Компактна понижувальна ременная передача своїми руками. Світ саморобок - саморобний шків

Шків є однією з найважливіших запчастин і для свердлильного, і для токарного верстата. Він являє собою деталь, призначення якої полягає у регулюванні швидкості та потужності роботи двигуна. Звичайно, заводські шківи мають високим ступенемнадійності та спроектовані під свій верстат, до якого ідеально підходять.

Але з часом шків, як і безліч інших деталей, виходить з ладу і потребує заміни. У цій статті ми розповімо, як зробити шків своїми руками. Якісно зроблена вручну деталь може і не поступатися за надійністю заводським аналогам.

Існує кілька поглядів на виготовлення шківів для верстатів у домашніх умовах. Більшість суперечок ведеться на тему матеріалу, з якого потрібно виготовляти цю деталь. Фахівці стверджують, що виконувати шків із дерева – погана витівка. Справа в тому, що під час експлуатації верстата на шків припадає досить серйозне термічне та фізичне навантаження. Дерев'яна детальза таких умов пропрацює не надто довго.

Найкраще у важких умовах повсякденної роботи проявляють себе шківи, ​​виготовлені з металу, але їх виготовлення вимагає спеціального обладнання та високих навичок токаря. Середньою за якістю та складністю створення (порівняно з металом та деревом) є саморобка, виконана з фанери. Таку деталь можна використовувати при ремонті заводського верстата, і в процесі створення власного апарату.

Шків із фанери в домашніх умовах

Шків для будь-якого верстата можна виконати без залучення токаря. Для цього рекомендуємо взяти фанерний лист з товщиною близько 10 міліметрів та дотримуватись наступних інструкцій:

1. Розмічаємо поверхню фанери відповідно до планованих габаритів нашої деталі. Ці параметри необхідно враховувати і при виборі аркуша фанери.
2. Нарізаємо кола нашого матеріалу. Для цього рекомендуємо використовувати лобзик. У ході робіт особливу увагузверніть на якість розрізів та цілісність заготовок.
3. Враховуючи товщину нашої фанери (1 см), вирізаємо з неї 6 кіл.
4. Беремо три вирізані кола і за допомогою дриля висвердлюємо в їхньому центрі отвору. Їхні розміри треба зіставляти з діаметром валу двигуна нашого верстата. Свердлити дірки слід таким чином, щоб їх діаметр був меншим за його діаметр на 1-2 міліметри.
5. З'єднуємо три кола з отворами за допомогою клею та шурупів, які свердлимо по краях заготовок.
6. Отвір створеної нами деталі розширюємо за допомогою круглого напилка настільки, щоб заготовка щільно сідала на вал двигуна.
7. Три фанерні кола без отворів теж ставимо на клей і з'єднуємо за допомогою шурупів. Після того, як ці кола будуть надійно закріплені між собою, ми за допомогою довших шурупів кріпимо їх до основного валу.
8. Шість скріплених фанерних кіл необхідно обточити. Найкраще це робити за допомогою стамески чи напилка. Виконуючи цю роботу необхідно пам'ятати, що якість обточування безпосередньо впливатиме на функціонування саморобного шківа.

Так само можна робити не тільки приводний шків, але фланець для наждакового паперу та інші типи насадок. Крім того, в ході самостійного виготовленняшківа необхідно враховувати і тип ремінної передачі, який використовуватиметься на верстаті. Якщо передача буде зубчастою, то шків слід зробити зубчастим. Формування такої деталі займатиме набагато більше часу, адже на заготівлі доведеться робити ще й зуби.

Відео: як зробити шків?

Робимо алюмінієву деталь

Зробити металевий шків складніше, ніж його фанерний аналог, але й надійність такої деталі буде значно вищою. Надаємо детальну покрокову інструкціюпо виготовленню алюмінієвого шківа. Для виробництва цієї деталі нам знадобиться шматок алюмінію та пристосування для його переплавлення.

• Заготовляємо форму з пінополістиролу. Перед тим, як це зробити, визначтеся з необхідними розмірами для вашого шківа.
• Вставляємо форму в пісок таким чином, щоб її верхній шматок не був їм накрити.
• Виплавляємо алюміній. Найкраще це робити у спеціальній плавильній пічці.
• Розплавлений алюміній виливаємо у форму.
• Монтуємо планшайбу та виплавлену деталь. Для цього в заготівлі необхідно просвердлити отвори та скріпити елементи за допомогою шурупів.
• Обточуємо нашу деталь. Це можна зробити за допомогою болгарки.
• Робимо у нашому шківі отвір дрилью.

Слід зазначити, що виготовлення металевого шківа потребує певних навичок та ресурсів. Для його самостійного виробництва доведеться витратити набагато більше часу та енергії, але такі витрати окупляться тривалим терміном експлуатації такої деталі. Перед виплавкою необхідно також переконатися, що ваш алюміній має достатню міцність і придатний для приготовленої йому функції.

На відео-каналі “Е+М” показано технологію виготовлення шківів із простих та доступних матеріалівіз використанням доступного інструменту. При цьому обходимося без токарного верстата. У другій частині публікації ще одна технологія – іншого майстра.
Приступимо до виготовлення. Для виготовлення 1 типу знадобляться наступні матеріали. Суперклей, листова жерсть, лінолеум, термоклей та спиця велосипеда.

Виготовлення починаємо з розмітки. Для цього відкладаємо потрібний радіус циркулем та лінійкою. Чортаємо коло на металі. Відкладаємо ще один радіус, але на один міліметр менше, ніж на попередніх дисках. Рисуємо коло на лінолеумі. Свердлимо отвір 2 мм під вісь. Прикладаємо центр диска та лінолеуму до центру з жерсті. Перевертаємо з іншого боку робимо отвори через трафарет.

Вісь виготовляється з велосипедної спиці. Щоб відкусити скористаємося бокорізами чи плоскогубцями. Збираємо та з'єднуємо деталі між собою клеєм. Так як вас провертається, фіксуємо термоклеєм. На фото приклад, де використовується подібний шків.

Є двигун від пральної машинки. Для непрофесійної роботи його потужності вистачить. Токар подовжив вал, зробив симетричним з обох боків. Наразі стоїть завдання зробити провідний шків без залучення токаря. Діаметр 95 мм. Фанера з десятка. Лобзиком випиляти 5 кіл. Діаметр 100 мм. З'єднаємо заготовки клеєм, посадимо на вал і обточуватимемо. Виявилося, що товщина фанери 12 мм, тому досить 5 дисків. Сумарна товщина 60 мм. Так як планується використання стандартної стрічки для шліфувальних машин, такого кола для ширини стрічки достатньо.

У 3 колах перовим свердлом свердлити отвори. Діаметр валу 14 міліметрів, тому свердло 12. Складаємо разом. Мажемо клеєм і фіксуємо шурупами. Після всіх маніпуляцій вийшов млинець. Його товщина дорівнює товщині, яку хочемо насадити на вал.
Діаметр валу майже на 2 міліметри більше. Необхідно дотриматися співвісності, тому що всередині все одно є перепади. Вставляємо всередині круглий напилок. Притримуючи руками з двох боків напилок, колесо прокладаємо кілька разів. Як збільшити внутрішній діаметрі дотримаємося співвісності.

Після цих процедур беремо два кола, що залишилися, склеюємо і кріпимо саморізами. Таким чином, можна зробити не тільки провідний вал для гриндера, але і флянець для наждакового каменю. Або будь-якої іншої насадки на наждак.

Ролик посадили на вал. Обточуватимемо на включеному двигуні. Центрація самого валу також не стовідсоткова, але це не критично. Якщо ви хочете робити такий вал, обов'язково можете клеєм. Молотком безпосередньо на шків не бийте тільки через оправку. Можна використовувати шматочок фанери. Потихеньку, легкими ударами насаджується.

Роблячи якесь саморобний пристрійна ремінній передачі, часто стикаєшся з проблемою недостатнього шківа потрібного діаметра. Пошук його на ринку або за знайомими, займає багато часу, і ще не факт, що він буде - знайдений. Та й знайомий токар є не у всіх. Я ж, як правило, цю проблему вирішую самостійно.

З чого можна зробити саморобний шків?

Звичайно ж із фанери. Коли немає у вас токарного верстата, доводиться вибирати з підручного матеріалу. Дерево в цій справі помічник не надійний - може розколотися. А ось щільна фанера, цілком собі гідно справляється із цим завданням.

Залежно від розмірів шківа підбираю фанеру оптимальної товщини. Вирізаю з неї три кола, два однакових розміри, а третє трохи менше (на товщину клинового ременя). Так само, одразу висвердлюю в кожному з них – отвір – строго, надалі вони стануть у нагоді.

Максимально зачищаю їх, спочатку кожен окремо. Причому на двох однакових колах з одного боку знімаю фаску приблизно під 45 градусів. Зачищати легше і краще – якщо вдягнути коло на великий цвях.

Ошкурені фанерні кола збираю на болт із підкладеною по голівку широкою шайбою. Сам болт, намагаюся підібрати таким діаметром, щоб він щільно входив у просвердлений отвір. Збираю кола в послідовності великий – малий – великий. Великі - фаскою всередину.

Менше коло намазую з двох сторін ПВА, збираю майбутній шків і затягую болт гайкою з підкладеною широкою шайбою. І залишаю всю цю справу добре просихати.

Хоча клей ПВА чудово і тримає деталі, для надійності їх можна скріпити між собою шурупами. Тільки вкручувати їх потрібно в попередньо просвердлені тонкі отвори.

Тепер шків залишилося трохи доопрацювати. Якщо він невеликого діаметру, вставляю його в укріплений на столі дриль і обробляю спочатку великим напилком, знімаю нерівності кола і згладжую більш фаски. А завершую обробку наждачним папером. Якщо ж шків - великий, надягаю його на електродвигун і проводжу обробку безпосередньо на місці.

Напевно, у кожного майстра своєї справи є інструмент, який часто потрібен у роботі, наприклад, напилок, але іноді буває так, що ручка не ньому або не влаштовує або зовсім відсутня, і в цей момент необхідно зробити таку ручку, щоб повернути напилку працездатність, ось для цього ідеально підійде токарний верстат по дереву, про збирання якого я розповім у цій статті. Даний верстат призначений для обробки дерев'яних заготовок, А саме тіл обертання, з його допомогою можна виготовити різні ручки, ніжки, фігурки для будь-яких саморобок.

Пропоную ознайомитися з відеоматеріалом, де я також детально розповів про збирання верстата.

Для того, щоб зробити токарний верстат знадобиться:
* Електродриль
* Дубовий паркет
* Алюмінієві профілю
* Шурупи
* Викрутка
* Електродвигун від швейної машинки
* Велосипедна камера
* Епоксидний клей
* Свердла
* Ножовка по металу
* Підшипники
* Металевий куточок

Ось і все, що потрібно для того, щоб зібрати токарний верстат своїми руками, матеріали як на мене дуже доступні, найскладніше мені дався пошук двигуна.

Приступимо до збирання верстата.

Крок перший.
Для того, щоб розуміти як виглядатиме верстат і вже представляти майбутні розміри, необхідно зробити з чотирьох паркетин каркас, який буде станиною - головною частиною, почати краще саме з нього, тому що всі інші частини будуть кріпитися на станині. Усі чотири паркетини потрібно попередньо просвердлити, а потім у ці отвори вкрутити шурупи, утворивши прямокутник.

Знизу для збирання стружок я приклеїв фанеру, щоб після закінчення роботи легко звільнити цей відсік для стружок перевернувши верстат. Для того, щоб верстат при роботі не ковзав, я прикрутив гумові ніжки.

Крок другий.
Бо в будь-якому токарному верстатіє задня бабка, то і в моєму випадку вона теж буде, тому для того, щоб її можна було закріпити на станині знадобляться два алюмінієві куточки, які потрібно підігнати по довжині і потім просвердлити чотири отвори в кожній напрямній і прикрутити за допомогою шурупів до паркетів на станині. Перед тим, як закрутити шурупи в станину, необхідно просвердлити свердлові отвори на 1-2мм менше, ніж шуруп, робиться це для того, щоб не утворилося тріщин.

Крок третій.
Настав час зробити і саму задню бабку. З паркетини випилюємо шматочок і робимо паз під напрямні. Після цього потрібно впресувати або вклеїти дві гайки по краях нашої майбутньої задньої бабки. У ці гайки вкручуватимуться баранчики і за допомогою цього задня бабця фіксуватиметься в нерухомому положенні. Для того, щоб гайки не витягло назовні, при сильному затягуванні потрібно промазати зверху їх. епоксидним клеєм.

Крок четвертий.
Поки епоксидний клей буде сохнути, робимо кріплення під підшипники на передню бабку. Зробити їх я вирішив також із паркету, свердлимо отвори під підшипники та впресовуємо їх на законне місце, для надійності можна промазати посадкове місце. епоксидною смолою.

Кріплення я зробив у вигляді рівнобедреної трапеції. Підстава, на якій будуть триматися кріплення з підшипниками, також робимо з паркету, в ньому просвердлюємо чотири отвори і прикручуємо, зроблені раніше кріплення з підшипниками, заздалегідь встановивши їх строго посередині.

Крок п'ятий.
Так як в моєму верстаті я вирішив застосувати ремінну передачу потрібно зробити шків на передню бабку і на сам вал мотора, ставлення я взяв 1 до 2, щоб зменшити кількість обертів, але підвищити момент, що крутить. Шків можна зробити за допомогою дриля, встановивши дерев'яшку в патрон дриля через шпильку і проточити різцем або звичайною стамескою.

Потім накручуємо на шпильку шків і встановлюємо в підшипники через шайби. Також не забуваємо змастити підшипники.

Крок шостий.
Встановлюємо передню бабку та ремінь на станину, для цього свердлимо отвори під шурупи і добре все закручуємо.

Перевіривши надійність заднього підшипника я вирішив, що потрібно трохи посилити конструкцію тонкою дощечкою і епоксидкою.

Крок сьомий.
Тепер потрібно закріпити двигун, а кріпиться він буде на спеціальному кріпленні, яке я прикрутив за допомогою куточка до торця станини, а також зробив для двигуна рухливу платформу, яка дозволить регулювати натяг ременя, що запобігатиме його прослизу.

Крок восьмий.
Після того, як двигун встановлений виготовляємо передню бабку, яка триматиме заготовку і передаватиме їй крутний момент від двигуна. Найпростіше це зробити, встановивши квадрат із паркету на вісь передньої бабки та обточити стамескою до круглої форми, після чого в трьох місцях просвердлити отвори і вклеїти на епоксидний клей три штирі, заточені під конус. Після затвердіння можна фіксувати гайкою, підклавши шайбочку.

Крок дев'ятий.
Двигун у мене від швейної машинки з педаллю, яка регулює оберти, звідси випливає, що він не призначений для таких навантажень, тому я вирішив встановити вентилятор на вал мотора, щоб його обмотки не перегрівалися, думаю, такі маніпуляції продовжать йому життя.

Також не обійшлося без доопрацювань, ремінь на шківу під час виточування круглої платформи для тризубця прослизав, тому я приклеїв на обидва шківи велосипедну камеру за допомогою клею "Момент".

Крок десятий.
Який це верстат, якщо тут немає задньої бабки. Виправимо це. Задня бабка збирається із двох паркетин, двох підшипників та осі, яку необхідно заточити під конус. Садимо вісь у два підшипники, після чого їх приклеюємо на епоксидку у канавки на паркетинах, які будуть кріпленнями задньої бабки.

Коли епоксидка затвердіє за допомогою шурупів кріпимо конструкцію, що вийшла, до рухомої частини з баранчиками, яку я зробив раніше.

Ремінна передача, що розглядається, відрізняється мінімумом деталей: так вона має тільки один шків, зроблений своїми руками, і працює без гумового ременя, замість якого пристосований відрізок собачого повідця.

Шків зроблений своїми руками сильно відрізняється від звичної форми (з бортиками): він не має поглиблення для ременя, і навіть у нього краї закруглені. Взагалі, шків має бути весь трохи опуклим. Завдяки такій формі відбувається самоцентрування плоскогоременя, при цьому часом достатньо, щоб опукла форма була тільки в одного шківа. До речі, у машинобудуванні для плоских ременів шківи саме опуклі. Плоский ремінь шківом з бортиком не втримати - він або збереться на цей борт, або почне заминатися біля борту. Шківи з бортиками застосовуються для клинових, зубчастих і круглих (у перерізі) ременів.

Якщо ви сумніваєтеся, що опуклий шків здатний утримати ремінь, можна провести простий експеримент із реальною моделлю. Потрібні прості деталіКабіна: стрижні, прямий циліндр, яка-небудь деталь з діаметром, що плавно змінюється, широка гумка і основа конструкції.

Ця модель демонструє, як при обертанні гумка переміщається вздовж дерев'яного "шківа" від найвужчої частини зліва до місця з найбільшим діаметромде і залишається. Якщо гумку розташувати у увігнутій частині, вона знову швидко переміститься до місця з найбільшим діаметром.

Шків зроблений із ДВП. Замість другого (маленького) шківа пристосований болт. Через велику різницю діаметрів великого шківа і болта, що замінює маленький шків, у цієї передачі велике передатне число. Однак це сприяє більшому прослизу ременя на болті, який, і без цього, з ним майже не зчепляється. Тому на болт слід приклеїти, наприклад, абразивний папір. Звичайно, це буде недовговічно, але згодом можна буде підібрати щось інше.

Ремінь, як уже писалося вище, виготовлений з відрізка собачого повідця, який виготовлений з нейлону. Щоб з'єднати два кінці відрізка, якась залізяка нагрівається вогнем, далі до неї прикладаються кінці відрізка, вони оплавляються і відразу притискаються один до одного.