzeń, urządzeń, zespołów zaciskowych muszą być wykonane zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25 54-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79 .

3.95. Łączenie stalowych rur ochronnych ze sobą, do puszek kanałowych itp. D. w pomieszczeniach wszystkich klas należy wykonywać przy użyciu standardowych połączeń gwintowych.

W pomieszczeniach wszystkich klas, z wyjątkiem stref zagrożonych wybuchem i pożarem, dopuszcza się łączenie cienkościennych stalowych rur ochronnych z mufami z blachy stalowej lub rur stalowych o większej średnicy, po czym oparzenie na całym obwodzie połączeń: w tym przypadku przepalanie rur jest niedozwolone.

3.96. Zainstalowane okablowanie elektryczne systemów automatyki należy poddać kontroli zewnętrznej, która stwierdza zgodność zamontowanego okablowania z dokumentacją roboczą i wymaganiami niniejszych przepisów. Okablowanie elektryczne spełniające określone wymagania poddawane jest badaniu rezystancji izolacji.

3.97. Pomiar rezystancji izolacji przewodów elektrycznych układów automatyki (obwody pomiarowe, sterujące, zasilające, alarmowe itp.) przeprowadza się megger dla napięcia 500-1000 V. Rezystancja izolacji nie powinna być mniejsza niż 0,5 MOhm

Podczas pomiaru rezystancji izolacji przewody i kable muszą być podłączone do zacisków na płytce, szafki, konsole i skrzynki przyłączeniowe.

Urządzenia, urządzenia i okablowanie, które nie pozwalają na testowanie meggerem o napięciu 500-1000 V, muszą być wyłączone na czas testu.

Na podstawie wyników pomiarów rezystancji izolacji sporządzany jest raport.

3.105. Testowanie przyrządów i urządzeń automatyki przeprowadza klient lub zaangażowane przez niego wyspecjalizowane organizacje, które wykonują prace związane z konfiguracją przyrządów i urządzeń automatyki, stosując metody przyjęte w tych organizacjach, biorąc pod uwagę wymagania instrukcji Gosstandart i producentów.

3.106. Przyrządy i urządzenia automatyki przyjęte do montażu po przeglądzie muszą być przygotowane do dostarczenia na miejsce montażu. Systemy mobilne muszą być aresztowany, urządzenia łączące są chronione przed wilgocią, brudem i kurzem.

Wraz z przyrządami i urządzeniami automatyki, specjalne narzędzia, akcesoria i elementy złączne zawarte w zestawie, niezbędne do montażu, należy przekazać organizacji instalującej.

3.107. Rozmieszczenie instrumentów i urządzeń automatyki oraz ich względne położenie należy przeprowadzić zgodnie z dokumentacją roboczą. Ich montaż powinien zapewniać dokładność pomiarów, swobodny dostęp do przyrządów oraz ich urządzeń blokujących i regulacyjnych (kurki, zawory, przełączniki, pokrętła regulacyjne itp.).

3.108. W miejscach, w których zainstalowano aparaturę i urządzenia automatyki, niedostępnych do montażu i konserwacji, budowę schodów, studni i podestów należy zakończyć przed rozpoczęciem montażu zgodnie z dokumentacją roboczą.

3.109. Przyrządy i urządzenia automatyki należy instalować w temperaturze otoczenia i wilgotności względnej określonej w instrukcjach montażu i obsługi producentów.

3.110. Podłączenie zewnętrznego okablowania rurowego do urządzeń należy wykonać zgodnie z wymaganiami GOST 25164-82 i GOST 025 65-82, a okablowanie elektryczne - zgodnie z wymaganiami GOST 10434-82, GOST 25154-82, GOST 25705-83, GOST 19104-79 i GOST 23517-79.

3.111. Mocowanie przyrządów i urządzeń automatyki do konstrukcji metalowych (płyty, szafki, stojaki itp.) należy wykonać w sposób przewidziany w konstrukcji przyrządów i urządzeń automatyki oraz części wchodzących w skład ich zestawu.

Jeżeli w zestawie poszczególnych przyrządów i urządzeń automatyki nie znajdują się elementy złączne, należy je zabezpieczyć znormalizowanymi elementami złącznymi.

Jeżeli w miejscach montażu urządzeń występują drgania, elementy złączne gwintowane muszą posiadać zabezpieczenia zapobiegające ich samoistnemu powstaniu odkręcanie(podkładki sprężyste, nakrętki zabezpieczające, zawleczki itp.) P.)

3.112. Otwory przyrządów i urządzeń automatyki przeznaczone do łączenia rur i przewodów elektrycznych muszą pozostać zaślepione do czasu podłączenia przewodów.

3.113. Obudowy urządzeń i osprzętu automatyki należy uziemić zgodnie z wymaganiami instrukcji producentów i Fantastyczna okazja 3.05.06-85.

4.5. Po zakończeniu badań indywidualnych sporządzany jest protokół odbioru zainstalowanych układów automatyki, do którego dołączane są dokumenty zgodnie z pkt. 4-12, 16, 21 Załącznika nr 1.

4.6. Dopuszcza się przeniesienie prac instalacyjnych w celu dostosowania przez poszczególne systemy lub poszczególne części kompleksu (na przykład sterownie i sterownie itp.). P.) Dostawę zainstalowanych systemów automatyki udokumentowano dokumentem (patrz obowiązkowy załącznik 1)

5.3. W okresie testów indywidualnych i kompleksowych testów urządzeń technologicznych u Klienta lub w jego imieniu uruchomienie organizacja musi zapewnić uruchomienie systemów automatyki niezbędnych do testowania lub testowania sprzętu procesowego zgodnie z projektem i specyfikacjami technicznymi przedsiębiorstw produkcyjnych.

5.4. Przed rozpoczęciem prac nad konfiguracją systemów automatyki klient musi doprowadzić do sprawności wszystkie zawory sterujące i odcinające, na których zamontowane są siłowniki systemów automatyki; uruchomić automatyczne systemy gaśnicze i alarmowe.

programy i raporty z testów systemów automatyki;

schematyczny schemat dokumentacji roboczej automatyki ze wszystkimi zmianami dokonanymi i uzgodnionymi z klientem podczas uruchomienia (jeden egzemplarz)

paszporty i instrukcje producentów przyrządów i urządzeń automatyki, dodatkowa dokumentacja techniczna otrzymana od klienta w procesie uruchomienia.

5.24. Zakończenie prac uruchomieniowych potwierdzane jest protokołem przyjęcia układów automatyki do eksploatacji w zakresie przewidzianym w projekcie.

PODCZAS INSTALACJI I URUCHOMIENIA

SYSTEMY AUTOMATYKI

OFICJALNA PUBLIKACJA

KOMITET PAŃSTWOWY ZSRR

O SPRAWACH BUDOWLANYCH

OPRACOWANE PRZEZ GPI Proektmontazhavtomatika Ministerstwo MontazhSpecial Construction of ZSRR (M. L. Witebski - lider tematu, V. F. Valetov, R. S. Vinogradova, Y. V. Grigoriev, A. Ya. Minder, N. N. Pronin).

WPROWADZONE przez Ministerstwo Montazhspetsstroy ZSRR.

PRZYGOTOWANE DO ZATWIERDZENIA PRZEZ Glavtekhnormirovanie Gosstroy ZSRR (B. A. Sokołow).

Z Wraz z wprowadzeniem SNiP 3.05.07-85 „Systemy automatyki” tracą SNiP III-34-74 „System automatyki”.

UZGODNIONE z Ministerstwem Zdrowia ZSRR (pismo z dnia 24 grudnia 1984 r. nr 122-12/1684-4), Gosgortekhnadzor ZSRR (pismo z dnia 6 lutego 1985 r. nr 14-16/88).

Niniejsze zasady i przepisy mają zastosowanie do produkcji i odbioru prac związanych z instalacją i uruchomieniem systemów automatyki (monitorowania, zarządzania i automatycznej regulacji) procesów technologicznych i urządzeń inżynieryjnych do budowy nowych, rozbudowy, przebudowy i ponownego wyposażenia technicznego istniejących przedsiębiorstw, budynków i budowli w sektorach gospodarki narodowej.

Zasady te nie dotyczą instalacji: systemów automatyki dla obiektów specjalnych (instalacje jądrowe, kopalnie, przedsiębiorstwa zajmujące się produkcją i magazynowaniem materiałów wybuchowych, izotopów); systemy sygnalizacji transportu kolejowego; systemy łączności i alarmowe; automatyczne systemy gaśnicze i oddymiające; przyrządy wykorzystujące metody pomiaru radioizotopów; urządzenia i urządzenia automatyki wbudowane w maszyny, maszyny i inny sprzęt dostarczany przez producentów.

Zasady określają wymagania dotyczące organizacji, produkcji i odbioru prac związanych z instalacją przyrządów, urządzeń automatyki, tablic rozdzielczych, konsol, agregatów i kompleksów komputerowych zautomatyzowanych systemów sterowania procesami (APC), okablowania elektrycznego i rurowego itp., a także do regulacji zainstalowanych systemów automatyki.

Wszystkie organizacje i przedsiębiorstwa zajmujące się projektowaniem, instalacją i uruchamianiem systemów automatyki muszą przestrzegać zasad.

1. Postanowienia ogólne

1.1. Podczas instalacji i uruchamiania systemów automatyki wymagania niniejszych zasad, SNiP 3.01.01-85, SNiP III-3-81, SNiP III-4-80 oraz wydziałowe dokumenty regulacyjne zatwierdzone w sposób ustalony przez SNiP 1.01.01- należy przestrzegać 82*.

1.2. Prace przy instalacji systemów automatyki muszą być prowadzone zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją projektową i szacunkową, planem wykonania prac (WPP), a także dokumentacją techniczną przedsiębiorstw produkcyjnych.

1.3. Montaż przyrządów i urządzeń automatyki metodą konstrukcji węzłowej oraz metodą kompletnego blokowania instalacji urządzeń technologicznych i rurociągów, przeprowadzony zgodnie z SNiP 3.05.05-84, musi być wykonywany w procesie powiększonego montażu linii technologicznych, zespoły i bloki.

1.4. Generalny wykonawca musi włączyć organizację wykonującą systemy automatyki do rozpatrzenia projektu organizacji budowy (COP) pod kątem wykonania prac instalacyjnych metodą kompletną blokową i jednostkową, rozmieszczenia specjalnych pomieszczeń przeznaczonych na systemy automatyki (sterownie, pomieszczenia operatorskie, pomieszczenia wyposażenia, pomieszczenia czujników itp.), przed terminem ich budowy i przekazania do montażu.

1.5. Przy przekazywaniu układów automatyki należy sporządzić dokumentację zgodnie z obowiązkowym Załącznikiem nr 1 do niniejszego regulaminu.

1.6. Zakończeniem instalacji systemów automatyki jest zakończenie poszczególnych testów wykonanych zgodnie z ust. 4 niniejszego regulaminu oraz podpisanie protokołu odbioru zainstalowanych układów automatyki w zakresie dokumentacji roboczej.