Чи можна точити коло для циркулярної пилки. Заточення дискових пилок

Як ув'язнити пиляльний диск, якщо ні, не те щоб спеціального обладнання, а елементарних пристроїв – лещат та напилка? Відповідь на це питання криється у відвідуванні майстерні, для якої заточування пильних дисків- Це частина повсякденної роботи.

Заточення пиляльних дисків у Москві

Дискова пилка, що затупилася - причина поганої обробки матеріалу, а заточування пильних дисків у Москві дозволить усунути цю проблему. Якщо дискова пилка заточена неправильно, це особливо небезпечно для агрегатів, наділених малопотужним двигуном. Адже, працюючи з великою напругою, він постійно перегріватиметься і може вийти з ладу.

Щоб правильно заточити дискову пилку, потрібно знати кути заточування пиляльного диска, а для цього буде потрібно верстат для заточування пиляльних дисків, який особливо доречний у випадках, коли обробці підлягають матеріали з твердих сплавів. Ось чому звернення до висококласних спеціалістів, які досконало знають свою справу, більш ніж переважно.

Професійне заточування пильних дисків – ціна послуги

Багатьох людей хвилює питання: яку суму обходиться професійне заточуванняпиляльних дисків – ціна послуги. Тут багато залежить від виду заточування (пряма або коса), а також від матеріалу, з якого виготовлені напайки дискової пилки. У будь-якому випадку, купівля подібних виробів обходиться в рази дорожче, ніж їхнє заточування. Ось чому заточування пиляльних дисків, ціна якої є демократичною, — це найкраще рішення.

Де заточити пиляльний диск у Москві? Відповідь на це запитання у нашому номері телефону, який потрібно просто набрати кожному, кому потрібна така послуга. Величезний досвід роботи та спеціальні пізнання в галузі заточування різних інструментів- Це те, що відрізняє професіоналів від дилетантів. Тому всі, хто цінує якість, можуть сміливо звертатися до нашої компанії.

Незалежно від інструменту, що використовується в роботі, він завжди підлягає зносу, але в деяких випадках можлива тимчасова реставрація. Так заточування дискової пилки своїми руками – це природний процес, який може виконати будь-хто.

Погляд зсередини на дискову пилку

Сам диск виготовляється з міцних сплавів 50ХФА, 9ХФ і 65Г, а іноземні компанії використовують свої варіанти зі схожими властивостями. Матеріал має підвищену надійність і жорсткість, завдяки чому казуси трапляються вкрай рідко.

Але робоча частина (ріжучі пластини) зазвичай виготовляється на основі вольфраму, карбіду і кобальту, завдяки чому виходить досягти високих показників міцності. Характеристики сплавів формуються ще на початковому етапі, т.к. залежать як від пропорції, а й від зернистості карбідної фази (при зниженні зернистості підвищується міцність).

Ріжучі пластини припаюються до диска за допомогою високих температур, а як припой використовується срібний (оптимально) або мідно-цинковий (гірше). Для сезонної домашньої роботиідеально підходить мідно-цинковий варіант, тоді як на пилорами та в професійні цехи потрібні якісніші срібні аналоги.

Тепер слід уважно розглянути 1 зуб дискової пилки (рис. 1). Дуже незвичним виявиться той факт, що тут 4 робочі зони:

Малюнок 1. Схема влаштування зуба дискової пилки.

• А. Передня;
• Б. Задня;
• В. 2 допоміжні.

Дані зони перетинаються між собою, завдяки чому утворюється 3 ріжучі кромки:

• 1. Основна;
• 2 та 3. Допоміжні.

Саме завдяки настільки складній системівідбувається якісне розпилення без похибок та нюансів. До того ж існує ще 4 види таких зубів:

1. Прямий. Поздовжнє швидке розпилювання, де можна трохи пожертвувати якістю.
2. Скошений. Основний варіант, який дозволяє працювати з більшістю матеріалів у всіх напрямках (подовжній та поперечний). Скошеність буває ліворуч і праворуч, причому найчастіше на пилах обидва варіанти чергуються, завдяки чому підвищується якість. При великому скосі можна використовувати як підрізні, т.к. вони не дають сколів.
3. Трапецієподібний. Повільно тупляться, але чудово показують себе в роботі. Нерідко використовуються у комбінації із прямим, завдяки чому вдається досягти максимально точного ефекту. Трапецієподібний височить над прямим, тому робить чорнову роботу, А прямий у свою чергу робить чистову.
4. Конічний. Такі пили використовуються як допоміжні, щоб не пустити при розпилюванні нижніх шарів ламінату сколи, а також для поперечного пиляння.

Як потрібно заточувати інструмент?

Основний знос відбувається у верхній ріжучої кромкиі передній грані, тому саме на них спрямовується основна діяльність при заточуванні. Але не слід забувати і про бічні грані, т.к. при роботі з масивними заготовками вони теж виходять своє неабияке навантаження.

Працюючи не варто допускати затуплення понад 0,2 мм, т.к. в іншому випадку на заточування йтиме набагато більше часу і сил. Цей факторвизначається візуально по пропилу або по самому зубі.

Заточування зуба повинно проводитися по 2-х площинах – передня та задня, що суттєво продовжить термін експлуатації. Заточування лише передньої частини скоротить ці терміни мінімум у 2 рази. Перед початком роботи метал очищається від усіх сторонніх матеріалів, а потім знежирюється.

Для роботи використовуються всього 2 типи кіл:

• CBN (ельбор) служить для заточування швидкорізальної сталі з підвищеним коефіцієнтом міцності;
• PCD (алмазні та кремнієві) служать для заточування твердих сплавів. При тривалій роботівимагають охолодження СОЖ (воду не можна використовувати), т.к. при досягненні 900 ° С алмаз згоряє.

При заточуванні зуб розташовується ідеально встик до робочої поверхні, інакше можна втратити весь диск, або не досягти бажаного результату. У зв'язку з тим, що на кожен диск йде чимало часу, потрібно маркером позначати точку старту.

Спеціальні верстати обладнані всім необхідним, щоб забезпечити комфортну діяльність, тому на них припуститися помилки майже неможливо, тоді як у кустарних умовах доведеться виявити невелику винахідливість. Потрібні такі інструменти та матеріали:

• підставка;
• електродвигун;
• насадка-перехідник;
• сталь листова;
• болгарка;
• гвинти.

Для початку потрібно невеликий електродвигун, який якісно фіксується до поверхні на висоті 5 см або вище. На вал надягає перехідник для заточувальних дисків, після чого основна конструкція готова.

Але в руках тримати предмети, що заточуються, незручно, тому для них на 3 см нижче валу формується ще 1 площина з листової сталі на відстані 2 см. У ній робляться 3 поздовжні прорізи з кроком 1 см і діаметром 0,3 см, в які будуть вкручуватися фіксуючі гвинти.

Як панель для фіксації можна придумати багато чого, аж до каркаса з арматури під кожен окремий діаметр. Важливий результат – строго перпендикулярне положення, яке дозволяє впливати на всю кромку, що експлуатується.

Заточування зубів на бензопилі і у ножівок проводиться аналогічним чином, але в останньому випадку можна скористатися заточувальними каменями, т.к. матеріал дуже податливий, а невелика похибка в результаті дасть непомітний ефект. При заточуванні подібних пилок нерідко виникає інше ускладнення - зубці відгинаються, через що в майбутньому експлуатація сильно утруднюється.

Підбиття підсумків

Незважаючи на безліч нюансів, заточування дискових пилокздійснюється досить просто та швидко. Важливо здійснювати цей процес з великою точністю, завдяки чому досягти підсумкового результату можна буде в гранично стислий термін.

При відсутності професійного інструментудля заточування пилки під рукою можна спорудити з підручних матеріалів.

Для повного складання зазвичай потрібно до 3 годин, а терміни експлуатації обмежуються лише можливостями самого електродвигуна.

Дискові пили з твердосплавними зубами складаються з полотна (диску), виготовленого зі сталі 9ХФ, 65Г, 50ХФА та ін., і твердосплавних пластин, що виконують роль різців.

У вітчизняних пилах як матеріал для ріжучих пластин використовуються спечені вольфрамокобальтові сплави марок ВК (ВК6, ВК15 та ін. цифра означає процентний вміст кобальту). У ВК6 твердість 88,5 HRA, ВК15 - 86 HRA. Іноземні виробники використовують свої сплави. Тверді сплави ВК складаються в основному з вольфраму карбіду зцементованого кобальтом. Характеристики металу залежать не тільки від його хімічного складу, а й розміру зерна карбідної фази. Чим менше зерно, тим вища твердість та міцність сплаву.

Кріплять твердосплавні пластини до диска високотемпературним паянням. Як матеріал для паяння, у кращому випадку, використовуються срібні припої (ПСр-40, ПСр-45), у гіршому випадку - мідно-цинкові припої (Л-63, МНМЦ-68-4-2).

Геометрія твердосплавних зубів

Твердосплавний зуб має чотири робочі площини - передню (А), задню (Б) і дві допоміжні бічні (В). Перетинаючи між собою, ці площини утворюють ріжучі кромки - головну (1) та дві допоміжні (2 та 3). Наведене визначення граней та кромок зуба дано відповідно до ГОСТ 9769-79.

За формою розрізняють такі види зубів.

Зазвичай використовується в пилках для поздовжнього швидкого пиляння, при якому якість не має особливого значення.

Косий (скошений) зубз лівим та правим кутом нахилу задньої площини. Зуби з різним кутом нахилу чергуються між собою, через що називаються поперемінноскошеними. Це найпоширеніша форма зуба. Залежно від величини кутів заточування, пили з поперемінноскошеним зубом використовуються для пиляння самих різних матеріалів(дерева, ДСП, пластмас) - як у поздовжньому, так і поперечному напрямку. Пилки з великим кутом нахилу задньої площини використовуються як підрізні при різанні плит з двостороннім ламінуванням. Їх використання дозволяє уникнути сколів покриття на краях пропилу. Збільшення кута скосу знижує зусилля різання та зменшує небезпеку сколів, проте одночасно зменшує стійкість та міцність зуба.

Зуби можуть мати нахил не лише задньої, а й передньої площини.

Особливістю цих зубів є відносно повільна швидкість затуплення ріжучих кромок у порівнянні з поперемінноскошеними зубами. Зазвичай вони використовуються у поєднанні з прямим зубом.

Чергуючи з останнім і злегка височіючи над ним, трапецієподібний зуб виконує чорнове пиляння, а прямий, наступний за ним - чистове. Пилки з прямими і трапецієподібними зубами, що чергуються, застосовуються для різання плит з двостороннім ламінуванням (ДСП, МДФ та ін.), а також для пиляння пластмас.

Пилки з конічним зубом є допоміжними та використовуються для надрізування нижнього шару ламінату, оберігаючи його від сколів при проходженні основної пилки.

У переважній більшості випадків передня грань зубів мають плоску форму, але є пили і з увігнутою передньою гранню. Вони використовуються для чистового поперечного пиляння.

Кути заточування зубів

Є чотири основні кути заточування дискової пилки, які нарівні з формою зуба визначають її характеристики. Це передній кут (γ), задній (α) і кути скосу передніх та задніх площин (ε1 та ε2). Кут загострення (β) має допоміжне значення, оскільки задається переднім і заднім кутами (β=90°-γ-α).

Значення кутів заточування визначаються призначенням пили - тобто. тим, для різання якого матеріалу та у якому напрямі вона призначена. Пили для поздовжнього пиляннямають відносно великий передній кут (15-25°). У пилок поперечного пиляння кут γ зазвичай коливається в межах 5-10°. Універсальні пили, призначені для поперечного та поздовжнього пиляння, мають усереднене значення переднього кута – зазвичай 15°.

Величини кутів заточування визначаються не тільки напрямом розпилу, але і твердістю матеріалу, що розпилюється. Чим вище твердість, тим менше має бути передній і задній кути (менше загострення зуба).

Передній кут може бути не тільки позитивним, а й негативним. Пилки з таким кутом використовуються для розкрою кольорових металів та пластмас.

Основні принципи заточування

Основне зношування твердосплавного зуба відбувається по його головній (верхній) ріжучій кромці. У процесі роботи остання заокруглюється до 0,1-0,3 мм. З граней найшвидше зношується передня.

При розпилюванні масивних заготовок, швидкому зносу піддаються бічні грані.

Не слід допускати надмірного затуплення пилки. Радіус заокруглення ріжучої кромки повинен перевищувати 0,1-0,2 мм. Крім того, що при роботі сильно затупленою пилкою різко падає продуктивність, на її заточування йде в кілька разів більше часу, ніж на заточування пилки з нормальним затупленням. Ступінь затуплення можна визначити як за самими зубами, так і за видом пропилу, який вони залишають.

Правильне заточування дискових пилок полягає в тому, щоб одночасно із забезпеченням належної гостроти ріжучої кромки, забезпечити максимальну кількість заточок, яка в оптимальному випадку може досягати 25-30 разів. З цією метою твердосплавний зуб рекомендується заточувати по передній та задній площинах. По суті, зуби можна заточувати і по одній передній площині, але при цьому кількість можливих заточок виявляється майже вдвічі меншою, ніж при заточуванні по двох площинах. Малюнок унизу наочно демонструє, чому це відбувається.

Останній прохід під час заточування пильних дисків рекомендується робити по задній площині зуба. Стандартна величина знімання металу – 0,05-0,15 мм.

Перед заточуванням необхідно очистити пилку від забруднень, наприклад смоли, та перевірити значення кутів заточування. На деяких пилках вони написані на диску.

Устаткування та матеріали для заточування пиляльних дисків

Залежно від матеріалу, з якого виготовлені зубці, заточування дискових пилок може проводитися колами з ельбору (CBN), зеленого карбіду кремнію, або алмазними (PCD) колами. Так, ельборові круги здатні заточити диски зі швидкорізальної сталі підвищеної продуктивності, алмазні круги та круги із зеленого карбіду кремнію – різці із твердих сплавів.

При використанні абразивних кіл (особливо алмазних) бажано здійснювати їхнє охолодження СОЖ.

Одним із суттєвих недоліків алмазу є порівняно низька температурна стійкість – при температурі близько 900°С алмаз згоряє.

З підвищенням температури мікротвердість абразивних матеріалів знижується. Підвищення температури до 1000°З зменшує мікротвердість майже 2-2,5 разу проти мікротвердістю при кімнатної температурі. Підвищення температури до 1300 С викликає зниження твердості абразивних матеріалів майже в 4-6 разів.

Застосування води для охолодження може призвести до появи іржі на деталях та вузлах верстата. Для усунення корозії до води додають мило та певні електроліти (вуглекислий натрій, кальцинована сода, тринатрійфосфат, нітрит натрію, силікат натрію тощо), які утворюють захисні плівки. При звичайному шліфуванні найчастіше користуються мильними та содовими розчинами, а при чистовому шліфуванні - низькоконцентрованими емульсіями.

Однак при заточуванні пиляльних дисків в домашніх умовах з малою інтенсивністю заточувальних робіт, до охолодження кола вдаються не так часто, - не бажаючи витрачати на цей час.

Для збільшення продуктивності заточування абразивними колами та зменшення питомого зносу, слід вибирати найбільшу зернистість, яка забезпечує необхідну чистоту поверхні зуба, що заточується.

Для вибору зернистості абразиву, відповідно до стадії заточування, можна скористатися таблицею у статті про бруски для заточування . Наприклад, у разі використання алмазних кіл, для чорнового заточування можуть використовуватися кола з розміром зерна 160/125 або 125/100, для чистового - 63/50 або 50/40. Кола з розміром зерна від 40/28 до 14/10 використовуються для видалення зазубрин.

Потрібно прагнути, щоб поверхня зуба була дуже гладкою. Якщо на поверхні зуба будуть зазубрини, то виступи фарбуватимуться при роботі пили, і вона дуже швидко затупиться.

Окружна швидкість кола при заточенні твердосплавних зубів має бути близько 10-18 м/с. Це означає, що при використанні кола діаметром 125 мм швидкість обертання двигуна повинна бути близько 1500-2700 об/хв. Заточування більш крихких сплавів проводиться при меншій швидкості даного діапазону. При заточенні твердосплавних інструментів застосування жорстких режимів призводить до утворення підвищеної напруги і тріщин, а іноді і до фарбування ріжучих кромок, при цьому підвищується знос кола.

При використанні верстатів для заточування дискових пилок, зміна відносного положення пили та заточувального кола може бути реалізована різними способами- переміщенням однієї пили (двигун з колом нерухомий), одночасним переміщенням пили та двигуна, переміщенням тільки двигуна з колом (пильний диск нерухомий).

Випускається велика кількістьзаточувальних верстатів різної функціональності. Найбільш складні та дорогі програмовані комплекси здатні забезпечити повністю автоматичний режимзаточування, за якого всі операції виконуються без участі робітника.

У найбільш простих і дешевих моделях після встановлення та закріплення пили в положенні, що забезпечує необхідний кут заточування, всі подальші операції - поворот пили навколо своєї осі (проворот на зуб), подача на шліфування (введення в контакт з колом) та контроль товщини знімається з зуба металу – виробляються робітником вручну. Такі прості моделідоцільно використовувати в домашніх умовах, коли заточування дискових пилок носить епізодичний характер.

Прикладом найпростішого верстата для заточування дискових пилок може бути система, фотографія якої представлена ​​на фото нижче. Вона складається з двох основних вузлів - двигуна з колом (1) і супорта (2), на якому встановлюється заточувана пилка. Механізм повороту (3) служить для зміни кута нахилу полотна (при заточенні зубів зі скошеною передньою площиною). За допомогою гвинта (4) пила зміщується вздовж осі абразивного кола. Цим забезпечується встановлення необхідного значення переднього кута заточування. Гвинт (5) служить для встановлення в потрібне положення обмежувача, що перешкоджає надмірному входженню кола міжзубову западину.

Процес заточування пиляльних дисків

Заточення прямого зуба по передній площині. Заточування прямого зуба твердосплавних дискових пилок здійснюється в наступній послідовності.

Пила встановлюється на оправлення, затискається за допомогою конусної (центруючої) втулки та гайки, потім виставляється в горизонтальному положенні за допомогою механізму (3). Тим самим забезпечується кут скосу передньої площини (1) рівний 0°. У верстатів для заточування дисків, що не мають у механізмі нахилу вбудованої кутової шкали, це робиться за допомогою звичайного маятникового кутоміра. У цьому випадку слід перевірити горизонтальність верстата.

Обертанням гвинта (4) механізму, що забезпечує горизонтальне переміщення оправки з колом, встановлюється необхідний передній кут заточування. Іншими словами, пилка пересувається в положення, при якому передня площина зуба щільно прилягає до робочої поверхні кола.

Маркером робиться відмітка зуба, з якого починається заточування.

Вмикається двигун і проводиться заточування передньої площини - введенням зуба в дотик із кілком і кількома рухами пилки взад-вперед з одночасним притиском зуба до кола. Товщина металу, що знімається, регулюється кількістю заточують рухів і зусиллям притискання зуба до абразивного кола. Після заточування одного зуба пилка виводиться з контакту з колом, провертається на один зуб і операція заточування повторюється. І так доти, доки позначка маркера не зробить повне коло, свідчить про те, що всі зубці заточені.

Заточення зуба, скошеного по передній площині. Відмінність заточування скошеного зуба від прямого заточення полягає в тому, що пилу необхідно встановлювати не горизонтально, а з нахилом - з кутом, що відповідає куту скосу передньої площини.

Кут нахил пилки встановлюється за допомогою того ж маятникового кутоміра. Спочатку виставляється позитивний кут (у разі +8°).

Після чого проводиться заточування кожного другого зуба.

Після заточування половини зубів кут нахилу полотна пили змінюється з +8 на -8 °.

І знову заточується кожен другий зуб.

Заточення по задній площині. Щоб заточити зуб по задній площині необхідно, щоб верстат для заточування пиляльних дисків дозволяв встановлювати пилку таким чином, при якому задня площина зуба буде знаходитися в одній площині. робочою поверхнеюабразивного кола.

Якщо немає верстата для заточування пиляльних дисків

Заточування дискових пилок на функціональних та зручних спеціалізованих верстатах не потребує особливих професійних навичок. Невелика практика – і заточення піде без жодних проблем. Але більшість людей користуються дисковими твердосплавними пилками епізодично, за необхідності. Витрачати суттєву суму на спеціальний заточувальний верстат, який використовується кілька годин на місяць, не для кожного представляється резонним.

Точно витримувати необхідні кути заточування, тримаючи пилку в руках на вазі – завдання непосильне навіть для людини з унікальним окоміром та завидною твердістю рук. Найрозумніше в цьому випадку - виготовити найпростіші пристрої для заточування, що дає можливість фіксувати пилку в певному положенні по відношенню до кола.

Найбільш простим з таких пристроїв для заточування дискових пилок є підставка, поверхня якої знаходиться на одному рівні з віссю заточувального кола. Поклавши на неї пиляльний диск, можна забезпечити перпендикулярність передньої та задньої площин зуба по відношенню до полотна пилки. А якщо верхню поверхню підставки виконати рухомий, - закріпивши одну сторону шарнірно, а іншу, - оперши на пару болтів, які можуть вертатися і вивертатися - її можна буде встановлювати під будь-яким нахилом, отримуючи можливість заточувати косий зуб по передній і задній площинах.

Щоправда, у разі залишається невирішеною одна з основних проблем - витримка однакового переднього і заднього кутів заточування. Вирішити це завдання можна, зафіксувавши центр пили щодо абразивного кола у потрібному положенні. Один із способів реалізації цього – зробити на поверхні підставки паз для оправки, на яку встановлюється пилка. Рухаючи оправлення з колом по пазу, можна буде витримувати потрібний передній кут заточування зуба. Але для заточування дискових пилок з різним діаметром або кутом заточування повинна бути можливість або пересувати двигун, або підставку і з нею паз. Інший спосіб забезпечити необхідний кут заточування більш простий, і полягає у встановленні на столику упорів фіксуючих диск у потрібному положенні. Наприкінці статті є відео з демонстрацією такого пристрою.

Контроль якості заточування

На заточених зубах повинні бути відсутні тріщини, відколи, видимі ризики від шліфувального кола. Радіус заокруглення ріжучої кромки має бути не більше 0,015 мм. Візуально це можна визначити як відсутність відблисків на ріжучій кромці.

ГОСТ 9769-79 встановлює певні значення допусків параметри заточування. Торцеве биття вершин зубів повинно перевищувати 0,2 мм (для пил діаметром до 400 мм), радіальне - 0,15 мм. Биття перевіряється за допомогою звичайного стрілочного індикатора.

Відхилення кутів заточування не повинно перевищувати:

• для переднього кута – ±1°30";
• для заднього кута та кутів скосу передньої та задньої площин - ±2°;

Відео:

При використанні змісту даного сайту потрібно ставити активні посилання на цей сайт, видимі користувачами та пошуковими роботами.

Чи знаєте ви, що...

Дискова пилка - сталевий диск з нанесеними на його колі зубами, які можуть бути як напайки з твердого сплаву так і безпосередньо вирізані (нарізані) із самого корпусу дискової пилки.

Заточування та доведення зубів дискових пилок з твердосплавними напайками виконують абразивними (карборундовими) або алмазними колами, а також комбіновано: попереднє (грубе) заточування виконують абразивними колами, а чистове заточування і доведення - алмазними. Для економії твердого сплаву та шліфувальних кругів основне заточування слід вести за рахунок довжини платівки – по задній грані, а допоміжну – по передній. Заточення по задній грані складається із заточування сталевої частини зуба під кутом α+6°; чистового заточування пластинкою твердого сплаву під кутом α+2°; доведення частини пластинки, що прилягає до леза під кутом α. Заточення по передній грані (при необхідності) складається з попереднього заточування по всій грані під кутом γ1 напайки пластинки на зуб і остаточної - по передній грані під кутом γ (при чистовій заточці та доведенні). Заточування та доведення необхідно вести при безперервному охолодженні. Для алмазних кіл на бакелітовій зв'язці допускається робота без охолодження.

Алмазна заточка і доведення в 2-3 рази підвищує стійкість інструменту і в 1,5-2 рази знижують витрату твердих сплавів. Основні правила: заточування проводиться тільки на пластинці твердого сплаву (під кутом +2°), максимальний припуск на заточування - не більше 0,2 мм; доведення виконується лише за фаскою (під кутом α), припуск повинен бути не більше 0,05 мм.

На сучасних заточувальних верстатах, що використовують комбінований абразивний алмазний інструмент (дві фракції зерен), заточування проводиться з безперервним охолодженням за один прохід при знятті припуску до 0,25 мм. Розроблено також твердосплавні пилки, в яких використовуються пластинки з двостороннім заточуванням. Шляхом перестановки їх використовують з обох боків, а потім переробляють виготовлення нових гострих пластин. Ця технологія принципово спрощує організацію інструментального господарства за рахунок його централізації та укрупнення спеціальних інструментальних підприємств.

Оформлення задньої поверхні (потилиці) зуба. Якщо у фрези задня грань зуба плоска і заточування проводиться по цій задній грані паралельними шарами, то в міру зношування зуба його задній кут зменшується і при достатньо великому числіперетікань може стати неприпустимо малим. Можна заточувати зуб за площиною задньої грані, зберігаючи величину заднього кута. Але це призведе до зменшення кута заточування з втратою точності різця. Для забезпечення сталості α задню грань заточують по одній з трьох кривих: архімедової спіралі, логарифмічної спіралі, по дузі кола, проведеної зі зміщеного центру.

Для забезпечення нормальних умов роботи тих ділянок контуру леза зуба, які лежать у площині обертання фрези або близькі до неї, створюють кут бокового зазору за допомогою косого бічного обточування потилиці зуба (тангенціальним піднутренням на 2...3° або радіальним піднутренням на 0°3"...1) °), як у зубів стругальної пилки.

Заточення пилок по дереву: заточування пилки по МДФ, заточування пилки по ДСП. Заточення пилок за композитними матеріалами: заточування пилки по пластику, заточування пилки по ламінату. Заточення пилок по металу: заточування пилки по алюмінію, заточування пилки по сталі. Заточення алмазних пилок.

Заточування дискових пилок своїми руками не становить труднощів для людини, що володіє навичками роботи зі слюсарним обладнанням. Популярність циркульних пилок обумовлена ​​перевагами, які надає експлуатація цього обладнання. Основними перевагами цього інструменту є точність розпилу, висока якість та чистота його поверхні. Дискові пили – дуже популярний інструмент, який дуже активно експлуатується, що призводить до швидкого зношування робочих поверхонь. Відновлення працездатності проводиться заточуванням робочого елемента інструменту.

Ознаки необхідності заточування та інструменти, що використовуються

Для того, щоб наточити пилку, потрібно підготувати наступні інструменти:

• напилок;
• монтажні слюсарні лещата;
• брусок із деревини;
• маркер кольоровий.

Заточення дискової пилки здійснюється при необхідності. Необхідність заточування пилок по дереву визначається залежно від інтенсивності експлуатації інструменту.

Про це свідчить кілька ознак:

1. Заточення пилок потрібно, якщо в процесі експлуатації пристрою на запобіжному кожусі в районі електроприводу спостерігається сильне нагрівання. У деяких випадках підвищення температури викликає утворення диму з-під захисту пилки.
2. Провести заточування пилки потрібно тоді, коли для отримання якісного результату на дискову пилку слід мати сильніший вплив.
3. У процесі роботи агрегату в місці утворення розпилу з'являються темні мітки, які є слідами нагару. Утворення таких міток може супроводжуватися появою характерного запаху горілого дерева. При виникненні цих ознак слід припинити експлуатацію інструменту та провести заточування робочих кромок на ріжучих елементах пильного кола електропили.

Повернутись до змісту

Різновиди робочих елементів пильного кола циркульної електропили

Щоб знати, як правильно заточувати елементи на дисках циркулярних пилок, потрібно вивчити особливості будови тієї частини дискового інструменту, за допомогою якої здійснюється розпилювання деревини. Головним елементом цієї частини диска є зубці. Виготовлення зубів здійснюється з використанням твердосплавних металів. У кожному із зубів виділяють чотири робочі площини:

• передню;
• задню;
• праву та ліву бічні.

Площини забезпечують допоміжну роль. У геометрії зуба виділяють одну головну та дві додаткові ріжучі кромки. Кромки для різання матеріалу формуються на лінії перетину робочих площин. Залежно від конфігурації, всі ріжучі частини робочого елемента агрегату можна розділити на кілька різновидів:

• прямі;
• скошені;
• трапецієподібні;
• конічні.

Прямі зубці використовуються для здійснення прискореного поздовжнього розпилу. Цей тип різальних елементів не застосовується для отримання ідеальної якості розпилу.

Скошені робочі елементи характеризуються наявністю плоскої поверхніна задній частині зуба з лівої чи правої сторони. Деякі моделі дискових пилок мають робочі елементи з різними сторонами скосу, які чергуються між собою. Такі диски називаються поперемінно-скошеними. Цей різновид дисків використовується при необхідності проведення розпилу, крім деревини, ДСП та різноманітних пластмас. Наявність великого скосу забезпечує якісне розпилювання без утворення сколів на кромках. Робочі елементи у поперечному перерізі мають форму трапеції. Завдяки наявності такої конфігурації зуба робочі елементи диска здатні працювати тривалий час без погіршення якості ріжучих кромок.

Конічні робочі елементи на поперечному перерізі мають конусоподібну форму. Найчастіше диски з такими робочими зубами застосовуються як допоміжні, при виконанні попередньої надрізки ламінату. Диски з такими зубами дозволяють уникнути виникнення сколів під час здійснення розрізання ламінату.

Повернутись до змісту

Принципи та кути заточування робочих елементів дискової пилки

Робочі поверхні елементів заточують по чотирьох кутах заточування. Кути заточування і форма ріжучого елемента є основними параметрами диска, від яких залежить якість виконуваних робіт. Зуб циркулярки має два основні кути (задній і передній), крім цього, характеристики робочого елемента входять кути зрізу передніх і задніх поверхонь. Характеристики кутів заточування залежать від призначення пристрою для розпилювання, оброблюваного матеріалу та напрямки обробки.

Пила для циркулярки, призначеної для поздовжнього різання матеріалу, заточується під великим переднім кутом, для розпилювання в поперечному напрямку використовується кут заточування 5-10°. Універсальним варіантом заточування вважається кут 15°. На кут заточування робочих елементів впливає рівень твердості оброблюваного матеріалу. Чим твердіше матеріал, що розпилюється, тим менший кут заточування повинен мати зуб пили.

У процесі експлуатації інструменту максимально зношується верхній край. В результаті застосування інструменту за призначенням відбувається заокруглення ріжучої кромки. Показник округлення може сягати 0,3 мм і більше. Серед площин максимального зношування піддається передня.

Правильне заточування має забезпечити вигляд кромок, у якому їх округлення вбирається у 0,2 мм.

Для цієї мети застосовується одночасне сточування задньої та передньої площин робочих елементів. Цей спосіб заточування є оптимальним. Можна здійснювати заточування тільки передньої площини, але в такому випадку на процес заточування потрібно витратити більше часу, а зуб швидше зношується через те, що потрібно сточувати метал. При стандартному заточуванні необхідно знімати метал завтовшки від 0,05 до 0,15 мм.