Капілярний контроль зварних з'єднань застосовується виявлення зовнішніх (поверхневих і наскрізних) і . Такий спосіб перевірки дозволяє виявляти такі дефекти, як гарячі і непровари, пори, раковини та деякі інші.

За допомогою капілярної дефектоскопії можна визначити розташування та величину дефекту, а також його орієнтацію на поверхні металу. Цей метод застосовується як , і . Також його використовують при зварюванні пластмас, скла, кераміки та інших матеріалів.

Сутність методу капілярного контролю полягає у здатності спеціальних індикаторних рідин проникати у порожнини дефектів шва. Заповнюючи дефекти, індикаторні рідини утворюють індикаторні сліди, які реєструються при візуальному огляді або за допомогою перетворювача. Порядок капілярного контролю визначається такими стандартами, як ГОСТ 18442 та EN 1289.

Класифікація методів капілярної дефектоскопії

Способи капілярної перевірки поділяються на основні та комбіновані. Основні мають на увазі лише капілярний контроль проникаючими речовинами. Комбіновані засновані на спільному застосуванні двох або більше, одним з яких є капілярний контроль.

Основні методи контролю

Основні методи контролю поділяються:

1. Залежно від типу проникаючої речовини:

• перевірка за допомогою проникаючих розчинів
• перевірка за допомогою фільтруючих суспензій

1. Залежно від способу зчитування інформації:

• яскравий (ахроматичний)
• кольоровий (хроматичний)
• люмінесцентний
• люмінісцентно-кольоровий.

Комбіновані методи капілярного контролю

Комбіновані методи поділяються залежно від характеру та способу впливу на поверхню, що перевіряється. І бувають вони:

1. Капілярно-електростатичний
2. Капілярно-електроіндукційний
3. Капілярно-магнітний
4. Капілярно-радіаційний метод поглинання
5. Капілярно-радіаційний метод випромінювання.

Технологія проведення капілярної дефектоскопії

До проведення капілярного контролю поверхню, що перевіряється, необхідно очистити і просушити. Після цього на поверхню наносять індикаторну рідину – панетрант. Ця рідина проникає в поверхневі дефекти швів і через деякий час проводять проміжне очищення, в ході якої видаляється зайва індикаторна рідина. Далі на поверхню наносять проявник, який починає витягувати індикаторну рідину зі зварених дефектів. Таким чином, на контрольованій поверхні проявляються малюнки дефекту, видимі неозброєним оком або за допомогою спеціальних проявників.

Етапи капілярного контролю

Процес контролю капілярним методом можна поділити на такі етапи:

1. Підготовка та попереднє очищення
2. Проміжне очищення
3. Процес прояву
4. Виявлення зварювальних дефектів
5. Складання протоколу відповідно до результатів перевірки
6. Остаточне очищення поверхні

Матеріали для капілярного контролю

Список необхідних матеріалівдля проведення капілярної дефектоскопії дано у таблиці:

Індикаторна рідина	Проміжний очищувач	Проявник
Флуоресцентні рідини Кольорові рідини Флуоресцентні кольорові рідини		Сухий проявник
	Емульгатор на олійній основі	Рідкий проявник на водній основі
	Розчинний рідкий очищувач	Водний проявник у вигляді суспензії
	Водочутливий емульгатор
	Вода чи розчинник	Рідкий проявник на основі води або розчинника для спеціального застосування

Підготовка та попереднє очищення поверхні, що перевіряється

При необхідності, з контрольованої поверхні зварного шва видаляють забруднення, такі як окалина, іржа, масляні плями, фарба та ін. Ці забруднення видаляють за допомогою механічної або хімічної очистки, або комбінацією цих способів

Механічне очищення рекомендується проводити лише у виняткових випадках, якщо на контрольованій поверхні знаходиться пухка плівка оксидів або є різкі перепади між валиками шва, глибокі підрізи. Обмежене застосування механічна очистка отримала через те, що її проведенні часто поверхневі дефекти виявляються закритими внаслідок затирання, і вони виявляються під час перевірки.

Хімічна очистка відбувається із застосуванням різних хімічних засобів для чищення, які видаляють з перевіряється поверхні такі забруднення, як фарба, масляні плями та ін. Залишки хімічних реагентів можуть реагувати з індикаторними рідинами і впливати на точність контролю. Тому хімічні речовинипісля попереднього очищення повинні змиватися з поверхні водою, або іншими засобами.

Після попереднього очищення поверхні необхідно просушити. Просушування необхідне для того, щоб на зовнішньої поверхнішва, що перевіряється, не залишилося ні води, ні розчинника, ні будь-яких інших речовин.

Нанесення індикаторної рідини

Нанесення індикаторних рідин на контрольовану поверхню може виконуватись такими способами:

1. Капілярним способом. І тут заповнення зварних дефектів відбувається мимоволі. Рідина наноситься за допомогою змочування, занурення, струменем або розпорошенням стисненим повітрям або інертним газом.
2. Вакуумний спосіб. При такому способі в порожнинах дефектів створюється розряджена атмосфера і тиск у них менше, ніж атмосферне, тобто. виходить своєрідний вакуум у порожнинах, який всмоктує індикаторну рідину.
3. Компресійний спосіб. Цей спосіб протилежний вакуумному способу. Заповнення дефектів відбувається під впливом індикаторну рідина тиску, що перевищує атмосферний тиск. Під великим тиском рідина заповнює дефекти, витісняючи їх повітря.
4. Ультразвуковий метод. Заповнення порожнин дефектів відбувається в ультразвуковому полі та використанням ультразвукового капілярного ефекту.
5. Деформаційний метод. Порожнина дефектів заповнюється під впливом на індикаторну рідину пружних коливань звукової хвилі або при статичному навантаженні, що збільшує мінімальний розмір дефектів.

Для кращого проникнення індикаторної рідини в порожнини дефектів температура поверхні повинна бути в межах 10-50°С.

Проміжне очищення поверхні

Наносити речовини для проміжної очистки поверхні слід таким чином, щоб індикаторна рідина не видалялася з поверхневих дефектів.

Очищення водою

Надлишки індикаторної рідини можуть бути видалені оббризкуванням або протиранням вологою тканиною. При цьому слід уникати механічного впливу на контрольовану поверхню. Температура води має перевищувати 50°С.

Очищення розчинником

Спочатку зайву рідину видаляють за допомогою чистої тканини без ворсу. Після цього поверхню очищають тканиною, змоченою розчинником.

Очищення емульгаторами

Для видалення індикаторних рідин використовують водочутливі емульгатори або емульгатори на основі масел. Перед нанесенням емульгатора необхідно змити надлишки індикаторної рідини водою і відразу нанести емульгатор. Після емульгтрування поверхню металу необхідно промити водою.

Комбінована очистка водою та розчинником

При такому способі очищення спочатку з контрольованої поверхні змивають водою зайву індикаторну рідину, а потім очищають поверхню безворсовою тканиною, змоченою розчинником.

Сушіння після проміжного очищення

Для висушування поверхні після проміжної очистки можна застосувати кілька способів:

• витиранням чистою сухою неволокнистою тканиною
• випаровуванням при температурі навколишнього середовища
• сушінням при підвищеній температурі
• сушінням у повітряному струмені
• комбінуванням вищеперерахованих способів сушіння.

Процес сушіння необхідно проводити таким чином, щоб не відбувалося висихання індикаторної рідини у порожнинах дефектів. Для цього сушіння виконують при температурі, що не перевищує 50°С.

Процес прояву поверхневих дефектів у зварному шві

Проявник наносять на контрольовану поверхню тонким рівним шаром. Процес прояву слід розпочинати якнайшвидше після проміжного очищення.

Сухий проявник

Застосування сухого проявника можливе лише з індикаторними флуоресцентними рідинами. Наноситься сухий проявник напиленням або електростатичного розпилення. Ділянки, що контролюються, повинні покриватися однорідно, рівномірно. Локальні скупчення проявника неприпустимі.

Рідкий проявник на основі водної суспензії

Проявник наноситься однорідно при зануренні до нього контрольованого з'єднання або розбризкуванням за допомогою апарата. При використанні методу зануренняДля отримання найкращих результатів тривалість занурення повинна бути якомога коротшою. Після цього контрольоване з'єднання має пройти сушіння випаровуванням або обдуванням у печі.

Рідкий проявник на основі розчинника

Проявник наноситься розпиленням на контрольовану поверхню таким чином, щоб поверхня була рівномірно змочена і на ній сформувалася тонка та однорідна плівка.

Рідкий проявник у вигляді водного розчину

Рівномірне нанесення такого проявника досягається за допомогою занурення в нього контрольованих поверхонь, або за допомогою розпилення спеціальними апаратами. Занурення має бути короткочасним, у цьому випадку досягаються найкращі результати перевірки. Після цього контрольовані поверхні висушують випаром або обдуванням печі.

Тривалість процесу прояву

Тривалість процесу прояву продовжується, як правило, протягом 10-30 хв. У окремих випадках допускається збільшення тривалості прояви. Відлік часу прояви починається: для сухого проявника відразу після його нанесення, а рідкого проявника - відразу після закінчення просушування поверхні.

Виявлення зварювальних дефектів внаслідок капілярної дефектоскопії

По можливості огляд контрольованої поверхні починають відразу ж після нанесення проявника або після його висушування. Але остаточний контроль відбувається після завершення процесу вияву. Як допоміжні прилади, при оптичному контролі, застосовуються збільшувальні скла, або окуляри зі збільшувальними лінзами.

При використанні флуоресцентних індикаторних рідин

Неприпустиме використання фотохроматичних окулярів. Необхідно, щоб очі контролера адаптувалися до темряви у випробувальній кабіні протягом 5 хвилин, як мінімум.

Ультрафіолетове випромінювання не попадає в очі контролера. Усі контрольовані поверхні не повинні флуоресціювати (відбивати світло). Також у поле зору контролера не повинні потрапляти предмети, що відбивають світло під впливом ультрафіолетових променів. Можна застосовувати загальне ультрафіолетове освітлення для того, щоб контролер міг безперешкодно переміщатися випробувальною камерою.

При використанні кольорових індикаторних рідин

Усі контрольовані поверхні оглядаються при денному або штучному освітленні. Освітленість на поверхні, що перевіряється, повинна бути не менше 500лк. При цьому, на поверхні не повинно бути відблисків через відбиття світла.

Повторний капілярний контроль

Якщо є необхідність у повторному контролі, весь процес капілярної дефектоскопії повторюють, починаючи з процесу попереднього очищення. Для цього необхідно, по можливості, забезпечити більш сприятливі умовиконтролю.

Для повторного контролю допускається застосовувати тільки такі ж індикаторні рідини, одного й того ж виробника, що і за першого контролю. Використання інших рідин, або таких самих рідин, але різних виробників, не допускається. У цьому випадку необхідно виконати ретельне очищення поверхні, щоб на ній не залишилося слідів від попередньої перевірки.

Згідно з EN571-1, основні стадії капілярного контролю представлені на схемі:

Відео на тему: "Капілярна дефектоскопія зварних швів"

Капілярний контроль (капілярна/люмінесцентна/кольорова дефектоскопія, контроль пенетрантами)

Капілярний контроль, капілярна дефектоскопія, люмінесцентна/кольорова дефектоскопія- це найпоширеніші серед фахівців назви методу неруйнівного контролю проникаючими речовинами, - пенетрантами.

Капілярний метод контролю - оптимальний спосібвиявлення дефектів, що виходять поверхню виробів. Практика показує високу економічну ефективність капілярної дефектоскопії, можливість її використання у різноманітності форм і контрольованих об'єктів, починаючи від металів і закінчуючи пластмасами.

При відносно низькій вартості витратних матеріалів, обладнання для проведення люмінесцентної та кольорової дефектоскопії є більш простим та менш дорогим, ніж для більшості інших методів неруйнівного контролю.

Набори для капілярного контролю

Комплекти для кольорової дефектоскопії на основі червоних пенетрантів та білих проявників

Стандартний набір для роботи в діапазоні температур -10°C...+100°C

Високотемпературний набір для роботи в діапазоні 0°C ... +200°C

Комплекти для капілярної дефектоскопії на основі люмінесцентних пенетрантів

Стандартний набір для роботи в діапазоні температур -10°C ... +100°C у видимому та УФ світлі

Високотемпературний набір для роботи в діапазоні 0 ° C ... +150 ° C з використанням УФ світильника = 365 нм.

Набір для контролю особливо відповідальних виробів у діапазоні 0°C...+100°C з використанням УФ світильника =365 нм.

Капілярна дефектоскопія - огляд

Історична довідка

Метод дослідження поверхні об'єкта проникаючими пенетрантами, який також відомий як капілярна дефектоскопія(Капілярний контроль), з'явився в нашій країні в 40-х роках минулого сторіччя. Капілярний контроль вперше почали застосовувати в авіабудуванні. Його прості та зрозумілі принципи залишилися незмінними до теперішнього часу.

За кордоном приблизно в цей же час був запропонований, а незабаром і запатентований червоно-білий метод виявлення поверхневих дефектів. Згодом він отримав назву - метод контролю проникаючими рідинами (Liquid penetrant testing). У другій половині 50-х років минулого століття матеріали для капілярної дефектоскопії були описані у військовій специфікації США (MIL-1-25135).

Контроль якості проникними речовинами

Можливість контролю якості виробів, деталей та вузлів проникаючими речовинами - пенетрантамиіснує завдяки такому фізичному явищу, як змочування. Дефектоскопічна рідина (пенетрант) змочує поверхню, заповнює гирло капіляра, створюючи умови для появи капілярного ефекту.

Проникаюча здатність – комплексна властивість рідин. Це - основа капілярного контролю. Проникаюча здатність залежить від наступних факторів:

• властивості досліджуваної поверхні та ступінь її очищення від забруднень;
• фізико-хімічні властивості матеріалу об'єкта контролю;
• властивості пенетранта(змочування, в'язкість, поверхневий натяг);
• температура об'єкта дослідження (впливає на в'язкість пенетранту та змочуваність)

Серед інших видів неруйнівного контролю (НК) капілярний метод відіграє особливу роль. По-перше, за сукупністю якостей, це ідеальний спосіб контролю поверхні на наявність невидимих ​​мікроскопічних ока несуцільностей. Від інших видів ПК його вигідно відрізняють портативність та мобільність, вартість контролю одиниці площі виробу, відносна простота реалізації без використання складного обладнання. По-друге, капілярний контроль більш універсальний. Якщо, наприклад, застосовується лише контролю феромагнітних матеріалів мають відносну магнітну проникність понад 40, то капілярна дефектоскопія застосовна до виробів практично будь-якої форми і матеріалу, де геометрія об'єкта і напрямок дефектів особливої ​​ролі не грають.

Розвиток капілярного контролю як методу неруйнівного контролю

Розвиток методів дефектоскопії поверхонь як одного з напрямків неруйнівного контролю безпосередньо пов'язаний з науково-технічним прогресом. Виробники промислового обладнаннязавжди були стурбовані економією матеріалів та людських ресурсів. При цьому експлуатація обладнання часто пов'язана з підвищеними механічними навантаженнями на деякі його елементи. Як приклад наведемо лопатки турбін авіаційних двигунів. У режимі інтенсивних навантажень саме тріщини на поверхні лопаток є відомою небезпекою.

У цьому випадку, як і в багатьох інших, капілярний контроль виявився дуже доречним. Виробники швидко оцінили, він був узятий на озброєння та отримав стійкий вектор розвитку. Капілярний метод виявився одним із найчутливіших і затребуваних методів неруйнівного контролю у багатьох галузях. Головним чином, у машинобудуванні, серійному та дрібносерійному виробництві.

В даний час вдосконалення методів капілярного контролю здійснюється у чотирьох напрямках:

• підвищення якості дефектоскопічних матеріалів, спрямоване розширення діапазону чутливості;
• зниження шкідливого впливуматеріалів на навколишнє середовищета людини;
• використання систем електростатичного напилення пенетрантів та проявників для більш рівномірного та економного їх нанесення на контрольовані деталі;
• впровадження схем автоматизації у багатоопераційний процес діагностики поверхонь на виробництві.

Організація ділянки кольорової (люмінесцентної) дефектоскопії

Організація ділянки для кольорової (люмінесцентної) дефектоскопії здійснюється відповідно до галузевих рекомендацій та стандартів підприємств: РД-13-06-2006. Ділянка закріплюється за лабораторією неруйнівного контролю підприємства, яка атестується відповідно до Правил атестації та основних вимог до лабораторій неруйнівного контролю ПБ 03-372-00.

Як у нашій країні, так і за кордоном, використання методів кольорової дефектоскопії на великих підприємствах описано у внутрішніх стандартах, які повністю ґрунтуються на національних. Кольорова дефектоскопія описана у стандартах компаній Pratt&Whitney, Rolls-Royce, General Electric, Aerospatiale та інших.

Капілярний контроль - плюси та мінуси

Переваги капілярного методу

1. Низькі витрати на витратні матеріали.
2. Висока об'єктивність результатів контролю.
3. Може застосовуватися майже всім твердих матеріалів(метали, кераміка, пластмаси і т.д.) крім пористих.
4. У більшості випадків капілярний контроль не вимагає використання технологічно складного обладнання.
5. Здійснення контролю у будь-якому місці за будь-яких умов, у тому числі стаціонарних з використанням відповідного обладнання.
6. Завдяки високій продуктивності контролю можлива швидка перевірка великих об'єктів, що мають велику площу досліджуваної поверхні. При використанні даного методуна підприємствах із безперервним виробничим циклом можливий потоковий контроль виробів.
7. Капілярний метод ідеально підходить для виявлення всіх типів поверхневих тріщин, забезпечуючи чітку візуалізацію дефектів (при здійсненні контролю належним чином).
8. Прекрасно підходить для контролю виробів зі складною геометрією, легких металевих деталей, наприклад турбінних лопаток в аерокосмічній галузі та енергетиці, деталей двигунів в автомобільній промисловості.
9. За певних обставин метод може бути застосований для випробувань на герметичність. І тому пенетрант наноситься однією сторону поверхні, а проявник в іншу. У місці витоку пенетрант витягується на поверхню проявником. Контроль герметичності для виявлення та визначення місцезнаходження витоків є надзвичайно важливим для таких виробів як резервуари, ємності, радіатори, гідравлічні системи тощо.
10. На відміну від рентгенівського контролю, капілярна дефектоскопія не вимагає спеціальних заходів безпеки, таких як застосування засобів радіаційного захисту. Під час проведення досліджень оператору достатньо виявляти елементарну обережність під час роботи з витратними матеріалами та користуватися респіратором.
11. Відсутність спеціальних вимог, що стосуються знань та кваліфікації оператора.

Обмеження для кольорової дефектоскопії

1. Основним обмеженням капілярного методу контролю є можливість виявлення лише дефектів, які відкриті до поверхні.
2. Фактором, що знижує ефективність капілярного тестування, є шорсткість об'єкта досліджень - пориста структура поверхні призводить до отримання хибних показань.
3. До особливих випадків, хоч і досить рідкісних, слід зарахувати малу змочуваність поверхні деяких матеріалів пенетрантами як на водній основі, так і на основі органічних розчинників.
4. У деяких випадках до недоліків методу можна віднести складність виконання підготовчих операцій, пов'язаних з видаленням лакофарбових покриттів, оксидних плівок та сушінням деталей.

Капілярний контроль - терміни та визначення

Капілярний контроль, що не руйнує

Капілярний контроль, що не руйнуєбазується на проникненні пенетрантів у порожнини, що утворюють дефекти на поверхні виробів. Пенетрант – це барвник. Його слід після відповідної обробки поверхні реєструється візуально або за допомогою приладів.

У капілярному контролізастосовуються різні способитестування, засновані на використанні пенетрантів, матеріалів для підготовки поверхні, проявників та для капілярних досліджень. В даний час на ринку є достатня кількість витратних матеріалів для капілярного контролю, які дозволяють провести вибір та розробку методик, що задовольняють, по суті, будь-які вимоги чутливості, сумісності та екології.

Фізичні основи капілярної дефектоскопії

Основа капілярної дефектоскопії- це капілярний ефект, як фізичне явище та пенетрант, як речовина з певними властивостями. На капілярний ефект впливають такі явища як поверхневий натяг, змочування, дифузія, розчинення, емульгування. Але для того, щоб ці явища працювали на результат, поверхня об'єкта контролю має бути добре очищена та знежирена.

Якщо поверхня підготовлена ​​належним чином, крапля пенетранта, що потрапила на неї, швидко розтікається, утворюючи пляму. Це говорить про гарне змочування. Під змочуванням (прилипання до поверхні) розуміють здатність рідкого тіла утворювати стійку поверхню поділу на кордоні з твердим тілом. Якщо сили взаємодії між молекулами рідини та твердого тіла перевищують сили взаємодії між молекулами всередині рідини, відбувається змочування поверхні твердого тіла.

Частинки пігменту пенетранта, у багато разів менше за розміром, ніж ширина розкриття мікротріщин та інших пошкоджень поверхні об'єкта дослідження. Крім того, найважливішою фізичною властивістю пенетрантів є низький поверхневий натяг. За рахунок цього параметра пенетранти мають достатню проникаючу здатність і добре змочують різні види поверхонь - від металів, до пластику.

Проникнення пенетранту в несплошності (порожнини) дефектіві подальше вилучення пенетранту у процесі прояви відбувається під впливом капілярних сил. А розшифрування дефекту стає можливим за рахунок різниці в кольорі (кольорова дефектоскопія) або світінні (люмінесцентна дефектоскопія) між фоном та ділянкою поверхні над дефектом.

Таким чином, за звичайних умов дуже дрібні дефекти на поверхні об'єкта контролю людському оку не видно. У процесі поетапної обробки поверхні спеціальними складами, на якому і заснована капілярна дефектоскопія, над дефектами утворюється контрастний індикаторний малюнок, що легко читається.

У кольоровій дефектоскопії, рахунок дії проявника пенетранта, який " витягує " пенетрант на поверхню силами дифузії, розмір індикації зазвичай виявляється значно більше, ніж розмір самого дефекту. Розмір індикаторного малюнка загалом, за дотримання технології контролю, залежить від поглиненого несплошностью обсягу пенетранта. Оцінюючи результатів контролю можна здійснити деяку аналогію з фізикою " ефекту посилення " сигналів. У нашому випадку, "вихідний сигнал" - це контрастний індикаторний малюнок, який за розміром може бути в кілька разів більший за "вхідний сигнал" - зображення несуцільності (дефекту), що не читається оком.

Дефектоскопічні матеріали

Дефектоскопічні матеріалидля капілярного контролю це засоби, які використовуються при контролі рідиною (контроль пенетрацією), що проникає в поверхневі несплошності виробів, що перевіряються.

Пенетрант

Пенетрант - це індикаторна рідина, що проникає (від англійської penetrate - проникати) .

Пенетрантами називають капілярний дефектоскопічний матеріал, здатний проникати в поверхневі несплошности контрольованого об'єкта. Проникнення пенетранта в порожнину ушкодження відбувається під впливом капілярних сил. В результаті малого поверхневого натягу та дії сил змочування, пенетрант заповнює порожнечу дефекту через гирло, відкрите до поверхні, утворюючи при цьому увігнутий меніск.

Пенетрант – головний витратний матеріал для капілярної дефектоскопії. Пенетранти розрізняють за способом візуалізації на контрастні (кольорові) і люмінесцентні (флуоресцентні), за способом видалення з поверхні на водозмивні та видалені очищувачем (пост-емульговані), за чутливістю на класи (у порядку зменшення - I, II, III і IV класи по ГОСТ 18442-80)

Зарубіжні стандарти MIL-I-25135E і AMS-2644 на відміну від ГОСТ 18442-80 поділяють рівні чутливості пенетрантів на класи в порядку зростання: 1/2 - ультранизька чутливість, 1 - низька, 2 - середня, 3 - висока, 4 - .

До пенетрантів висувають цілу низку вимог, головна з яких - хороша змочуваність. Наступний, важливий для пенетрантів параметр - в'язкість. Чим вона нижча, тим менше часу потрібно для повного просочення поверхні об'єкта контролю. У капілярному контролі враховуються такі властивості пенетрантів, як:

• змочуваність;
• в'язкість;
• поверхневий натяг;
• леткість;
• точка займання (температура спалаху);
• питома вага;
• розчинність;
• чутливість до забруднень;
• токсичність;
• запах;
• інертність.

До складу пенетранту зазвичай входять висококиплячі розчинники, барвники (люмінофори) на основі пігменту або розчинні, поверхнево-активні речовини (ПАР), інгібітори корозії, що зв'язують. Пенетранти випускаються в балонах для аерозольного нанесення (найбільш відповідна форма випуску для виїзних робіт), пластикових каністрах та бочках.

Проявник

Проявник - матеріал для капілярного неруйнівного контролю, який завдяки своїм властивостям витягує на поверхню пенетрант, що знаходиться в порожнині дефекту.

Проявник пенетранта, як правило, має білий колір і виступає як контраст фону для індикаторного зображення.

Проявник наноситься на поверхню об'єкта контролю тонким, рівномірним шаром після її очищення (проміжне очищення) від пенетранту. Після процедури проміжної очистки деяка кількість пенетранту залишається в зоні дефекту. Проявник, під дією сил адсорбції, абсорбції або дифузії (залежно від типу дії) "витягує" на поверхню пенетрант, що залишився в капілярах дефектів.

Таким чином, пенетрант під дією проявника "підфарбовує" ділянки поверхні над дефектом, утворюючи чітку дефектограму - індикаторний малюнок, що повторює розташування дефектів на поверхні.

За типом дії проявники поділяють на сорбційні (порошки та суспензії) та дифузійні (фарби, лаки та плівки). Найчастіше проявники є хімічно нейтральні сорбенти з сполук кремнію, білого кольору. Такі проявники, покриваючи поверхню, створюють шар, що має мікропористу структуру, в яку, під дією капілярних сил, легко проникає фарбуючий пенетрант. При цьому шар проявника над дефектом забарвлюється в колір барвника (кольоровий метод) або змочується рідиною з добавкою люмінофора, яка в ультрафіолетовому світлі починає флуоресціювати (люмінесцентний метод). У разі використання проявителя необов'язково - він лише збільшує чутливість контролю.

Правильно вибраний проявник повинен забезпечувати рівномірне покриття поверхні. Чим вище сорбційні властивості проявника, тим краще він "витягує" пенетрант із капілярів у ході прояву. Це найважливіші властивості проявника, що його якість.

Капілярний контроль передбачає використання сухих та мокрих проявників. У першому випадку йдеться про порошкові проявники, у другому про проявники на водній основі (водні, водозмивні), або на основі органічних розчинників (не водні).

Проявник у складі дефектоскопічної системи, як та інші матеріали цієї системи підбирається з вимог до чутливості. Наприклад, для виявлення дефекту, що має ширину розкриття до 1 мікрона, відповідно до американського стандарту AMS-2644 для діагностики деталей газотурбінної установки, що рухаються, слід застосовувати порошковий проявник і люмінесцентний пенетрант.

Порошкові проявники мають хорошу дисперсність і наносяться на поверхню електростатичним або вихровим способом, з утворенням тонкого і рівномірного шару, необхідного для гарантованого витягування невеликого об'єму пенетранту з порожнин тріщин.

Проявники на водній основі не завжди забезпечують створення тонкого та рівномірного шару. В цьому випадку, за наявності на поверхні дрібних дефектів, пенетрант не завжди виходить на поверхню. Занадто товстий шар проявника може маскувати дефект.

Проявники можуть взаємодіяти хімічно з індикаторними пенетрантами. За характером цієї взаємодії проявники поділяють на хімічно активні та хімічно пасивні. Останні набули найбільш широкого поширення. Хімічно активні проявники реагують із пенетрантом. Виявлення дефектів, у разі, проводиться у наявності продуктів реакції. Хімічно пасивні проявники виступають лише ролі сорбенту.

Проявники пенетрантів випускаються в балонах для аерозольного нанесення (найбільш відповідна форма випуску для виїзних робіт), пластикових каністрах та бочках.

Емульгатор пенетранту

Емульгатор (гаситель пенетранту за ГОСТ 18442-80) - це дефектоскопічний матеріал для капілярного контролю, що застосовується для проміжного очищення поверхні при використанні пенетранту, що постемульгується.

У процесі емульгування пенетрант, що залишився на поверхні, взаємодіє з емульгатором. Згодом отримана суміш видаляється водою. Метою процедури є очищення поверхні від надлишку пенетранту.

Процес емульгування може істотно впливати на якість візуалізації дефектів, особливо при контролі об'єктів з шорсткою поверхнею. Виражається це в отриманні контраст фону необхідної чистоти. Для отримання добре читаного індикаторного малюнка яскравість фону не повинна перевищувати яскравість індикації.

У капілярному контролі застосовують ліпофільні та гідрофільні емульгатори. Ліпофільний емульгатор – виготовляється на олійній основі, гідрофільний – на водній. Розрізняються вони механізмом дії.

Липофільний емульгатор, покриваючи поверхню виробу, переходить в пенетрант, що залишився, під дією сил дифузії. Суміш, що вийшла, легко видаляється з поверхні водою.

Гідрофільний емульгатор діє пенетрант іншим чином. За його впливу пенетрант поділяється на безліч частинок меншого обсягу. В результаті утворюється емульсія і пенетрант втрачає властивості до змочування поверхні об'єкта контролю. Отримана емульсія видаляється механічно (змивається водою). Основа гідрофільних емульгаторів - розчинник та поверхнево-активні речовини (ПАР).

Очищувач пенетранту(поверхні)

Очищувач для капілярного контролю - це органічний розчинник для видалення надлишків пенетранту (проміжне очищення), очищення та знежирення поверхні (попереднє очищення).

Істотний вплив на змочування поверхні надають її мікрорельєф та ступінь очищення від олій, жирів та інших забруднень. Для того, щоб пенетрант проникав навіть у найменші пори, здебільшого механічного очищення недостатньо. Тому, перед проведенням контролю, поверхню деталі обробляють спеціальними очищувачами, виготовленими на основі висококиплячих розчинників.

Ступінь проникнення пенетранту у порожнини дефектів:

Найважливішими властивостями сучасних очисників поверхні для капілярного контролю є:

• здатність до знежирення;
• відсутність нелетких домішок (здатність до випаровування з поверхні без залишення слідів);
• мінімальний зміст шкідливих речовин, що впливають на людину та навколишнє середовище;
• Діапазон робочих температур.

Сумісність витратних матеріалів для капілярного контролю

Дефектоскопічні матеріали для капілярного контролю за фізичними та хімічним властивостяммають бути сумісні як між собою, так і з матеріалом об'єкта контролю. Компоненти пенетрантів, очищаючих засобів та проявників не повинні призводити до втрати експлуатаційних властивостей контрольованих виробів та до псування обладнання.

Таблиця сумісності витратних матеріалів Елітест для капілярного контролю:

⚫

Витратники

Р10

Р10Т

Е11

ПР9

ПР20

ПР21

ПР20Т

Система електростатичного напилення

Опис * за ГОСТ Р ІСО 3452-2-2009 ** виготовляється за особливою, екологічно чистою технологією зі зниженим вмістом галогенних вуглеводнів, сполук сірки та інших речовин, що негативно впливають на довкілля.

Р10

×

⚫

⚫

⚫

×

Очищувач біо**, клас 2 (негалогенізований)

Р10Т

×

∨

∨

∨

⚫

Очисник високотемпературний біо**, клас 2 (негалогенізований)

Е11

×

×

⚫

⚫

⚫

×

Емульгатор гідрофільний біо** для очищення пенетрантів. Розлучається у воді у пропорції 1/20

ПР9

⚫

∨

⚫

⚫

Проявник порошковий білого кольору, форма a

ПР20

⚫

∨

⚫

Проявник білого кольору на основі ацетону, форма d, e

ПР21

⚫

∨

⚫

Проявник білого кольору на основі розчинника, форма d, e

ПР20Т

×

⚫

×

Виявник високотемпературний на основі розчинника, форма d, e

П42

⚫

∨

⚫

∨

⚫

⚫

∨

∨

Червоний пенетрант, 2 (високий) рівень чутливості*, метод A, C, D, E

П52

⚫

∨

⚫

∨

⚫

⚫

∨

×

Червоний пенетрант біо**, 2 (високий) рівень чутливості*, метод A, C, D, E

П62

∨

⚫

⚫

∨

∨

∨

⚫

×

Червоний високотемпературний пенетрант, 2 (високий) рівень чутливості*, метод A, С, D

П71

×

×

⚫

∨

∨

∨

⚫

×

Люм. високотемпературний пенетрант на водній основі, 1 (низький) рівень чутливості*, метод A, D

П72

×

×

⚫

∨

∨

∨

⚫

×

Люм. високотемпературний пенетрант на водній основі, 2 (середній) рівень чутливості*, метод A, D

П71К

×

×

⚫

∨

∨

∨

⚫

×

Концентрат люм. високотемпературного пенетранту біо**, 1/2 (наднизький) рівень чутливості*, метод A, D

П81

⚫

∨

×

⚫

⚫

⚫

∨

⚫

Люмінесцентний пенетрант, 1 (низький) рівень чутливості*, метод A, С

∨

⚫

⚫

⚫

⚫

∨

⚫

Люмінесцентний пенетрант, 1 (низький) рівень чутливості*, метод B, C, D

П92

⚫

∨

⚫

⚫

⚫

⚫

∨

⚫

Люмінесцентний пенетрант, 2 (середній) рівень чутливості*, метод B, C, D

⚫

∨

⚫

Люмінесцентний пенетрант, 4 (надвисокий) рівень чутливості*, метод B, C, D

⚫ - рекомендується використовувати; ∨ - можна використовувати; × - не можна використовувати
Завантажити таблицю сумісності витратних матеріалів для капілярного та магнітопорошкового контролю:

Устаткування для капілярного контролю

Устаткування, яке використовується при капілярному контролі:

• еталонні (контрольні) зразки для капілярної дефектоскопії;
• джерела ультрафіолетового освітлення (УФ ліхтарі та світильники);
• випробувальні панелі (тест-панель);
• пневмогідропістолети;
• пульвелізатори;
• камери для капілярного контролю;
• системи електростатичного нанесення дефектоскопічних матеріалів;
• системи очищення води;
• сушильні шафи;
• баки для імерсійного нанесення пенетрантів.

Дефекти, що виявляються

Методи капілярної дефектоскопії дозволяють виявляти дефекти, що виходять на поверхню виробу: тріщини, пори, раковини, непровари, міжкристалітна корозія та інші неполадки з шириною розкриття менше 0,5 мм.

Контрольні зразки для капілярної дефектоскопії

Контрольні (стандартні, еталонні, випробувальні) зразки для капілярного контролю є пластини з металу з нанесеними на них штучними тріщинами (дефектами) певного розміру. Поверхня контрольних зразків може мати шорсткість.

Контрольні зразки виготовляються за закордонними нормативами відповідно до європейських та американських стандартів EN ISO 3452-3, AMS 2644C, Pratt & Whitney Aircraft TAM 1460 40 (стандарт підприємства - найбільшого американського виробника авіаційних двигунів).

Контрольні зразки використовують:

• визначення чутливості тест-систем з урахуванням різних дефектоскопічних матеріалів (пенетрант, проявник, очищувач);
• для порівняння пенетрантів, один з яких може бути взятий за зразковий;
• для оцінки якості змивності люмінесцентних (флуоресцентних) та контрастних (кольорових) пенетрантів відповідно до норм AMS 2644C;
• для загальної оцінки якості капілярного контролю.

Використання контрольних зразків для капілярного контролю у російському ГОСТ 18442-80 не регламентовано. Проте, в нашій країні контрольні зразки активно застосовуються відповідно до ДСТУ ISO 3452-2-2009 та норм підприємств (наприклад, ПНАЕГ-7-018-89) для оцінки придатності дефектоскопічних матеріалів.

Методики капілярного контролю

На сьогоднішній день накопичено досить великий досвід застосування капілярних методів для цілей експлуатаційного контролю виробів, вузлів та механізмів. Проте, розробку робочої методики щодо капілярного контролю часто доводиться здійснювати окремо кожному за конкретного випадку. При цьому враховуються такі фактори, як:

1. вимоги до чутливості;
2. стан об'єкта;
3. характер взаємодії дефектоскопічних матеріалів із контрольованою поверхнею;
4. сумісність витратних матеріалів;
5. технічні можливості та умови виконання робіт;
6. характер очікуваних дефектів;
7. інші чинники, що впливають ефективність капілярного контролю.

ГОСТ 18442-80 визначає класифікацію основних капілярних методів контролю залежно від типу проникаючої речовини - пенетранту (розчин або суспензія частинок пігменту) і залежно від способу отримання первинної інформації:

1. яскравісний (ахроматичний);
2. кольоровий (хроматичний);
3. люмінесцентний (флуоресцентний);
4. люмінесцентно-кольоровий.

Стандарти ДСТУ ISO 3452-2-2009 та AMS 2644 описують шість основних методів капілярного контролю за типом і групами:

Тип 1. Флуоресцентні (люмінесцентні) методи:

• метод А: водозмивний (Група 4);
• метод В: подальшого емульгування (Групи 5 та 6);
• Метод С: органорозчинний (Група 7).

Тип 2. Кольорові методи:

• метод А: водозмивний (Група 3);
• метод: наступного емульгування (Група 2);
• Метод С: органорозчинний (Група 1).

Капілярний контроль. Кольорова дефектоскопія Капілярний метод неруйнівного контролю.

_____________________________________________________________________________________

Капілярна дефектоскопія- метод дефектоскопії, заснований на проникненні певних контрастних речовин у поверхневі дефектні шари контрольованого виробу під дією капілярного (атмосферного) тиску, в результаті подальшої обробки проявником підвищується світло- і квітконтрастність дефектної ділянки щодо непошкодженої, з виявленням кількісного та якісного складу ушкоджень міліметра).

Існує люмінесцентний (флуоресцентний) та кольоровий методи капілярної дефектоскопії.

В основному за технічними вимогами або умовами необхідно виявляти дуже малі дефекти (до сотих часток міліметра) та ідентифікувати їх при звичайному візуальному огляді неозброєним оком просто неможливо. Використання портативних оптичних приладів, наприклад збільшувальної лупи або мікроскопа, не дозволяє виявити поверхневі пошкодження через недостатню помітність дефекту на фоні металу і нестачі поля зору при кратних збільшеннях.

У разі застосовують капілярний метод контролю.

При капілярному контролі індикаторні речовини проникають у порожнини поверхневих і наскрізних дефектів матеріалу об'єктів контролю, згодом утворюються індикаторні лінії або точки реєструються візуальним способомабо за допомогою перетворювача.

Контроль капілярним методом здійснюється відповідно до ГОСТ 18442-80 “Контроль неруйнівний. Капілярні методи. Загальні вимоги.”

Головною умовою для виявлення дефектів типу порушення суцільності матеріалу капілярним методом є наявність порожнин, вільних від забруднень та інших технічних речовин, що мають вільний доступ до поверхні об'єкта та глибину залягання, що у кілька разів перевищує ширину їх розкриття на виході. Для очищення поверхні перед нанесенням пенетранту використовують очисник.

Призначення капілярного контролю (капілярної дефектоскопії)

Капілярна дефектоскопія (капілярний контроль) призначена для виявлення та інспектування, невидимих ​​або слабо видимих ​​для неозброєного ока поверхневих та наскрізних дефектів (тріщини, пори, непровари, міжкристалічна корозія, раковини, нориці тощо) у контрольованих виробах, консолях глибини та орієнтації на поверхні.

Застосування капілярного методу неруйнівного контролю

Капілярний метод контролю застосовується при контролі об'єктів будь-яких розмірів та форм, виготовлених з чавуну, чорних та кольорових металів, пластмас, легованих сталей, металевих покриттів, скла та кераміки в енергетиці, ракетній техніці, авіації, металургії, суднобудуванні, хімічній промисловості, при будівництві ядерних реакторів, у машинобудуванні, автомобілебудуванні, електротехніки, ливарному виробництві, медицині, штампуванні, приладобудуванні, медицині та інших галузях. У деяких випадках цей метод єдиний для визначення технічної справності деталей або установок і допуск їх до роботи.

Капілярну дефектоскопію застосовують як метод неруйнівного контролю також і для об'єктів з феромагнітних матеріалів, якщо їх магнітні властивості, форма, вид і розташування пошкоджень не дозволяють досягати необхідної за ГОСТ 21105-87 чутливості магнітопорошковим методом або магнітопорошковий метод контролю не допускається застосовувати за технічними умовами. .

Капілярні системи також широко застосовуються контролю герметичності, разом із іншими методами, при моніторингу відповідальних об'єктів і в процесі експлуатації. Основними перевагами капілярних методів дефектоскопії є: нескладність операцій під час проведення контролю, легкість у користуванні приладами, великий спектр контрольованих матеріалів, зокрема і немагнітні метали.

Перевага капілярної дефектоскопії в тому, що за допомогою нескладного методу контролю можна не тільки виявити та індентифікувати поверхневі та наскрізні дефекти, але й отримати за їх розташуванням, формою, протяжністю та орієнтацією по поверхні повну інформацію про характер пошкодження і навіть деякі причини його виникнення (концентрація силових напруг, недотримання технічного регламенту при виготовленні та ін.).

Як рідини, що виявляють, застосовують органічні люмінофори - речовини, що володіють яскравим власним випромінюванням під дією ультрафіолетових променів, а також різні барвники та пігменти. Поверхневі дефекти виявляють за допомогою засобів, що дозволяють витягувати пенетрант із порожнини дефектів та виявляти його на поверхні виробу, що контролюється.

Прилади та обладнання, що застосовуються при капілярному контролі:

Набори для капілярної дефектоскопії Sherwin, Magnaflux, Helling (очисники, проявники, пенетранти)
. Пульверизатори
. Пневмогідропістолети
. Джерела ультрафіолетового освітлення (ультрафіолетові ліхтарі, освітлювачі).
. Випробувальні панелі (тест-панель)
. Контрольні зразки кольорової дефектоскопії.

Параметр "чутливість" у капілярному методі дефектоскопії

Чутливість капілярного контролю - здатність виявлення несплошностей даного розміру із заданою ймовірністю при використанні конкретного способу, технології контролю та пенетрантної системи. Відповідно до ГОСТ 18442-80 клас чутливості контролю визначають залежно від мінімального розмірувиявлених дефектів із поперечними розміром 0,1 - 500 мкм.

Виявлення поверхневих дефектів, що мають розмір розкриття понад 500 мкм, не гарантується капілярними методами контролю.

Клас чутливості Ширина розкриття дефекту, мкм

II Від 1 до 10

III Від 10 до 100

IV Від 100 до 500

технологічний Не нормується

Фізичні основи та методика капілярного методу контролю

Капілярний метод неруйнівного контролю (ГОСТ 18442-80) заснований на проникненні внутрішньо поверхневого дефекту індикаторної речовини і призначений для виявлення пошкоджень, що мають вільний вихід на поверхню виробу контролю. Метод кольорової дефектоскопії підходить для виявлення неполадок з поперечними розміром 0,1 - 500 мкм, у тому числі наскрізних дефектів, на поверхні кераміки, чорних та кольорових металів, сплавів, скла та інших синтетичних матеріалів. Знайшов широке застосування при контролі цілісності спайок та зварного шва.

Кольоровий пенетрант або барвник наноситься за допомогою кисті або розпилювача на поверхню об'єкта контролю. Завдяки особливим якостям, які забезпечуються на виробничому рівні, вибір фізичних властивостейречовини: щільності, поверхневого натягу, в'язкості, пенетрант під дією капілярного тиску, проникає у дрібні несплошности, мають відкритий вихід поверхню контрольованого об'єкта.

Проявник, що наноситься на поверхню об'єкта контролю через відносно недовгий час після обережного видалення з поверхні незасвоєного пенетранта, розчиняє барвник, що знаходиться всередині дефекту, і за рахунок взаємного проникнення один в одного "виштовхує" пенетрант, що залишився в дефекті, на поверхню об'єкта контролю.

Наявні дефекти видно досить чітко та контрастно. Індикаторні сліди як ліній вказують на тріщини чи подряпини, окремі колірні точки - на поодинокі пори чи виходи.

Процес виявлення дефектів капілярним методом поділяється на 5 стадій (проведення капілярного контролю):

1. Попереднє очищення поверхні (використовують очисник)
2. Нанесення пенетранту
3. Видалення надлишків пенетранту
4. Нанесення проявника
5. Контроль

Капілярний контроль. Кольорова дефектоскопія Капілярний метод неруйнівного контролю.

У нас на сайті завжди представлено велика кількістьсвіжих актуальних вакансій. Використовуйте фільтри для швидкого пошуку параметрів.

Для успішного працевлаштування бажано мати профільну освіту, а також мати необхідні якості та навички роботи. Насамперед потрібно уважно вивчити вимоги роботодавців за обраною спеціальністю, потім зайнятися складанням резюме.

Не варто надсилати своє резюме одночасно по всіх компаніях. Вибирайте відповідні вакансії, орієнтуючись на свою кваліфікацію та досвід роботи. Перерахуємо найбільш значущі для роботодавців навички, необхідні для успішної роботи інженером з неруйнівного контролю в Москві:

Топ 7 ключових навичок, які Вам потрібно мати для працевлаштування

Також досить часто у вакансіях зустрічаються такі вимоги: ведення переговорів, проектна документація та відповідальність.

Готуючись до співбесіди, використовуйте цю інформацію як чек-лист. Це допоможе Вам не тільки сподобатися рекрутеру, а й отримати бажану роботу!

Аналіз вакансій у Москві

За результатами аналізу вакансій, опублікованих на нашому сайті, вказана початкова зарплата в середньому становить 71 022 . Середній максимальний рівень доходу (зазначена «зарплата до») – 84 295 . Потрібно враховувати, що наведені цифри – це статистика. Реальна ж зарплата при працевлаштуванні може відрізнятися залежно від багатьох факторів:

• Ваш попередній досвід роботи, освіта
• Тип зайнятості, графік роботи
• Розмір компанії, її галузь, бренд та ін.

Рівень зарплати в залежності від досвіду роботи претендента

КОНТРОЛЬ НЕРОЗРУШУЮЧИЙ

Кольоровий метод контролю з'єднань, наплавленого та основного металу

Генеральний директор ВАТ «ВНДІПТхімнафтоапаратури»	В.А. Панів
Завідувач відділу стандартизації	В.М. Заруцький
Завідувач відділу № 29	С.Я. Лучин
Завідувач лабораторії № 56	Л.В. Овчаренка
Керівник розробки, старший науковий співробітник	В.П. Новіков
Провідний інженер	Л.П. Горбатенко
Інженер-технолог ІІ кат.	Н.К. Ламіна
Інженер зі стандартизації I кат.	З.А. Лукіна
Співвиконавець Завідувач відділу ВАТ «НДІХІММАШ»	Н.В. Хімченка
ПОГОДЖЕНО Заступник генерального директора з науково-виробничої діяльності ВАТ «НДІХІММАШ»	В.В. Раків

Передмова

1. РОЗРОБЛЕН ВАТ «Волгоградський науково-дослідний та проектний інститут технології хімічного та нафтового апаратобудування» (ВАТ «ВНДІПТ хімнафтоапаратури)

2. ЗАТВЕРДЖЕНИЙ І ВВЕДЕНИЙ У ДІЮ Технічним комітетом № 260 «Обладнання хімічне та нафтогазопереробне» Листом Затвердження від грудня 1999 р.

3. ПОГОДЖЕН листом Держгіртехнагляду Росії № 12-42/344 від 05.04.2001 р.

4. ВЗАМІН ОСТ 26-5-88

1 Область застосування. 2 3 загальні положення. 2 4 Вимоги до дільниці контролю кольоровим методом. 3 4.1. Загальні вимоги. 3 4.2 Вимоги до робочого місця контролю кольоровим методом. 5 Дефектоскопічні матеріали. 6 Підготовка до контролю кольоровим методом. 5 7 Методика проведення контролю. 6 7.1 Нанесення індикаторного пенетранту. 6 7.2 Видалення індикаторного пенетранту. 6 7.3 Нанесення та сушка проявника. 6 7.4 Огляд контрольованої поверхні. 6 8 Оцінка якості поверхні та оформлення результатів контролю. 6 9 Вимоги безпеки. 7 Додаток А. Норми шорсткості контрольованої поверхні. 8 Додаток Б. Норми обслуговування при контролі кольоровим методом. Додаток В. Значення освітленості контрольованої поверхні. 9 Додаток Г. Контрольні зразки для перевірки якості дефектоскопічних матеріалів. 9 Додаток Д. Перелік реактивів та матеріалів, що застосовуються при контролі кольоровим методом. 11 Додаток Е. Приготування та правила використання дефектоскопічних матеріалів. 12 Додаток Ж. Зберігання та перевірка якості дефектоскопічних матеріалів. 14 Додаток І. Норми витрати дефектоскопічних матеріалів. 14 Додаток К. Методи оцінки якості знежирення контрольованої поверхні. 15 Додаток Л. Форма журналу контролю кольоровим методом. 15 Додаток М. Форма укладання за результатами контролю кольоровим методом. 15 Додаток Н. Приклади скороченого запису контролю кольоровим методом. 16 Додаток П. Паспорт на контрольний зразок. 16

ОСТ 26-5-99

ГАЛУЗЕВИЙ СТАНДАРТ

Дата введення 2000-04-01

1 ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ

Цей стандарт поширюється на кольоровий метод контролю зварних з'єднань, наплавленого та основного металу всіх марок сталі, титану, міді, алюмінію та їх сплавів.

Стандарт діє у галузі хімічного, нафтового та газового машинобудування і може бути використаний для будь-яких об'єктів, підконтрольних Держгіртехнагляду Росії.

Стандарт встановлює вимоги до методики підготовки та проведення контролю кольоровим методом, контрольованим об'єктам (судинам, апаратам, трубопроводам, металевим конструкціям, їх елементам тощо), персоналу та робочим місцям, дефектоскопічним матеріалам, оцінки та оформлення результатів, а також вимоги безпеки.

2 НОРМАТИВНІ ПОСИЛАННЯ

ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ Організація навчання працюючих безпеки праці

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожежна безпека. Загальні вимоги

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Загальні санітарно-гігієнічні вимоги до повітря робочої зони

ППБ 01-93 Правила пожежної безпекиу Російській Федерації

Правила атестації фахівців неруйнівного контролю, затверджені Держгіртехнаглядом Росії

РД 09-250-98 Положення про порядок безпечного проведення ремонтних робіт на хімічних, нафтохімічних та нафтопереробних небезпечних виробничих об'єктах, затверджене Держгіртехнаглядом Росії

РД 26-11-01-85 Інструкція з контролю зварних з'єднань, недоступних для проведення радіографічного та ультразвукового контролю

СН 245-71 Санітарні нормипроектування промислових підприємств

Типова інструкція для проведення газонебезпечних робіт, затверджена Держгіртехнаглядом СРСР 20.02.85.

3 ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

3.1 Кольоровий метод неруйнівного контролю (кольорова дефектоскопія) належить до капілярних методів і призначений виявлення дефектів типу несплошностей, що виходять поверхню.

3.2 Застосування кольорового методу, обсяг контролю, клас дефектності встановлює розробник конструкторської документації на виріб та відображає у технічних вимогах креслення.

3.3 Необхідний клас чутливості контролю кольоровим методом згідно з ГОСТ 18442 забезпечується застосуванням відповідних дефектоскопічних матеріалів під час виконання вимог цього стандарту.

3.4 Контроль об'єктів із кольорових металів та сплавів повинен проводитися до їх механічної обробки.

3.5 Контроль кольоровим методом повинен проводитися до нанесення лакофарбових та інших покриттів або після їх повного видалення з контрольованих поверхонь.

3.6 При контролі об'єкта двома методами – ультразвуковим та кольоровим, контроль кольоровим методом слід проводити до ультразвукового.

3.7 Поверхня, що підлягає контролю кольоровим методом, має бути очищена від металевих бризок, нагару, окалини, шлаку, іржі, різних органічних речовин (масел тощо) та інших забруднень.

За наявності металевих бризок, нагару, окалини, шлаку, іржі тощо. Забруднена поверхня підлягає механічній зачистці.

Механічне зачищення поверхні зі сталей вуглецевих, низьколегованих і близьких їм за механічними властивостями слід проводити шліфувальною машинкоюз електрокорундовим шліфувальним кругом на керамічній зв'язці.

Допускається проводити зачистку поверхні металевими щітками, абразивним папером або іншими за ГОСТ 18442, що забезпечують виконання вимог додатка А.

Очищення поверхні від жирових та інших органічних забруднень, а також від води рекомендується проводити з прогріванням цієї поверхні або об'єктів, якщо дрібні об'єкти, протягом 40 - 60 хв при температурі 100 - 120 °С.

Примітка. Механічна зачистка та прогрівання контрольованої поверхні, а також очищення об'єкта після проведення контролю до обов'язків дефектоскопіста не входять.

3.8 Шорсткість контрольованої поверхні повинна відповідати вимогам додатка А цього стандарту та бути зазначена у нормативно-технічній документації на виріб.

3.9 Поверхня, що підлягає контролю кольоровим методом, має бути прийнята службою ВТК за результатами візуального контролю.

3.10 У зварних з'єднаннях контролю кольоровим методом підлягає поверхня зварного шва та прилеглі до нього ділянки основного металу шириною не менше товщини основного металу, але не менше 25 мм по обидва боки від шва при товщині металу до 25 включно та 50 мм - при товщині металу понад 25 мм до 50 мм.

3.11 Зварні з'єднання, довжиною понад 900 мм, слід розділити на ділянки (зони) контролю довжина або площа яких повинна бути встановлена ​​так, щоб не допустити висихання індикаторного пенетранту до повторного його нанесення.

Для кільцевих зварних з'єднань і кромок під зварювання довжина ділянки, що контролюється, повинна бути при діаметрі виробу:

до 900 мм – не більше 500 мм,

понад 900 мм - трохи більше 700 мм.

Площа контрольованої поверхні має перевищувати 0,6 м 2 .

3.12 При контролі внутрішньої поверхніциліндричної судини його вісь має бути нахилена під кутом 3 - 5 ° до горизонталі, забезпечуючи стік відпрацьованих рідин.

3.13 Контроль за кольоровим методом повинен проводитися при температурі від 5 до 40 °С та відносній вологості не більше 80 %.

Допускається проведення контролю за температури нижче 5 °З використанням відповідних дефектоскопічних матеріалів.

3.14 Проведення контролю кольоровим методом під час монтажу, ремонту чи технічного діагностування об'єктів слід оформлювати як газонебезпечні роботи відповідно до РД 09-250.

3.15 Контроль кольоровим методом повинен виконуватися особами, які пройшли спеціальну теоретичну та практичну підготовку та атестованими в установленому порядку згідно з «Правилами атестації фахівців неруйнівного контролю», затвердженими Держгіртехнаглядом Росії, які мають відповідні посвідчення.

3.16 Норми обслуговування під час контролю кольоровим методом наведено у додатку Б.

3.17 Цей стандарт може бути використаний підприємствами (організаціями) для розробки технологічних інструкційта (або) іншої технологічної документації щодо контролю кольоровим методом для конкретних об'єктів.

4 ВИМОГИ ДО ДІЛЬНИЦЯ КОНТРОЛЮ КОЛЬОРОВИМ МЕТОДОМ

4.1 Загальні вимоги

4.1.1 Ділянка контролю кольоровим методом повинна розміщуватись у сухих опалюваних, ізольованих приміщеннях з природним та (або) штучним освітленням та припливно-витяжною вентиляцієювідповідно до вимог СН-245, ГОСТ 12.1.005 та 3.13, 4.1.4, 4.2.1 цього стандарту, далеко від високотемпературних джерел та механізмів, що викликають іскріння.

Припливне повітря із температурою нижче 5 °С слід підігрівати.

4.1.2 При застосуванні дефектоскопічних матеріалів з використанням органічних розчинників та інших пожежо- та вибухонебезпечних речовин ділянка контролю повинна розміщуватись у двох суміжних приміщеннях.

У першому приміщенні виконуються технологічні операції з підготовки та проведення контролю, а також огляд контрольованих об'єктів.

У другому приміщенні розташовуються нагрівальні пристрої та обладнання, на якому виконуються роботи, не пов'язані із застосуванням пожежо- та вибухонебезпечних речовин та яке за умовами техніки безпеки не можна встановлювати у першому приміщенні.

Допускається проводити контроль кольоровим методом на виробничих (монтажних) ділянках за повного дотримання методики контролю та вимог техніки безпеки.

4.1.3 На ділянці для контролю великогабаритних об'єктів, при перевищенні норм допустимої концентрації парів дефектоскопічних матеріалів, що застосовуються, повинні бути встановлені стаціонарні панелі всмоктування, переносні витяжні парасолькиабо підвісні витяжні панелі, укріплені на поворотній одно- або дво-шарнірній підвісці.

Переносні та підвісні пристрої, що відсмоктують, повинні бути з'єднані з вентиляційною системою гнучкими повітроводами.

4.1.4 Висвітлення на ділянці контролю кольоровим методом має бути комбінованим (загальним та місцевим).

Дозволяється використовувати одне загальне освітлення у разі, якщо застосування місцевого освітлення неможливе за виробничими умовами.

Світильники, що використовуються, повинні бути у вибухозахищеному виконанні.

Значення освітленості наведено у додатку Ст.

При використанні оптичних приладів та інших засобів для огляду контрольованої поверхні її освітленість має відповідати вимогам документів щодо експлуатації цих приладів та (або) засобів.

4.1.5 Ділянка контролю кольоровим методом має бути забезпечена сухим чистим повітрям стисненим тиском 0,5 - 0,6 МПа.

Стиснене повітря має надходити на ділянку через вологомаслоотделитель.

4.1.6 На ділянці має бути підведення холодної та гарячої води зі стоком у каналізацію.

4.1.7 Підлога і стіни в приміщенні ділянки повинні бути покриті матеріалами, що легко миються (метлахской плиткою і т.п.).

4.1.8 На ділянці повинні бути встановлені шафи для зберігання інструментів, пристроїв, дефектоскопічних та допоміжних матеріалів, документації.

4.1.9 Склад та розміщення обладнання ділянки контролю кольоровим методом повинні забезпечувати технологічну послідовність операцій та відповідати вимогам розділу 9.

4.2 Вимоги до робочого місця контролю кольоровим методом

4.2.1 Робоче місцедля контролю має бути обладнано:

припливно-витяжною вентиляцією та місцевою витяжкою не менше ніж з триразовим повітрообміном, (над робочим місцем має бути встановлена ​​витяжна парасолька);

світильником для місцевого освітлення, що забезпечує освітленість згідно з додатком;

джерелом стисненого повітря з повітряним редуктором;

підігрівачем (повітряним, інфрачервоним або іншого типу), що забезпечує сушіння проявника при температурі нижче 5 °С.

4.2.2 На робочому місці повинні бути встановлені стіл (верстат) для контролю дрібних об'єктів, а також стіл та стілець із ґратами під ноги для дефектоскопіста.

4.2.3 На робочому місці повинні бути наступні прилади, пристрої, інструменти, пристрої, дефектоскопічні та допоміжні матеріали та інше приладдя для виконання контролю:

фарборозпилювачі з невеликою витратою повітря та малою продуктивністю (для нанесення індикаторного пенетранту або проявника розпиленням);

контрольні зразки та пристосування (для перевірки якості та чутливості дефектоскопічних матеріалів) згідно з додатком Г;

лупи з 5 та 10-кратним збільшенням (для загального огляду контрольованої поверхні);

телескопічні лупи (для огляду контрольованих поверхонь, розташованих усередині конструкції і віддалених від очей дефектоскопіста, а також поверхонь у вигляді гострих двогранних і багатогранних кутів);

набори стандартних та спеціальних щупів (для вимірювання глибини дефектів);

металеві лінійки (для визначення лінійних розмірів дефектів та розмітки контрольованих ділянок);

крейда та (або) кольоровий олівець (для розмітки контрольованих ділянок та позначки дефектних місць);

набори малярських волосяних та щетинних пензлів (для знежирення контрольованої поверхні та нанесення на неї індикаторного пенетранту та проявника);

набір щетинних щіток (для знежирення контрольованої поверхні за необхідності їх застосування);

серветки та (або) ганчір'я з бавовняних тканин бязевой групи (для протирання контрольованої поверхні. Не допускається використовувати серветки або ганчір'я з вовняних, шовкових, синтетичних, а також ворсистих тканин);

ганчір'я обтиральне (для видалення механічних та інших забруднень з контрольованої поверхні при необхідності);

папір фільтрувальний (для перевірки якості знежирення контрольованої поверхні та фільтрування дефектоскопічних матеріалів, що готуються);

рукавички гумові (для захисту рук дефектоскопіста від матеріалів, які використовуються під час контролю);

халат бавовняний (для дефектоскопіста);

костюм бавовняний (для роботи всередині об'єкта);

фартух прогумований з нагрудником (для дефектоскопіста);

чоботи гумові (для роботи всередині об'єкта);

респіратор, що фільтрує універсальний (для роботи всередині об'єкта);

ліхтар з лампою на 3,6 Вт (для роботи в монтажних умовта при технічному діагностуванні об'єкта);

тара, що щільно закривається, не б'ється (для дефектоскопічних матеріалів на 5

одноразову роботу, під час проведення контролю з використанням кистей);

лабораторні ваги зі шкалою до 200 г (для зважування складових дефектоскопічних матеріалів);

набір різноваг до 200 г;

набір дефектоскопічних матеріалів для проведення контролю (може бути в аерозольній упаковці або в щільно закривається тарі, що не б'ється, в кількості розрахованій на однозмінну роботу).

4.2.4 Перелік реактивів і матеріалів, що використовуються для контролю кольоровим методом, наведено в додатку Д.

5 ДЕФЕКТОСКОПІЧНІ МАТЕРІАЛИ

5.1 Набір дефектоскопічних матеріалів контролю кольоровим методом становлять:

індикаторний пенетрант (І);

очищувач від пенетранту (М);

проявник пенетранту (П).

5.2 Вибір набору дефектоскопічних матеріалів повинен визначатися залежно від необхідної чутливості контролю та умов його застосування.

Набори дефектоскопічних матеріалів зазначені в таблиці 1, рецептура, технологія приготування та правила їх використання наведені у додатку Е, правила зберігання та перевірка якості – у додатку Ж, норми витрати – у додатку І.

Дозволяється використовувати дефектоскопічні матеріали та (або) їх набори, не передбачені цим стандартом, за умови забезпечення необхідної чутливості контролю.

Таблиця 1 - Набори дефектоскопічних матеріалів

Галузеве позначення набору	Призначення набору	Показники призначення набору
		Умови застосування		Дефектоскопічні матеріали
		Температура °С	особливості застосування	пенетрант	очищувач	проявник
			Пожежонебезпечний, токсичний				при Ra? 6,3 мкм
			Малотоксичний, пожежобезпечний, застосовний у закритих приміщеннях вимагає ретельного очищення від пенетранту
	Для грубих зварних швів		Пожежонебезпечний, токсичний				при Ra? 6,3 мкм
	Для пошарового контролю зварних швів		Пожежний, токсичний, не потрібно видалення проявника перед черговою операцією зварювання	Рідина			при Ra? 6,3 мкм
	Для досягнення високої чутливості		Пожежний, токсичний, застосовний до об'єктів, що виключають контакт з водою	Рідина	Масляно-гасова суміш		при Rа? 3,2 мкм
(ІФГ-Колор-4)			Екологічно та пожежобезпечний, не викликає корозії, сумісний з водою	За ТУ виробника		Будь-який за додатком Е	при R = 12,5 мкм
	Для грубих зварних швів		Аерозольний спосіб нанесення пенетранту та проявника	За ТУ виробника			при Ra? 6,3 мкм
							при Ra? 3,2 мкм
Примітки: 1 Позначення набору в дужках надано його розробником. 2 Шорсткість поверхні (Ra) - за ГОСТ 2789. 3 Набори ДН-1Ц – ДН-6Ц слід готувати за рецептурою, наведеною у додатку Е. 4 Рідина К та фарба М (виробник Львівський лакофарбовий завод), набори: ДН-8Ц (виробник ІФХ УАН м. Київ), ДН-9Ц та ЦАН (виробник Невинномиський НХК) - поставляються у готовому вигляді. 5 У дужках вказані проявники, які можна використовувати для даних індикаторних пенетрантів.

6 ПІДГОТОВКА ДО КОНТРОЛЮ КОЛЬОРОВИМ МЕТОДОМ

6.1 При механізованому контролі перед початком роботи слід перевірити працездатність засобів механізації та якість розпилення дефектоскопічних матеріалів.

6.2 Набори та чутливість дефектоскопічних матеріалів повинні відповідати вимогам таблиці 1.

Перевірку чутливості дефектоскопічних матеріалів слід проводити за програмою Ж.

6.3 Поверхня, що підлягає контролю, повинна відповідати вимогам 3.7 - 3.9.

6.4 Контрольована поверхня має бути знежирена відповідним складом із конкретного набору дефектоскопічних матеріалів.

Дозволяється використовувати для знежирення органічні розчинники (ацетон, бензин) з метою досягнення максимальної чутливості та (або) при проведенні контролю в умовах знижених температур.

Не допускається знежирення гасом.

6.5 При проведенні контролю у приміщеннях без вентиляції або всередині об'єкта знежирення слід здійснювати водним розчином порошкоподібного миючого засобу (CMC) будь-якої марки концентрацією 5 %.

6.6 Знежирення слід здійснювати жорстким, щетинним пензлем (щіткою), що відповідає розміру та формі контрольованої зони.

Допускається проводити знежирення серветкою (ганчіркою), змоченою в складі, що знежирює, або розпорошенням знежирюючого складу.

Знежирення дрібних об'єктів слід виконувати зануренням у відповідні склади.

6.7 Контрольована поверхня після знежирення повинна бути осушена струменем чистого сухого повітря з температурою 50-80 °С.

Допускається осушування поверхні робити сухими, чистими серветками з тканини з наступною витримкою протягом 10 - 15 хв.

Осушування дрібних об'єктів після знежирення рекомендується проводити їх нагріванням до температури 100 - 120 ° С та витримкою при цій температурі протягом 40 - 60 хв.

6.8 При проведенні контролю за умов низьких температур контрольовану поверхню слід знежирити бензином, а потім осушити спиртом, використовуючи сухі, чисті серветки з тканини.

6.9 Поверхню, яка перед контролем зазнала травлення, слід нейтралізувати водним розчином кальцинованої соди концентрацією 10 – 15 %, промити чистою водоюта осушити струменем сухого, чистого повітря з температурою не менше 40 °С або сухими, чистими серветками з тканини, а потім обробити відповідно до 6.4 - 6.7.

6.11 Контрольовану поверхню слід розмітити на ділянки (зони) відповідно до 3.11 та маркувати відповідно до картки контролю у спосіб, прийнятий на даному підприємстві.

6.12 Проміжок часу між закінченням підготовки об'єкта до контролю та нанесенням індикаторного пенетранту не повинен перевищувати 30 хв. Протягом цього часу має бути виключена можливість конденсації атмосферної вологи на контрольованій поверхні, а також потрапляння на неї різних рідин та забруднень.

7 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕННЯ КОНТРОЛЮ

7.1 Нанесення індикаторного пенетранту

7.1.1 Індикаторний пенетрант слід наносити на підготовлену згідно з розділом 6 поверхню м'яким волосяним пензлем, що відповідає розміру та формі контрольованої ділянки (зони), розпорошенням (фарборозпилювачем, аерозольним способом) або зануренням (для дрібних об'єктів).

Пенетрант слід наносити на поверхню 5 - 6 шарів, не допускаючи висихання попереднього шару. Площа останнього шару має бути дещо більше площіраніше нанесених шарів (щоб підсохлий по контуру плями пенетрант розчинився останнім шаром, не залишаючи слідів, які після нанесення проявника утворюють малюнок хибних тріщин).

7.1.2 При проведенні контролю в умовах низьких температур температура індикаторного пенетранту повинна бути не нижче 15 °С.

7.2 Видалення індикаторного пенетранту

7.2.1 Індикаторний пенетрант слід видалити з контрольованої поверхні негайно після нанесення його останнього шару, сухою, чистою серветкою з безворсової тканини, а потім - чистою серветкою, змоченою в очищувачі (в умовах низьких температур - у технічному етиловому спирті) до повного , або будь-яким іншим способом згідно з ГОСТ 18442.

При шорсткості контрольованої поверхні Ra? 12,5 мкм фон, утворений залишками пенетранту, не повинен перевищувати встановлений контрольним зразком фону за додатком Г.

Масляно-гасову суміш слід наносити щетинним пензлем, відразу після нанесення останнього шару проникаючої рідини, не допускаючи його висихання, при цьому, площа покрита сумішшю, повинна бути трохи більше площі, покритої проникаючою рідиною.

Видалення проникаючої рідини з масляно-гасової сумішшю з контрольованої поверхні слід проводити сухою, чистою ганчіркою.

7.2.2 Контрольовану поверхню після видалення індикаторного пенетранту слід осушити сухою, чистою серветкою з безворсової тканини.

7.3 Нанесення та сушка проявника

7.3.1 Проявник повинен бути однорідною масою без грудок і розшарування, для чого перед вживанням його слід ретельно перемішати.

7.3.2 Проявник слід наносити на контрольовану поверхню негайно після видалення індикаторного пенетранту, одним тонким, рівним шаром, що забезпечує виявлення дефектів, м'яким волосяним пензлем, що відповідає розміру і формі контрольованої ділянки (зони), розпилюванням (фарборозпилювачем, об'єктів).

Не допускається нанесення проявника на поверхню двічі, а також його напливи та патьоки на поверхні.

При аерозольному способі нанесення клапан розпилювальної головки балончика з проявником перед вживанням слід продути фреоном, для чого повернути балончик вгору дном і короткочасно натиснути на розпилювальну головку. Потім повернути балончик розпилювальною головкою вгору і струшувати його протягом 2 - 3 хв з метою перемішування вмісту. Переконатися у високій якості розпилення, натиснувши на розпилювальну головку і направивши струмінь убік від об'єкта.

При задовільному розпиленні, не закриваючи клапан розпилювальної головки, слід перенести струмінь проявника на контрольовану поверхню. Розпилювальна головка балончика повинна бути на відстані 250 - 300 мм від контрольованої поверхні.

Не допускається закривати клапан розпилювальної головки при напрямку струменя на об'єкт, щоб уникнути попадання великих крапель проявника на контрольовану поверхню.

Розпилення слід закінчити, спрямувавши струмінь проявника убік від об'єкта. Після закінчення розпилення клапан розпилювальної головки знову продути фреоном.

У разі засмічення розпилювальної головки її слід витягти з гнізда, промити в ацетоні і продути стисненим повітрям (гумою).

Фарбу М слід наносити відразу після видалення масляно-гасової суміші, фарборозпилювачем, для забезпечення найбільшої чутливості контролю. Проміжок часу між видаленням масляно-гасової суміші та нанесенням фарби М не повинен перевищувати 5 хв.

Допускається наносити фарбу М волосяним пензлем, коли застосування фарборозпилювача неможливе.

7.3.3 Сушіння проявника може здійснюватися за рахунок природного випаровування або в струмені чистого, сухого повітря з температурою 50-80 °С.

7.3.4 Сушіння проявника в умовах низьких температур може виконуватися з додатковим застосуваннямвідбивних електронагрівальних приладів.

7.4 Огляд контрольованої поверхні

7.4.1 Огляд контрольованої поверхні слід проводити через 20-30 хв після висихання проявника. У випадках, які викликають сумнів під час огляду контрольованої поверхні, слід використовувати лупу 5 або 10-кратного збільшення.

7.4.2 Огляд контрольованої поверхні при пошаровому контролі повинен проводитися не пізніше ніж через 2 хв після нанесення проявника на органічній основі.

7.4.3 Дефекти, виявлені в процесі огляду, слід зазначити у спосіб, прийнятий на даному підприємстві.

8 ОЦІНКА ЯКОСТІ ПОВЕРХНІ І ОФОРМЛЕННЯ РЕЗУЛЬТАТІВ КОНТРОЛЮ

8.1 Оцінку якості поверхні за результатами контролю кольоровим методом слід проводити за формою та розміром малюнка індикаторного сліду відповідно до вимог конструкторської документації на об'єкт або таблицею 2.

Таблиця 2 - Норми поверхневих дефектів для зварних з'єднань та основного металу

Вид дефекту	Клас дефектності	Товщина матеріалу, мм	Максимально допустимий лінійний розмір індикаторного сліду дефекту, мм	Максимально допустима кількість дефектів на стандартній ділянці поверхні
Тріщини всіх видів та напрямків		Незалежно	Не допускаються
Окремі пори та включення, що виявились у вигляді плям округлої або подовженої форми		Незалежно	Не допускаються
			0,2S, але не більше 3
			Не більше 3
			0,2S, але не більше 3
			або не більше 5
			Не більше 3
			або не більше 5
			0,2S, але не більше 3
			або не більше 5
			Не більше 3
			або не більше 5
			або не більше 9
Примітки: 1 В антикорозійному наплавленні 1 - 3 класів дефектності дефекти всіх видів не допускаються; для 4 класу - допускаються поодинокі розрізнені пори та шлакові включення розміром до 1 мм не більше 4 на стандартній ділянці 100-100 мм і не більше 8 - на ділянці 200-200 мм. 2 Стандартна ділянка, при товщині металу (сплаву) до 30 мм - ділянка зварного шва довжиною 100 мм або площа основного металу 100-100 мм, при товщині металу понад 30 мм - ділянка зварного шва довжиною 300 мм або площа основного металу 300-300 мм . 3 При різній товщині елементів, що зварюються, визначення розмірів стандартної ділянки та оцінку якості поверхні слід проводити за елементом найменшої товщини. 4 Індикаторні сліди дефектів поділяються на дві групи - протяжні та округлі, протяжний індикаторний слід характеризується відношенням довжини до ширини більше 2, округлий - відношенням довжини до ширини, що дорівнює або менше 2. 5 Дефекти слід визначати як окремі щодо відстані між ними до максимальної величини їх індикаторного сліду більше 2, при цьому відношенні рівному або менше 2, дефект слід визначати як один.

8.2 Результати контролю слід фіксувати у журналі з обов'язковим заповненням усіх його граф. Форма журналу (рекомендована) наведена у додатку Л.

Журнал повинен мати наскрізну нумерацію сторінок, бути прошнурований та скріплений підписом керівника служби неруйнівного контролю. Виправлення мають бути підтверджені підписом керівника служби контролю, що не руйнує.

8.3 Висновок за результатами контролю має складатись на підставі запису в журналі. Форма укладання (рекомендована) наведена у додатку М.

Допускається доповнювати журнал та висновок іншими відомостями, прийнятими для підприємства.

8.5 Умовні позначеннявиду дефектів та технології контролю - за ГОСТ 18442.

Приклади запису наведено у додатку Н.

9 ВИМОГИ БЕЗПЕКИ

9.1 До виконання робіт з контролю кольоровим методом допускаються особи, атестовані відповідно до 3.15, які пройшли спеціальний інструктаж згідно з ГОСТ 12.0.004 за правилами безпеки, електробезпеки (до 1000 В), пожежною безпекою за відповідними інструкціями, що діють на цьому підприємстві. проведення інструктажу у спеціальному журналі.

9.2 Дефектоскопісти, що виконують контроль кольоровим методом, підлягають попередньому (при вступі на роботу) та щорічному медичному огляду з обов'язковою перевіркою колірного зору.

9.3 Роботи з контролю кольоровим методом повинні проводитись у спецодязі: халаті (костюмі) бавовняному, куртці ватній (при температурі нижче 5 °С), гумових рукавичках, головному уборі.

При користуванні гумовими рукавичками руки слід попередньо покрити тальком або змастити вазеліном.

9.4 На ділянці контролю кольоровим методом необхідно дотримуватись правил пожежної безпеки відповідно до ГОСТ 12.1.004 та ППБ 01.

Не допускається куріння, наявність відкритого вогню та різноманітних іскрінь на відстані 15 м від місця контролю.

На місці проведення робіт мають бути вивішені плакати: «Вогнебезпечно», «З вогнем не входити».

9.6 Кількість органічних рідин на ділянці контролю кольоровим методом має бути в межах змінної потреби, але не більше ніж 2 л.

9.7 Горючі речовини слід зберігати в спеціальних металевих шафах, обладнаних витяжною вентиляцією або в герметично закривається тарі, що не б'ється.

9.8 Використаний протирочний матеріал (серветки, ганчір'я) необхідно тримати в металевій тарі, що щільно закривається, і періодично піддавати утилізації в установленому на підприємстві порядку.

9.9 Приготування, зберігання і транспортування дефектоскопічних матеріалів слід виконувати в тарі, що не б'ється, герметично закривається.

9.10 Гранично допустимі концентрації парів дефектоскопічних матеріалів повітря робочої зони - по ГОСТ 12.1.005.

9.11 Контроль внутрішньої поверхні об'єктів слід проводити за постійної подачі свіжого повітрявсередину об'єкта, щоб уникнути скупчення парів органічних рідин.

9.12 Контроль кольоровим методом усередині об'єкта повинен проводитись двома дефектоскопістами, один з яких, знаходячись зовні, забезпечує дотримання вимог безпеки, обслуговує допоміжне обладнання, підтримує зв'язок та допомагає дефектоскопісту, який працює всередині.

Час безперервної роботидефектоскопіста всередині об'єкта не повинно перевищувати однієї години, після якої дефектоскопістам слід змінити один одного.

9.13 Для зниження стомлюваності дефектоскопістів та підвищення якості контролю доцільно через кожну годину роботи робити перерву 10 – 15 хв.

9.14 Переносні світильники повинні бути у вибухобезпечному виконанні з напругою електроживлення не більше 12 Ст.

9.15 При контролі об'єкта, встановленого на роликовому стенді, на пульті керування стенда має бути вивішений плакат «Не вмикати, працюють люди».

9.16 Під час роботи з набором дефектоскопічних матеріалів в аерозольній упаковці не допускається: розпилення складів поблизу відкритого вогню; куріння; нагрівання балона зі складом вище 50 °С, його розміщення поблизу джерела тепла та під прямим сонячним промінням, механічна дія на балон (удари, руйнування тощо), а також викидання до повного використання вмісту; попадання складів у вічі.

9.17 Руки після проведення контролю кольоровим методом слід негайно вимити теплою водоюз милом.

Забороняється використовувати для миття рук гас, бензин та інші розчинники.

При сухості рук після миття необхідно застосовувати креми, що пом'якшують шкіру.

Не допускається вживання їжі на ділянці контролю кольоровим методом.

9.18 Ділянка контролю кольоровим методом має бути забезпечена засобами пожежогасіння відповідно до чинних норм та правил пожежної безпеки.

Додаток А

(обов'язкове)

Норми шорсткості контрольованої поверхні

Об'єкт контролю	Група судин, апаратів з ПБ 10-115	Клас чутливості згідно з ГОСТ 18442	Клас дефектності	Шорсткість поверхні за ГОСТ 2789, мкм, не більше		Заходження між валиками зварного шва, мм, не більше
Зварні з'єднання корпусів судин та апаратів (кільцеві, поздовжні, приварювання днищ, патрубків та інших елементів), кромки під зварювання
		Технологічний		Чи не оброблена
Технологічне наплавлення кромок під зварювання
Антикорозійна наплавка
Ділянки інших елементів судин та апаратів, де виявлено дефекти під час візуального контролю
Зварні з'єднання трубопроводів Р раб? 10 МПа
Зварні з'єднання трубопроводів Р раб< 10 МПа

Додаток Б

Норми обслуговування під час контролю кольоровим методом

Таблиця Б.1 – Обсяг контролю для одного дефектоскопіста в одну зміну (480 хв)

Фактична величина норми обслуговування (Нф) з урахуванням розташування об'єкта та умов проведення контролю визначається за формулою:

Нф = Але / (Ксл?Кр?Ку?Кпз),

де Але – норма обслуговування за таблицею Б.1;

Ксл – коефіцієнт складності за таблицею Б.2;

Кр – коефіцієнт розміщення за таблицею Б.3;

Ку - коефіцієнт умов за таблицею Б.4;

Кпз - коефіцієнт підготовчо-заключного часу, що дорівнює 1,15.

Трудомісткість контролю 1 м зварного шва або 1 м 2 поверхні визначається за такою формулою:

Т = (8?Ксл?Кр?Ку?Кпз)/Але

Таблиця Б.2 – Коефіцієнт складності проведення контролю, Ксл

Таблиця Б.3 - Коефіцієнт розміщення об'єктів контролю, Кр

Таблиця Б.4 ​​- Коефіцієнт умов проведення контролю, Ку

Додаток

(обов'язкове)

Значення освітленості контрольованої поверхні

Клас чутливості згідно з ГОСТ 18442	Мінімальні розміри дефекту (тріщини)		Освітленість контрольованої поверхні, лк
	ширина розкриття, мкм	протяжність, мм	комбінована
	від 10 до 100
	від 100 до 500
Технологічний	Не нормується

Додаток Г

Контрольні зразки для перевірки якості дефектоскопічних матеріалів

Г.1 Контрольний зразок із штучним дефектом

Зразок виготовляється з корозійностійкої сталі і є рамкою з поміщеними в ній двома пластинами, притиснутими один до одного гвинтом (рис. Г.1). Контактні поверхні пластин повинні бути притерті, їх шорсткість (Ra) – не більше 0,32 мкм, шорсткість інших поверхонь пластин – не більше 6,3 мкм згідно з ГОСТ 2789.

Штучний дефект (клиноподібна тріщина) створюється щупом відповідної товщини, поміщеним між контактними поверхнями пластин одного краю.

1 - гвинт; 2 – рамка; 3 – пластини; 4 - щуп

а – контрольний зразок; б - пластина

Малюнок Г.1 - Контрольний зразок із двох пластин

Г.2 Контрольні зразки підприємства

Зразки можуть бути виготовлені з корозійностійких сталей способами, прийнятими на підприємстві-виробнику.

Зразки повинні мати дефекти типу нерозгалужених глухих тріщин з розкриттями, що відповідають застосовуваним класам чутливості контролю за ГОСТ 18442. Ширина розкриття тріщини повинна вимірюватися на металографічному мікроскопі.

Точність вимірювання ширини розкриття тріщини в залежності від класу чутливості контролю за ГОСТ 18442 має бути:

І класу – до 0,3 мкм,

ІІ та ІІІ класів – до 1 мкм.

Контрольні зразки повинні бути атестовані та піддаватися періодичній перевірці залежно від умов виробництва, але не рідше одного разу на рік.

До зразків має бути доданий паспорт за формою, наведеною у додатку П з фотографією картини виявлених дефектів та вказівкою набору дефектоскопічних матеріалів, використаних під час контролю. Форма паспорта є рекомендованою, а зміст – обов'язковим. Паспорт оформляється службою неруйнівного контролю підприємства.

Якщо контрольний зразок внаслідок тривалої експлуатації не відповідає паспортним даним, його слід замінити на новий.

Г.3 Технологія виготовлення контрольних зразків

Г.3.1 Зразок №1

Об'єкт контролю з корозійностійкої сталі або його частину із природними дефектами.

Г.3.2 Зразок №2

Зразок виготовляється з листової сталі марки 40X13 розміром 10030? (3 - 4) мм.

Уздовж заготовки слід проплавити шов аргонодуговим зварюванням без застосування дроту присадки в режимі I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Заготівлю зігнути на будь-якому пристрої до появи тріщин.

Г3.3 Зразок №3

Зразок виготовляється з листової сталі 1Х12Н2ВМФ або з будь-якої азотованої сталі розміром 30×70×3 мм.

Отриману заготовку рихтувати та шліфувати на глибину 0,1 мм з одного (робочого) боку.

Заготовку азотувати на глибину 0,3 мм без наступного загартування.

Робочу сторону заготовки шліфувати на глибину 0,02 – 0,05 мм.

1 - Пристосування; 2 - тест-зразок; 3 - лещата; 4 - пуансон; 5 - скоба

Малюнок Г.2 - Пристрій для виготовлення зразка

Шорсткість поверхні Ra повинна бути не більше 40 мкм за ГОСТ 2789.

Заготовку помістити в пристосування відповідно до рисунка Г.2, пристосування із заготівлею встановити у лещата і плавно затиснути до появи характерного хрускоту азотованого шару.

Г.3.4 Контрольний зразок фону

На металеву поверхню нанести шар проявника з набору дефектоскопічних матеріалів і висушити його.

На висохлий проявник одноразово нанести індикаторний пенетрант із цього набору, розведений відповідним очищувачем у 10 разів і висушити.

Додаток Д

(довідкове)

Перелік реактивів та матеріалів, які застосовуються при контролі кольоровим методом

Бензин Б-70 для промислово-технічних цілей

Папір фільтрувальний лабораторний

Ганчірка обтиральна (сортована) бавовняна

Допоміжна речовина ОП-7 (ОП-10)

Вода питна

Вода дистильована

Рідина проникаюча червона

Каолін збагачений для косметичної промисловості, сорт 1

Кислота винна

Гас освітлювальний

Фарба М виявляє біла

Барвник жиророзчинний темно-червоний (Судан IV)

Барвник жиророзчинний темно-червоний 5С

Барвник «Родамін С»

Барвник "Фуксин кислий"

Ксилол кам'яновугільний

Олія трансформаторна марки ТК

Олія МК-8

Крейда хімічно обложена

Моноетаноламін

Набори дефектоскопічних матеріалів за таблицею 1, що поставляються у готовому вигляді

Натрій їдкий технічний марки А

Натрій азотнокислий хімічно чистий

Натрій фосфорнокислий тризаміщений

Натрію силікат розчинний

Нефрас С2-80/120, С3-80/120

Норіол марки А(Б)

Сажа біла марки БС-30 (БС-50)

Синтетичне миючий засіб(CMC) - порошкоподібна, будь-яка марка

Скипидар живичний

Сода кальцинована

Спирт етиловий технічний ректифікований

Тканини бавовняні бязевої групи

Додаток Е

Приготування та правила використання дефектоскопічних матеріалів

Е.1 Індикаторні пенетранти

Е.1.1 Пенетрант І1:

барвник жиророзчинний темно-червоний Ж (Судан IV) – 10 г;

скипидар живичний - 600 мл;

норіол марки А(Б) – 10 г;

нефрас С2-80/120 (С3-80/120) – 300 мл.

Барвник Ж розчинити в суміші скипидару з норіолом на водяній бані з температурою 50 ° С протягом 30 хв. постійно перемішуючи склад. До одержаного складу додати нефрас. Витримати склад до кімнатної температури та відфільтрувати.

Е.1.2 Пенетрант І2:

барвник жиророзчинний темно-червоний Ж (Судан IV) – 15 г;

скипидар живичний - 200 мл;

гас освітлювальний - 800 мл.

Барвник Ж повністю розчинити в скипидарі, в отриманий розчин ввести гас, ємність з приготовленим складом помістити в киплячу водяну ваннута витримати протягом 20 хв. Охолоджений до температури 30 - 40 ° С відфільтрувати склад.

Е.1.3 Пенетрант І3:

вода дистильована – 750 мл;

речовина допоміжна ОП-7 (ОП-10) – 20 г;

барвник «Родамін С» – 25 г;

натрій азотнокислий – 25 г;

спирт етиловий ректифікований технічний – 250 мл.

Барвник "Родамін С" повністю розчинити в етиловому спирті постійно перемішуючи розчин. Натрій азотнокислий та допоміжну речовину повністю розчинити у дистильованій воді, підігрітій до температури 50 - 60 °С. Отримані розчини злити разом, постійно перемішуючи склад. Витримати склад протягом 4 годин і відфільтрувати.

При контролі за III класом чутливості за ГОСТ 18442 допускається замінити "Родамін С" на "Родамін Ж" (40 г).

Е.1.4 Пенетрант І4:

вода дистильована – 1000 мл;

кислота винна – 60 – 70 г;

барвник «Фуксин кислий» – 5 – 10 г;

синтетичний миючий засіб (CMC) – 5 – 15 г.

Барвник «Фуксин кислий», винну кислоту і синтетичний миючий засіб розчинити в дистильованій воді, підігрітій до температури 50 - 60 °С, витримати до температури 25 - 30 °С і відфільтрувати склад.

Е.1.5 Пенетрант І5:

барвник жиророзчинний темно-червоний Ж - 5 г;

барвник жиророзчинний темно-червоний 5С – 5 г;

ксилол кам'яновугільний – 30 мл;

нефрас С2-80/120 (С3-80/120) – 470 мл;

скипидар живичний 500 мл.

Барвник Ж розчинити в скипидарі, барвник 5С - в суміші нефрасу з ксилолом, отримані розчини злити разом, перемішати і відфільтрувати склад.

Е.1.6 Рідина проникаюча червона До.

Рідина К - малов'язка темно-червона рідина, що не має розшаровування, нерозчинного осаду та завислих частинок.

При тривалому (понад 7 год) вплив негативних температур (до -30 ° С і нижче) в рідині До можлива поява осаду, внаслідок зниження розчинної здатності її складових. Таку рідину перед вживанням слід витримати при позитивній температурі не менше доби, періодично перемішуючи або збовтуючи до повного розчинення осаду, і витримати додатково не менше однієї години.

Е.2 Очищувачі індикаторного пенетранту

Е.2.1 Очисник M1:

вода питна – 1000 мл;

речовина допоміжна ОП-7 (ОП-10) – 10 г.

Допоміжну речовину повністю розчинити у воді.

Е.2.2 Очищувач М2: спирт етиловий технічний ректифікований - 1000 мл.

Очищувач слід використовувати при низьких температурах: від 8 до мінус 40 °С.

Е.2.3 Очищувач М3: вода питна – 1000 мл; сода кальцинована – 50 г.

Соду розчинити у питній воді з температурою 40 - 50 °З.

Очищувач слід застосовувати при контролі в приміщеннях з підвищеною пожежонебезпечністю та (або) невеликих за обсягом, що не мають вентиляції, а також усередині об'єктів.

Б.2.4 Масляно-гасова суміш:

гас освітлювальний - 300 мл;

трансформаторна олія (масло МК-8) - 700 мл.

Трансформаторне масло (масло МК-8) змішати з гасом.

Допускається відхилення обсягу олії від номінального у бік зменшення трохи більше, ніж 2 %, у бік збільшення - трохи більше, ніж 5 %.

Суміш перед застосуванням слід ретельно перемішати.

Е.3 Проявники індикаторного пенетранту

Е.3.1 Проявник П1:

вода дистильована – 600 мл;

каолін збагачений – 250 г;

спирт етиловий ректифікований технічний – 400 мл.

Каолін ввести суміш води зі спиртом і перемішати до отримання однорідної маси.

Е.3.2 Проявник П2:

каолін збагачений – 250 (350) г;

спирт етиловий ректифікований технічний – 1000 мл.

Каолін перемішати із спиртом до однорідної маси.

Примітки:

1 При нанесенні проявника фарборозпилювачем слід вводити в суміш 250 г каоліну, а при нанесенні пензлем – 350 г.

2 Проявник П2 можна використовувати за температури контрольованої поверхні від 40 до -40 °С.

Допускається у складі проявників П1 і П2 замість каоліну використовувати крейду хімічно обложену або зубний порошок на крейдяній основі.

Е.3.3 Проявник П3:

вода питна – 1000 мл;

крейда хімічно обложена - 600 г.

Крейда перемішати з водою до однорідної маси.

Допускається замість крейди використовувати зубний порошок на крейдяній основі.

Е.3.4 Проявник П4:

речовина допоміжна ОП-7 (ОП-10) – 1 г;

вода дистильована – 530 мл;

сажа біла марки БС-30 (БС-50) – 100 г;

спирт етиловий технічний ректифікований - 360 мл.

Допоміжне речовина розчинити у воді, влити в розчин спирт і ввести сажу. Отриманий склад ретельно перемішати.

Допускається замінити допоміжну речовину на синтетичний миючий засіб будь-якої марки.

Е.3.5 Проявник П5:

ацетон – 570 мл;

нефрас – 280 мл;

сажа біла марки БС-30 (БС-50) – 150 г.

Сажу ввести в розчин ацетону з нефрасом та ретельно перемішати.

Е.3.6 Біла фарба М., що виявляє.

Фарба М - однорідна суміш плівкоутворювача, пігменту та розчинників.

При зберіганні, а також при тривалому (понад 7 годин) впливу негативних температур (до -30 °С і нижче) пігмент фарби М випадає в осад, тому перед використанням та при переливанні в іншу тару її слід ретельно перемішати.

Гарантійний термін зберігання фарби М – 12 місяців з дня випуску. Після цього терміну фарба М підлягає перевірці на чутливість згідно з додатком Ж.

Е.4 Склади для знежирення контрольованої поверхні

Е.4.1 Склад С1:

речовина допоміжна ОП-7 (ОП-10) – 60 г;

вода питна – 1000 мл.

Е.4.2 Склад С2:

речовина допоміжна ОП-7 (ОП-10) – 50 г;

вода питна – 1000 мл;

моноетаноламін – 10 г.

Е.4.3 Склад С3:

вода питна 1000 мл;

синтетичний миючий засіб (CMC) будь-якої марки – 50 г.

Е.4.4 Компоненти кожного із складів С1 - С3 розчинити у воді за температури 70 - 80 °С.

Склади С1 - С3 застосовні для знежирення будь-яких марок металів та його сплавів.

Е.4.5 Склад С4:

речовина допоміжна ОП-7 (ОП-10) – 0,5 – 1,0 г;

вода питна – 1000 мл;

натрій їдкий технічний марки А – 50 г;

натрій фосфорнокислий тризаміщений – 15 – 25 г;

натрію силікат розчинний – 10 г;

сода кальцинована – 15 – 25 г.

Е.4.6 Склад С5:

вода питна – 1000 мл;

натрій фосфорнокислий тризаміщений 1 - 3 г;

натрію силікат розчинний - 1-3 г;

сода кальцинована – 3 – 7 г.

Е.4.7 Для кожного із складів С4 - С5:

соду кальциновану розчинити у воді при температурі 70 - 80 °С, отриманий розчин по черзі, у зазначеній послідовності, ввести інші компоненти конкретного складу.

Склади С4 - С5 слід застосовувати при контролі об'єктів із алюмінію, свинцю та їх сплавів.

Після застосування складів С4 і С5 контрольовану поверхню слід промити чистою водою і нейтралізувати 0,5% водним розчином нітриту натрію.

Не допускається попадання складів С4 та С5 на шкіру.

Е.4.8 Допускається у складах С1, С2 та С4 замінити речовину допоміжну на синтетичний миючий засіб будь-якої марки.

Е.5 Органічні розчинники

Бензин Б-70

Нефрас С2-80/120, С3-80/120

Застосування органічних розчинників має здійснюватися відповідно до вимог розділу 9.

Додаток Ж

Зберігання та перевірка якості дефектоскопічних матеріалів

Ж.1 Дефектоскопічні матеріали слід зберігати відповідно до вимог стандартів або технічних умов, що поширюються на них.

Ж.2 Набори дефектоскопічних матеріалів слід зберігати відповідно до вимог документів на матеріали, з яких вони складені.

Ж.3 Індикаторні пенетранти та проявники слід зберігати у герметичній тарі. Індикаторні пенетранти повинні бути захищені від світла.

Ж.4 Склади для знежирення і проявники слід готувати і зберігати в тарі, що не б'ється, з розрахунку змінної потреби.

Ж.5 Якість дефектоскопічних матеріалів слід перевіряти двох контрольних зразках. Один зразок (робочий) слід застосовувати постійно. Другий зразок використовується як арбітражний у разі виявлення тріщин на робочому зразку. Якщо арбітражному зразку тріщини теж виявляються, то дефектоскопічні матеріали слід визнати не придатними. Якщо арбітражному зразку тріщини виявляються, то робочий зразок слід ретельно очистити чи замінити.

Чутливість контролю (К) при використанні контрольного зразка відповідно до рисунка Г.1 слід розраховувати за формулою:

де L 1 - Довжина невиявленої зони, мм;

L – довжина індикаторного сліду, мм;

S – товщина щупа, мм.

Ж.6 Контрольні зразки після їх використання слід промити в очищувачі або ацетоні щетинним пензлем або щіткою (зразок на рисунку Г.1 попередньо необхідно розібрати) і просушити теплим повітрям або протерти сухими, чистими серветками з тканини.

Ж.7 Результати перевірки чутливості дефектоскопічних матеріалів мають бути занесені до спеціального журналу.

Ж.8 На аерозольних балончикахта судинах з дефектоскопічними матеріалами має бути етикетка з даними про їхню чутливість та датою чергової перевірки.

Додаток І

(довідкове)

Норми витрати дефектоскопічних матеріалів

Таблиця І.1

Орієнтовна витрата допоміжних матеріалів та приладдя у розрахунку на 10 м 2 контрольованої поверхні

Додаток до

Методи оцінки якості знежирення контрольованої поверхні

К.1 Метод оцінки якості знежирення краплею розчинника

К.1.1 На знежирену ділянку поверхні нанести 2 - 3 краплі нефрасу і витримати щонайменше 15 з.

К.1.2 Покласти на ділянку з нанесеними краплями лист фільтрувального паперу та притиснути його до поверхні до повного вбирання розчинника у папір.

К.1.3 На інший аркуш фільтрувального паперу нанести 2 - 3 краплі нефрасу.

К.1.4 Витримати обидва аркуші до випаровування розчинника.

К.1.5 Порівняти візуально зовнішній виглядобох аркушів фільтрувального паперу (освітлення має відповідати значенням, наведеним у додатку).

К.1.6 Якість знежирення поверхні слід оцінювати за наявністю чи відсутністю плям на першому аркуші фільтрувального паперу.

Даний метод застосовується для оцінки якості знежирення контрольованої поверхні будь-якими знежирюючими складами, включаючи органічні розчинники.

К.2 Метод оцінки якості знежирення змочуванням.

К.2.1 Знежирену ділянку поверхні змочити водою та витримати протягом 1 хв.

К.2.2 Якість знежирення слід оцінювати візуально за відсутністю або наявністю водяних крапель на контрольованій поверхні (освітлення має відповідати значенням, наведеним у додатку B).

Даний метод слід застосовувати для очищення поверхні водою або водними складами для знежирення.

Додаток Л

Форма журналу контролю кольоровим методом

Дата проведення контролю

Відомості про об'єкт контролю

Клас чутливості, набір дефектоскопічних матеріалів

Виявлені дефекти

висновок за результатами контролю

Дефектоскопіст

найменування, номер креслення

марка матеріалу

№ або позначення зварного з'єднання за рис.

№ контрольованої ділянки

при первинному контролі

під час контролю після першого виправлення

під час контролю після повторного виправлення

прізвище, номер посвідчення

Примітки: 1 У графі "Виявлені дефекти" слід наводити розміри індикаторних слідів. 2 При необхідності слід додавати ескізи розташування індикаторних слідів. 3 Позначення виявлених дефектів – за додатком Н. 4 Технічну документацію за результатами контролю слід зберігати в архіві підприємства в установленому порядку.

Додаток М

Форма укладання за результатами контролю кольоровим методом

	Підприємство_____________________________ Найменування об'єкта контролю____________ ________________________________________ Зав. № __________________________________ Інв. № _________________________________
ВИСНОВОК № _____ від ___________________ за результатами контролю кольоровим методом згідно з ОСТ 26-5-99, клас чутливості _____ набір дефектоскопічних матеріалів
Дефектоскопіст ______________ /____________/, посвідчення №_______________ Керівник служби ПК ______________ /______________/

Додаток Н

Приклади скороченого запису контролю кольоровим методом

Н.1 Запис контролю

П - (І8 М3 П7),

де П – другий клас чутливості контролю;

І8 - індикаторний пенетрант І8;

М3 – очищувач М3;

П7 – проявник П7.

Галузеве позначення набору дефектоскопічних матеріалів слід зазначати у дужках:

П – (ДН-7Ц).

Н.2 Позначення дефектів

Н – непровар; П - час; Пд - підріз; Т – тріщина; Ш – шлакове включення.

А – одиничний дефект без переважної орієнтації;

Б – групові дефекти без переважної орієнтації;

В – повсюдно розподілені дефекти без переважної орієнтації;

П - розташування дефекту паралельно осі об'єкта;

Розташування дефекту перпендикулярно до осі об'єкта.

Позначення допустимих дефектів із зазначенням їх розташування мають бути обведені кружком.

Примітка - Наскрізний дефект слід позначати зі знаком "*".

Н.3 Запис результатів контролю

2ТА+-8 - 2 тріщини одиничні, розташовані перпендикулярно до осі зварного шва, довжиною 8 мм, неприпустимі;

4ПБ-3 - 4 пори, розташовані групою без переважаючої орієнтації, із середнім розміром 3 мм, неприпустимі;

20-1 - 1 група пір довжиною 20 мм, розташована без переважаючої орієнтації, із середнім розміром пори 1 мм, допустимі.

Додаток П

Контрольний зразок атестований ______ (дата) ______ та визнаний придатним для визначення чутливості контролю кольоровим методом за ___________ класом ГОСТ 18442 із застосуванням набору дефектоскопічних матеріалів

_________________________________________________________________________

Фотографія контрольного зразка додається.

Підпис керівника служби неруйнівного контролю підприємства