Привіт всім! Багато радіоаматорів, після того як зробили черговий свій виріб, постають перед дилемою - куди все це «впхнути», та й так, щоб потім людям не соромно було показати. Ну з корпусами допустимо нині, це не така вже й велика проблема. Зараз можна зустріти у продажу багато готових корпусів, або використовувати для своїх конструкцій відповідні корпуси від будь-якої, що вийшла з ладу і розібраної на деталі радіоапаратури, так само застосовувати у своїх виробах будівельні матеріали або взагалі, що під руку потрапить.
А ось надати «товарний вигляд» своєї конструкції або щоб радував око, в домашніх умовах - є проблемою не одного радіоаматора.
Я постараюся тут коротко описати, як роблю передні панелі до своїх виробів у домашніх умовах.

Для розробки та відтворення передньої панелі, я користуюся безкоштовною програмою FrontDesigner_3.0. Програма в користуванні дуже проста, все стає зрозумілим відразу, в процесі роботи з нею. У ній є велика бібліотекаспрайтів (рисунків), вона - це щось на зразок Sprint Layout 6.0.
Які зараз найбільш доступні для радіоаматора листові матеріали- це оргскло, пластик, фанера, метал, папір, різні декоративні плівкита інше. Кожен вибирає для себе те, що йому більше підходить за естетичними, матеріальними та іншими умовами.

Як я роблю свої панелі:

1 - Попередньо продумую і розставляю місцями те, що буде в мене встановлено на передній панелі в моїй конструкції. Так як передня панель є своєрідним «бутербродом» (оргскло - папір - метал або пластик) і цей бутерброд необхідно між собою якось скріпити, то користуюся принципом - чим все це триматиметься і в яких місцях. Якщо гвинти кріплення на панелі не передбачені, то для цієї мети залишаються тільки гайки кріплення роз'ємів, змінних опорів, вимикачів та інших кріпильних елементів.

Всі ці елементи намагаюся розподілити на панелі рівномірно, надійного кріпленнявсіх її складових частинміж собою та кріплення самої панелі на корпусі майбутньої конструкції.
Як приклад – на першому фото кріпильні місця майбутнього блоку живлення, обвів червоними прямокутниками – це у мене опори змінні, гнізда на кшталт «банан», вимикач.
На другому фото, другого варіанта виконання блоку живлення – все аналогічно. На третій фотографії наступного варіанта передньої панелі – це тримачі LED, енкондер, гнізда, вимикач.

2 - Потім малюю в програмі FrontDesigner_3.0 передню панель і друкую на принтері (будинки є ч/б принтер) чорновий варіант.

3 - З оргскла (ще його називають акрилове скло або просто акрил) вирізаю заготовку для майбутньої панелі. Беру оргскло здебільшого у рекламників. Іноді вони його й так віддають, інколи ж доводиться брати і за гроші.

5 - Потім через ці проколи маркером роблю розмітку на акрилі (оргсклі) і на корпусі своєї майбутньої конструкції.

6 - Також на корпусі роблю розмітку під всі інші отвори на панелі, на індикатори, вимикачі та інше…

7 - А як же закріпити на передній панелі, чи корпусі конструкції індикатор чи дисплей? Якщо корпус конструкції виготовлений із пластику, то це не проблема – просвердлив отвір, роззенкований, поставив гвинти з потайною головкою, опорні шайби під дисплей (або трубочки) і все, проблема вирішена. А якщо метал, та ще й тонкий? То тут так не прокотить, ідеально рівну поверхню під передньою панеллю в такий спосіб не отримати і зовнішній виглядвже не той.
Можна звичайно спробувати посадити гвинти з зворотного бокукорпусу і на термо клей або приклеїти "епоксидкою", кому як подобається. Але мені так не подобається, як то аж надто китайською, для себе ж коханого роблю. Тому тут я роблю трохи інакше.

Беру придатні по довжині гвинти з потайною головкою (такі легше паяти). Місця кріплення гвинтів і самі гвинти залужую припоєм (і флюс для паяння металів), і припаюю гвинти. З протилежного боку виходить може не дуже естетично, зате дешево, надійно та практично.

8 - Потім, коли все готове і всі отвори просвердлені, вирізані та оброблені, друкується малюнок панелі на кольоровому принтері вдома (або в сусіда). Можна роздрукувати малюнок там, де друкують фотографії, попередньо потрібно експортувати файл у графічний формат та підігнати його розміри під передбачувану панель.

Далі збираю весь цей бутерброд воєдино. Іноді, ніж було видно гайки від змінного опору, доводиться трохи спилювати його шток (сточувати вал). Тоді ковпачок сідає глибше і гайки з-під ковпачка практично не видно.

9 - Ось подивіться деякі екземпляри передніх панелей моїх конструкцій, частина яких зображена ще й на початку статті під заголовком. Може, звичайно, не "супер-пупер", але цілком пристойно, і показати друзям буде не соромно.

P.S. Можна зробити трохи простіше та обійтися без оргскла. Якщо не передбачені кольорові написи, то можна роздрукувати малюнок майбутньої панелі на чорно-білому принтері, на кольоровому або білому папері, або, якщо малюнок і написи в кольорі - то роздрукувати на кольоровому принтері, потім все це справа заламінувати (для того, щоб не так швидко залапувався папір) і приклеїти її на тонкий двосторонній скотч. Потім вже вся ця справа кріпиться (приклеюється) на корпус пристрою на місце передбачуваної панелі.
Приклад:
Була використана для передньої панелі стара друкована плата. На фотографіях видно, яким був початковий варіант конструкції і яким він став наприкінці.

Або ще пара конструкцій, де передня панель виготовлялася за такою ж технологією

Ну от, в принципі, і все, що я хотів Вам розповісти!
Звичайно, кожен сам для себе вибирає доступні йому шляхи у своїй творчості, і в жодному разі я не нав'язую Вам приймати мою технологію за основу. Просто може бути хтось візьме її, або якісь її моменти собі на озброєння і просто скаже мені спасибі, і мені буде приємно, що мої праці комусь знадобилися.
З повагою до Вас! (

Всім привіт! Перед вами стаття про виготовлення незвичайного настільного радіо своїми руками.

Класно, коли зовнішній вигляд предмета приховує його функціональні можливості. Для того, щоб скористатися цим радіо, доведеться включити «Шерлока Холмса» або «Міс Марпул». Все потрібно з'ясувати експериментально.

Для увімкнення/вимкнення, налаштування діапазону та зміни гучності радіоприймач має два обертові кільця, що лежать один над одним. Кругла основа— це динамік, який потрібно повернути, щоб увімкнути саморобку.

За рахунок кулястої форми та розподілу ваги, вирібстійко розташовується на столі (принцип ваньки-встаньки). Крім електронних частин, радіо «куля» повністю виготовлено з дерева. Корпус складається із шарів деревини різних порід (шари мають різну товщину).

Крок 1: Конструкція

Після тривалого дослідження, десятка різних начерків та мозкового штурму, я нарешті знайшов. ідеальну конструкцію». Налаштування здійснюватимуть кільцями, а не коліщатками потенціометрів.

Крок 2: Підбір деревини

При виготовленні корпусу виробибули використані різні видидеревини. Роздруковуємо шаблони, наклеюємо на деревину і приступаємо до розпилювання та вирізування дерев'яних заготовок.

Крок 3: Складання «кульки»

Відшліфуємо вирізані заготовки.

Крок 4: Обточування корпусу

Встановимо заготівлю в токарний верстаті почнемо шліфування. При цьому будьте дуже обережні. Чому? Через секунду я був «ошелешений» розривом заготівлі на дрібні шматки, але мені пощастило і я зміг знайти кожен шматочок, щоб знову склеїти корпус докупи. Причина розриву – нестабілізована заготівля.

Крок 5: Додаємо електроніку

Спеціально для виробибув придбаний простий радіо-набір, який включав два потенціометри (один для налаштування гучності і вкл/викл радіо, другий для вибору діапазону).

У внутрішній частині є кріплення під електроніку. У ці кріплення встановлюються вали потенціометрів. Верхній звук, нижній для зміни діапазону.

Коли все підготовлено, відшліфовано та спаяно можна поєднувати частини воєдино.

Цей саморобний УКХ приймач спробував зробити у стилі "ретро". Front End від автомагнітоли. Маркування KSE. Далі блок ПЧ на KIA 6040, УНЧ на tda2006, динамік 3ГД-40 перед яким режектор на 4-5 кГц, точно не знаю, підбирав на слух.

Схема радіоприймача

Робити цифрове налаштування не вмію, тому буде просто змінним резисторомдля цього блоку УКХ достатньо 4,6 вольт для повного перекриття 87-108 мГц. Спочатку хотів вставити УНЧ на транзисторах П213, раз вже "ретро" зібрав і відбудував, але він виявився надто громіздким, вирішив не викаблучуватися.

Ну і мережевий фільтрвстановлений, звичайно, не завадить.

Стрілкового індикатора відповідного не знайшлося, точніше був, але було шкода ставити - всього 2 залишилося, тому вирішив переробити один з непотрібних М476 (як в Океан-209) - розігнув стрілку, зробив шкалу.

Підсвічування - світлодіодна стрічка. Верньєр зібраний із деталей різних радіоприймачів, від лампових до Китаю. Вся шкала з механізмом виймається, її корпус склеєний із багатьох дерев'яних деталей, жорсткості надає текстоліт, на який наклеєна шкала і все це притягнуто до корпусу приймача, принагідно додатково притискаючи передні панелі (ті, що з сіточкою), які також при бажанні знімаються.

Шкала під склом. Ручки налаштування з якогось радіоприймача зі звалища, підфарбовані.

Загалом політ фантазії. Давно хотів випробувати кривизну своїх рук, зробивши щось подібне. А тут якраз і робити було нічого, і обрізки фанери з ремонту залишилися, і сіточка підвернулась.

Нарешті настає довгоочікуваний момент, коли створений апарат починає "дихати", і постає питання: як закрити його "начинки" і надати конструкції закінченість, щоб користуватися нею із зручністю. Це питання варто конкретизувати і вирішити, для чого корпус призначений.

Якщо достатньо, щоб апарат мав гарний зовнішній вигляд і вписувався в інтер'єр, можна виготовити корпус з листів ДВП, фанери, пластмаси, склотекстоліту. Деталі корпусу з'єднуються гвинтами або клеєм (із застосуванням додаткової «арматури», тобто рейок, куточків, косинок тощо). Для надання «товарного вигляду» корпус можна пофарбувати або обклеїти плівкою, що самоклеїться.

Простий і зручний спосібвиготовлення невеликих корпусів у домашніх умовах – з листів фольгованого склотекстоліту. Спочатку проводиться «укладання всіх вузлів і плат всередині обсягу і прикидаються розміри корпусу. Малюються ескізи стінок, перегородок, деталей кріплення плат тощо. За готовими ескізами розміри переносяться на фольгований склотекстоліт і вирізуються заготовки. Можна заздалегідь зробити всі отвори для регуляторів та індикаторів, оскільки з пластинами працювати набагато зручніше, ніж із готовою коробкою.
Вирізані деталі підганяються, потім, закріпивши заготовки під прямим кутом один до одного, місця стиків з внутрішньої сторонипропаюються звичайним припоєм досить потужним паяльником. "Тонкощі" в такому процесі всього дві: не забувати давати припуски на товщину матеріалу по потрібних сторонах заготовок і враховувати, що припій скорочується в об'ємі при застиганні, і пластини потрібно жорстко зафіксувати на час охолодження припою, щоб їх "не повело".
Коли приладу необхідний захист від електричних полів, корпус виконується з провідних матеріалів (алюмінію та його сплавів, міді, латуні тощо). Сталь доцільно застосовувати тоді, коли потрібне екранування магнітного поля, а маса апарату немає великого значення. Корпус із сталі, достатньої для забезпечення механічної міцності товщини (зазвичай 0,3...1,0 мм, залежно від розмірів апарату), особливо кращий для приймально-передавальної апаратури, оскільки екранує створений прилад від електромагнітного випромінювання, перешкод, наведень та ін.
Тонка листова сталь має достатню механічну міцність, піддається вигинам, штампуванню, досить дешева. Правда, є у звичайної сталі і негативна властивість: схильність до корозії (іржі). Для запобігання корозії застосовуються різні покриття: оксидування, цинкування, нікелювання, ґрунтовка (перед фарбуванням). Щоб не погіршувати екрануючі властивості корпусу, його грунтовку і фарбування слід виконувати після повного складання (або залишати незафарбованими оксидовані смужки панелей, що контактують між собою (при роз'ємному корпусі)). Екрануючий контур Для боротьби з цим використовуються пружинні «гребінки» (пружні смужки оксидованої твердої сталі, приварені або приклепані до панелей), які при складанні забезпечують надійний контакт панелей між собою.

Заслуженою популярністю користується металевий корпус із двох П-подібних деталей(рис.1), зігнутих із пластичного листового металучи сплаву.

Розміри деталей підібрані так, що при їх встановленні однією в іншу виходить закритий корпус без щілин. Для з'єднання половинок один з одним використовують гвинти, що загвинчуються в різьбові отвориу поличках основи 1 і приклепаних до нього куточках 2 (рис.2).

При малій товщині матеріалу (менше половини діаметра різьблення) отвір під різьблення рекомендується спочатку просвердлити свердлом, діаметр якого дорівнює половині діаметра різьблення. Потім ударами молотка по круглому шилу отвору надають лійкоподібної форми, після чого в ньому нарізають різьблення.

Якщо матеріал досить пластичний, можна обійтися без куточків 2, замінивши їх відігнутими «лапками» на підставі (рис.3).

Ще «просунутий» варіант стійки, показані на рис.4.
Така стійка 3 не тільки скріплює верхню панель 1 з нижньою 5, але і фіксує в корпусі шасі 6, на якому розміщуються елементи пристрою, що виготовляється. Тому не потрібні додаткові деталі кріплення, і панелі не «прикрашають» численні гвинти. Нижня панель кріпиться до стійки за допомогою гвинта 2, що проходить через ніжку 4.
Товщина необхідного матеріалузалежить від розмірів корпусу. Для невеликого корпусу (об'ємом приблизно 5 куб. дм) використовується лист товщиною 1,5...2 мм. Більший корпус вимагає, відповідно, товстішого листа - до 3...4 мм. Це в першу чергу відноситься до основи (нижньої панелі), оскільки на неї припадає головне силове навантаження.

Виготовлення починається із розрахунку розмірів заготовок (рис.5).

Довжина заготівлі розраховується за такою формулою:

Визначивши довжину першої заготовки, її вирізують з листа і згинають (для сталі та латуні радіус вигину R дорівнює товщині листа, для алюмінієвих сплавів – у 2 рази більше). Після цього вимірюють розміри а і с. З урахуванням наявного розміру визначають ширину другої заготовки (C-2S) і розраховують її довжину за тією ж формулою, підставляючи:
- замість а - (a-S);
- Замість R1 - R2;
- Замість S - t.

Така технологія гарантує точне з'єднання деталей.
Після виготовлення обох половин корпусу проводиться їх підгонка, розмітка та свердління отворів кріплення. У необхідних місцях прорізаються отвори та вікна під ручки керування, роз'єми, індикатори та інші елементи. Виконується контрольне складання та остаточне припасування корпусу.

Іноді в П-подібній половині важко розмістити всю начинку пристрою. Наприклад, на передній панелі потрібно встановити велика кількістьорганів індикації та управління. Вікна для них у зігнутій деталі вирізати незручно. Тут допоможе комбінований варіант. Половинка корпусу із передньою панеллю виготовляється з окремих листових заготовок. Для їхнього кріплення можна використовувати спеціальні куточки, показані на рис.6.

Така деталь зручно скріплює одразу три стінки в кутку корпусу. Розміри куточків залежать від габаритів елементів конструкції, що скріплюються.

Для виготовлення куточка береться смужка м'якої сталі і на ній розмічаються лінії згину. Центральна частина заготовки затискається у лещатах. Легкими ударами молотка смужка згинається, потім перевертається так, щоб загнута частина лягла на бічну поверхню лещат, а середня частина була затиснута. У такому положенні правиться вигин та усувається деформація смужки. Тепер згинається друга сторона деталі, і після виправлення виходить готовий кріпильний вузол. Залишається намітити за місцем і просвердлити отвори, в яких нарізати різьблення.

Апаратура, особливо лампова, потребує вентиляції корпусу. Свердлити отвори по всьому корпусу зовсім не обов'язково, достатньо виконати їх у місцях, де стоять потужні лампи (у верхній кришці корпусу), на задній стінці над шасі, кілька рядів отворів у центральній частині нижньої кришки корпусу та по два-три ряди отворів на бічних стінках (у верхній частині). Навколо кожної лампи в шасі також мають бути отвори. Над потужними лампами з примусовою вентиляцієюзазвичай вирізуються вікна, у яких закріплюється металева сітка.

У Останнім часомУ результаті швидкого морального старіння на звалищах з'явилися корпуси від системних блоків комп'ютерів. Ці корпуси можна використовувати при створенні різної радіоаматорської апаратури, тим більше, що завширшки корпус займає зовсім мало місця. Але не завжди таке вертикальне компонування підходить. Тоді можна взяти кожух від системного блоку, вирізати під необхідні розміри і "з'єднувати" його з "вирізкою" з другого такого ж кожуха (або окремими панелями - мал.7, 8).

При акуратному виготовленні корпус виходить непоганим і забарвленим.