Технологічна карта виготовлення бетонної суміші. Техкарта на бетонні роботи
стор 1
стор 2
стор 3
стор 4
стор 5
стор 6
стор 7
стор 8
стор 9
стор. 10
стор. 11
стор. 12
стор 13
стор 14
стор. 15
стор. 16
ПРИГОТУВАННЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЇ СУМІШІ
У ЗМІШУВАЛЬНОЇ УСТАНОВЦІ
ПРОДУКТИВНІСТЮ 200 - 240 м 3
I. ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ
Технологічна карта призначена для застосування при розробці проекту виконання робіт та організації робіт та праці на будівельному об'єкті.
Справжня технологічна карта розроблена на приготування цементобетонної суміші в установці змішувача «Рекс» моделі «С» продуктивністю до 240 м 3 /год.
У карті прийнято такі основні умови.
Автоматизований цементобетонний завод зі змішувальною установкою «Рекс» працює у загальному комплексі технологічного процесу з влаштування аеродромних покриттів та основ бетоноукладальним комплектом машин «Автогрейд».
Витратний склад піску та фракціонованого щебеню відкритого типу, з роздільними стінками, розташовується поруч із змішувальною установкою. На складі створюють та підтримують незнижуваний запас матеріалів, достатній для роботи установки при максимальній продуктивності протягом 10 днів. Пісок та фракціонований щебінь до витратного складу доставляють залізничним чи автомобільним транспортом.
У разі доставки нефракціонованого або забрудненого щебеню має бути організовано миття та сортування матеріалу на фракції.
Подачу піску та щебеню в живильники (приймальні бункери) транспортерів збірного бункера дозування виробляють ковшовими навантажувачами «Кейс».
Живлення цементом змішувальної установки «Рекс» здійснюється від витратного складу ємністю 480 тконструкції ПКБ Головбудмеханізації.
Склад оснащений обладнанням для пневматичної подачі цементу у витратний бункер змішувальної установки.
Цемент до витратного складу доставляють цементовозами.
Змішувальну установку забезпечують електроенергією, а також водою від тимчасового водопроводу або артезіанської свердловини (рис. 1).
До змішувальної установки прокладають під'їзну дорогу із твердим покриттям. Рух машин організують за кільцевою схемою, без зустрічного руху.
Для вивезення цементобетонної суміші закріплюють колону автомобілів-самоскидів КрАЗ-256Б.
У цій технологічній карті обсяг замісу прийнято 5,3 м 3, час перемішування матеріалів - 60 сік, продуктивність мішалки 200 м 3 /год.
У всіх випадках зміни умов, прийнятих у технологічній карті, необхідне прив'язування її до нових конкретних умов виконання робіт.
ІІ. ВКАЗІВКИ З ТЕХНОЛОГІЇ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ
Коротка технічна характеристика змішувальної установки
Продуктивність, м 3 /год.................................................. .............. до 240
Тип бетонозмішувача................................................ ............... гравітаційний
циклічний
Кількість фракцій заповнювача............................................... ....... 3
Максимальна крупність заповнювача мм....................................... 40
Місткість видаткових бункерів:
заповнювачів, м 3............................................................................ 135
цементу, т....................................................................................... 70
Об'єм бака для води, л..................................................................... 19000
Загальна потужність електродвигунів, квт....................................... 241
Габаритні розміри, мм:
довжина................................................. ............................................ 20000
ширина................................................. .......................................... 5000
висота................................................. .......................................... 15700
Мал. 1. План розміщення змішувальної установки «Рекс»:
1 - цементний склад; 2 - Вагончик для чергового персоналу; 3 - компресор ДК-9; 4 - компресори пересувні ПВ-10 – 3 шт.; 5 - холодильник для повітря; 6 - ресивери – 2 шт.; 7 - пульт керування; 8 - Вагончик для обслуговуючого персоналу; 9 - Вагончик для механіка; 10 - цементопроводи; 11 - Встановлення «Рекс»; 12 - трансформаторна підстанція
Мал. 2. Схема установки "Рекс":
1 - Змішувач; 2 - Видатковий бункер цементу; 3 - Дозатор цементу; 4 - ємності для води та добавок; 5 - дозувальний транспортер; 6 - дозатор наповнювачів; 7 - Трисекційний бункер заповнювачів; 8 - вагова головка дозатора цементу; 9 - вагова головка дозатора наповнювачів; 10 - цементопровід; 11 - фільтри; 12 - Опорна рама змішувача; 13 - гідропривод перекидання змішувача; 14 - повітряний компресор; 15 - Стрічкові, транспортери заповнювачів; 16 - пульт керування
Змішувальна установка призначена для приготування малорухомих та пластичних цементобетонних сумішей з крупністю заповнювача до 40 мм.
Установка має такі основні блоки (рис. 2):
бетонозмішувач з барабаном, що нахиляється циклічної дії, вільного перемішування;
видатковий бункер для цементу, обладнаний автоматичними покажчиками нижнього та верхнього рівнів цементу. Повне завантаження бункера розраховано на 30 - 60 хвроботи установки;
збірний дозувальний бункер для піску та щебеню (заповнювачів) з трьома відсіками, з трьома дозаторами та дозувальним стрічковим транспортером. Об'єм бункера розрахований на 15 - 30 хвроботи;
ваговий дозатор цементу, дозатори для води та добавок;
три живильники (приймальні бункери) з пересувними стрічковими транспортерами для подачі матеріалів до збірного бункеру дозування;
пульт керування, обладнаний приладами, за допомогою яких ведеться контроль за ходом роботи всіх механізмів, а також перекладається робота установки на автоматичне керування за заданою програмою або (за потреби) на дистанційне керування.
Підготовка змішувальної установки до роботи
До початку випуску цементобетонної суміші виконують наступне:
перевіряють наявність цементу, води, добавок та заповнювачів у видаткових ємностях;
включають електроенергію (на пульті загоряється червона лампочка), вольтметр показує напругу, що подається;
включають пульт управління (по лампочках, що світяться, перевіряють стан ваг цементу і заповнювачів, справність затворів дозаторів) і, якщо все справно, включають компресор.
На пульті управління загоряються дві лампочки, що вказують, що тиск повітря в системі нормальний і завод готовий до роботи.
Видають машиністові установки склад цементобетонної суміші підібраний лабораторією з урахуванням вологості матеріалів.
Дані складу суміші встановлюють на задатчиках пульта управління, встановлюють обмежувачі на вагових головках дозаторів піску, щебеню та цементу, стрілки дозаторів встановлюють на "0".
Перед включенням в роботу агрегатів установки машиніст подає два попереджувальні звукові сигнали: перший - тривалий, другий - короткий, з перервою одна хвилина.
Після цього включають роботу агрегати установки в наступному порядку:
гідронасос;
насос подачі води у дозатор;
компресор аерації цементу;
бетонозмішувач;
стрічковий транспортер дозувальний (подача матеріалів в змішувач);
транспортери подачі матеріалів до збірного бункеру дозування.
Під час пуску механізмів контролюють величину пускового струму за амперметрами після роботи агрегатів вхолосту протягом 1 - 2 хвилин.
Після запуску заводу проводять випробування бетонозмішувача (кілька перекидань вхолосту) і якщо опускання і підйом відбуваються плавно без ривків і немає інших несправностей, приступають до випуску суміші.
Спочатку роблять пробні заміси у напівавтоматичному режимі. У цей період машиніст пульта керування та лаборант встановлюють стрілку секундоміра на заданий режим перемішування, визначають осад конуса шляхом відбору проб і за показаннями приладу. Якщо осад конуса відрізняється від заданої, то коригують дозування води. Домогшись заданої осідання конуса і переконавшись у правильному дозуванні складових матеріалів, машиніст перекладає завод на автоматичний режимроботи.
Приготування суміші
Завод працює за наступною технологічною схемою.
Автонавантажувачами «Кейс» щебінь двох фракцій та пісок подають зі штабелів на відкритому майданчику до живильників. З живильників матеріали транспортерами подають до трисекційного збірного бункеру дозування заповнювачів. Рівень заповнення матеріалів контролюють датчиками. Наповнення бункера дозування та регулювання матеріалів проводиться автоматично, шляхом відкривання та закривання рухомих щелеп у бункерах живильників.
У ваговий бункер послідовно надходять матеріали із збірного бункера. Показання на терезах підсумовуються в такій послідовності: щебінь фракції 5 - 20 мм, пісок, щебінь фракції 20 - 40 мм. Після набору всіх складових заповнювачів автоматично відкриваються щелепи затвора і віддозовані матеріали з бункера надходять на транспортер дозування, що доставляє щебінь і пісок в бетонозмішувач.
Одночасно дозується цемент у спеціальну ємність, а звідти каналом надходить у бетонозмішувач.
Після закінчення часу «сухого» перемішування матеріалів бетонозмішувач надходять вода і добавки, віддозовані відповідними дозаторами.
При приготуванні цементобетонної суміші вводять поверхнево активні добавки. Пластифікуючу добавку СДБ (сульфітно-дрожжеву бражку) вводять у кількості 0,2 - 0,25% від ваги цементу. Добавка вводиться у видатковий резервуар з водою замішування, а потім розчин за допомогою відцентрового насосаподається в бак-дозатор. У процесі перекачування розчин спінюється, що негативно впливає на точність роботи бака-дозатора. Щоб уникнути спінювання, рекомендується влаштувати окремий бак-дозатор для поверхнево-активних речовин і вводити концентрат добавки прямо в бетонозмішувач.
Повітротягуча добавка СНО (смола нейтралізована повітротягу) подається окремо у вигляді розчину у воді в кількості 0,02 - 0,03% (вважається на суху речовину) від ваги цементу. Дана кількість СНО відмірюється скляним градуйованим циліндром і автоматично подається в змішувач.
Час початку та кінця подачі всіх матеріалів контролюється по сигнальних лампочках на пульті управління.
У бетонозмішувачі віддозовані пісок, щебінь та цемент спочатку перемішуються між собою (сухе перемішування), потім перемішуються з водою та добавками.
Тривалість перемішування контролюється секундоміром.
При випуску цементобетонної суміші, після перемішування всіх матеріалів з водою, перевіряють осад конуса і при необхідності коригують її, домагаючись однакового осаду кожного замісу.
При кожному новому замісі по вологоміру визначають вологість піску і при різкій зміні вологості зменшують кількість води з таким розрахунком, щоб осад конуса став менше заданою, а потім, додаючи воду вручну, доводять осад конуса до заданої норми. Добавку води виробляють за 20 – 25 сікдо закінчення перемішування.
Після закінчення встановленого часу перемішування (вимикається червона лампочка на секундомірі) машиніст натискає кнопку перекидання мішалки та вивантажує суміш у кузов автомобіля-самоскида.
Після закінчення розвантаження бетонозмішувач повертається в. вихідне положення, включається електричний ланцюгавтоматики і цикл повторюється. Під час перемішування суміші автоматично проводиться дозування матеріалів наступного замісу.
У табл. 1 вказана орієнтовна годинна продуктивність установки залежно від прийнятої тривалості перемішування матеріалів.
Таблиця 1
Роботи, що виконуються після закінчення зміни
Наприкінці робочого дня агрегати змішувальної установки очищають стисненим повітрям.
У бетонозмішувач спочатку подають щебінь і роблять сухе очищення, потім промивають водою і в перекинутому положенні остаточно миють водою з брандспойту.
Протягом зміни та наприкінці роботи під'їзну дорогу та територію заводу періодично поливають водою для зменшення пилу. Бульдозером з-під мішалки видаляють залишки бетонної суміші, що прокидається.
Вимоги щодо якості цементобетонної суміші
Приготовлена цементобетонна суміш повинна мати добре підібраний гранулометричний склад, мати необхідну рухливість або жорсткість. Суміш має задовольняти вимоги ГОСТ 8424-72 «Бетон дорожній».
Справність дозаторів перевіряється щодня початку зміни представником лабораторії ЦБЗ.
Для приготування цементобетонної суміші застосовують матеріали:
Цементи, що відповідають вимогам ГОСТ 10178-62;
Піски природні - кварцові або кварцово-польовошпатні, що відповідають вимогам ГОСТ 10268-62, ГОСТ 8736-67;
Щебінь, що відповідає вимогам ГОСТ 8267-64;
Вода, що відповідає вимогам ГОСТ 2874-73.
При випуску цементобетонної суміші контролюють такі якісні показники:
а) відповідність технологічних характеристик бетонної суміші (рухливості, жорсткості, об'єму залученого повітря та об'ємної маси) заданим - не рідше 2 разів на зміну та у разі явної зміни властивостей бетонної суміші.
Таблиця 2
Залежність осідання конуса від швидкості руху бетоноукладальної машини SF-425
* У лабораторних умовах при підборі складу показник рухливості бетонної суміші слід приймати за середнім значенням (у чисельнику із зірочкою);
б) відповідність часу перемішування суміші заданому;
в) щільність розчинів добавок ПАР робочої концентрації - щоразу після приготування нової порції розчину у кожній ємності;
г) точність дозування цементу – не менше одного разу на добу;
д) склад бетонної суміші методом мокрого розсіву – не менше одного разу на тиждень.
Техніка безпеки під час виконання робіт
При виконанні робіт на цементобетонному заводі необхідно дотримуватись наступних правил техніки безпеки.
До роботи допускаються особи, які мають права на керування відповідними машинами та агрегатами цементобетонного заводу та навчені правилам безпечного ведення робіт.
Усі машиністи та робітники повинні бути забезпечені спецодягом та індивідуальними засобами захисту.
Перед пуском заводу необхідно випробувати роботу агрегатів на холостому ході.
На заводі має бути обладнана надійна система звукової сигналізації.
Відкриті струмопровідні частини щитків, контактні частини штепсельних з'єднань, вимикачів та рубильників електричних машин повинні бути захищені кришками або кожухами, які не мають відкритих отворів.
Під час роботи заводу забороняється проводити ремонт, очищення бетонозмішувача та мастило. Ремонт вузлів заводу дозволяється проводити лише після зупинки заводу.
При раптовій зупинці одного з працюючих вузлів технологічного комплексу слід негайно вимкнути решту вузлів заводу, спочатку до вузла навантаження матеріалу, а потім до вузла вивантаження цементобетонної суміші.
Робочий майданчик установки з пультом управління повинен бути огороджений та закритий для доступу сторонніх осіб, а всі пускові установки повинні виключати пуск машини та увімкнення електричних мереж сторонніми особами.
Перед зупинкою бетономішалки необхідно припинити подачу матеріалів до неї. Бетонозмішувач має працювати до повного спорожнення, після чого вимикають привід. Усі включення механізмів заводу машиніст змішувача повинен виконувати лише за вказівкою чергового механіка, попередньо сповістивши про це обслуговуючий персоналза гучномовцем установки.
ІІІ. ВКАЗІВКИ ПО ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ
Роботи з виготовлення цементобетонної суміші ведуться, як правило, у дві зміни.
У кожну зміну змішувальну установку обслуговує бригада робітників наступного складу:
Машиніст змішувача 6 розр. - 1
Помічник машиніста 5» - 1
Електрослюсар 5» - 1
Машиніст бульдозера 5» - 1
Машиністи навантажувача «Кейс» 6» - 3*
Дозувальник компонентів 2» - 1
Підсобний робітник 2 » - 1
Машиніст компресора 5» - 1
Помічники машиніста компресора 4» - 2
Слюсар будівельний 4 » - 1
* При збільшенні часу перемішування до 90 сікзі складу бригади виключають машиніста навантажувача "Кейс" 6 разр. - 1.
Машиніст змішувача управляє установкою в процесі роботи з пульта керування. Перед включенням агрегатів у роботу він подає попереджувальні звукові сигнали, що включає в роботу агрегати установки.
Помічник машиніста стежить за наявністю матеріалів у видаткових бункерах. За потреби короткочасно замінює машиніста біля пульта керування.
Електрослюсар спостерігає за технічним станом силового електроустаткування та усуває всі несправності електроустаткування.
Слюсар будівельний змащує вузли згідно з картою мастила, перевіряє стан шлангів гідросистеми, стежить за справністю агрегатів і вузлів установки.
Машиністи навантажувачів «Кейс» (3 чол.) готують машини до роботи, забезпечують безперебійну подачу матеріалів до живильників транспортерів, забезпечують технічне обслуговування навантажувачів.
Машиніст бульдозера в. протягом зміни насуває щебінь та пісок до робочого майданчика навантажувачів. Наприкінці зміни прибирає залишки суміші, що прокидається під мішалкою.
Дозувальник компонентів здійснює дозування добавок згідно з рецептом, подає сигнал про подачу розчину в змішувач.
Підсобний робітник веде облік приготовленої суміші, видає накладні на суміш водіям автомобілів-самоскидів і наприкінці зміни звіряє свої дані з даними лічильника на пульті керування.
Машиніст компресора - 5 разр., два помічники машиніста компресора - 4 разр. забезпечують безперебійну подачу цементу у видатковий бункер, прийом цементу з автоцементовозів у ємності цементного складу, забезпечують справний стан всіх агрегатів складу цементу.
До складу бригади не входять та оплачуються окремо машиністи автоцементовозів.
IV. ЦИКЛОГРАМА РОБОТИ ЗМІШУВАЛЬНОЇ УСТАНОВКИ «РЕКС»
(час перемішування 60 с, обсяг замісу 5,3 м 3)
Примітки. 1. Тривалість циклу – 95 сік. За цей час готують 5,3 м 3суміші.
2. Годинна продуктивність установки П годину = 3600'5,3/95 = 200 м 3. Змінна продуктивність установки при коефіцієнті використання її за часом протягом зміни До = 0,8 дорівнює П см = 200'0,8'8 = 1280 м 3.
V. ГРАФІК ВИКОНАННЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ ПРИГОТУВАННЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЇ СУМІШІ
(Змінна продуктивність 1280 м 3 при часі перемішування 60 сек)
Примітки. 1. Цифри над лінією - тривалість операцій у хв.
2. У трудомісткість включено час відпочинку робочим у вигляді 10 % від часу роботи.
3. * При збільшенні часу перемішування до 90 сікзі складу бригади виключають машиніста навантажувача "Кейс" 6 разр. - 1.
4. Щоденний профілактичний ремонт провадиться у нічний час спеціальною ремонтною бригадою.
VI. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ
VII. МАТЕРІАЛЬНО-ТЕХНІЧНІ РЕСУРСИ
А. Основні матеріали
У таблиці наведено витрату матеріалів, підрахований за рецептом на цементобетонну суміш для нижнього шару покриття аеродрому.
Витрати матеріалів слід визначати в кожному конкретному випадку за рецептом на суміш, виданий лабораторією.
Б. Машини, обладнання, інструменти, інвентар
Змішувальна установка «Рекс» моделі «С».............................. 1
Пульт керування................................................ ........................... 1
Витратні бункери з транспортерами......................................................... 3
Автонавантажувачі «Кейс».............................................. .................. 3
Бульдозер Д-271.............................................. ................................ 1
Склад цементу з компресорами.............................................. ..... 1
Цементовози С-570.............................................. .................. за розрахунком
Установка для приготування добавок........................................ 1
Ємності для добавок............................................... ....................... 2
додаток
Тарування дозаторів
У процесі експлуатації дозаторів точність зважування порушується.
Для відновлення нормальної роботидозуючої апаратури щомісяця проводиться перевірка її з метою встановлення стійкості ваг, чутливості, сталості показань та точності зважувань.
Під стійкістю терезів розуміється здатність їх повертатися з нерівноваги після кількох коливань у початкове становище.
Чутливість ваг визначається масою найменшого вантажу, здатного відхилити стрілку вказівника циферблатного на величину, що відповідає ціні найменшого поділу шкали циферблата.
Постійність показань терезів - повторення однакових показань при багаторазовому зважуванні одного й того ж вантажу.
При таруванні ваг основне навантаження виходить за допомогою зразкових гирь (20-кілограмових). Необхідно мати також комплект дрібних зразкових гирь.
Перед перевіркою дозатора потрібно відтарювати ваги, тобто. добитися того, щоб ненавантажені ваги відповідали таким вимогам:
а) стрілка вказівного циферблатного приладу повинна вказувати на «0»;
б) головне тарне коромисло вагової шафи має бути у стані рівноваги, тобто. займати горизонтальне становище при відключених шкальних коромислах;
в) кожне зі шкальних коромисел за умови становище гир на нульових поділах має також перебувати у стані рівноваги, тобто. займати горизонтальне становище.
Після вивірки тари дозувань та випробування ваг у ненавантаженому стані проводиться перевірка їх контрольним вантажем.
Зразкові гирі розміщуються на спеціальних майданчиках-поличках, що знаходяться на дозаторі заповнювачів.
Зразкові гирі встановлюються при закритому арретирі, пересувна гиря шкали ставиться на ризику, що відповідає вазі зразкової гирі, арретир плавно відкривається і коромисло після кількох плавних коливань має прийти в горизонтальну рівновагу, а розбіжність стрілки циферблатного .
Перевірка правильності показань циферблатного покажчика по всій шкалі проводиться поступово наростаючим навантаженням. Після досягнення граничного навантаження проводять вторинну перевірку циферблату дозування, що поступово зменшує навантаження.
22. Технологія приготування бетонної суміші
Технологічний процес бетонування конструкцій, включає приготування бетонної суміші та транспортування її на об'єкт, що будується, подачу, розподіл, укладання та ущільнення її в конструкції, догляд за бетоном у процесі твердіння.
Бетонну суміш не можна заготовити заздалегідь і перевозити великі відстані. Після приготування вона повинна бути доставлена та покладена в блоки споруди до початку схоплювання (зазвичай 1…3 год.). Тому бетонну суміш необхідно готувати поблизу місць її укладання так, щоб час перебування її в дорозі влітку не перевищував 1 год.
Бетонну суміш готують на механізованому або автоматизованому бетонному заводі в готовому вигляді доставляють на будівництво або готують на приоб'єктних інвентарних (пересувних) бетонозмішувальних установках.
Приготування бетонної сумішіскладається з наступних операцій: прийом та складування складових матеріалів (цементу, заповнювачів), зважування (дозування) та перемішування їх з водою та видачі готової бетонної суміші на транспортні засоби. У зимових умовах цей технологічний процес включають додаткові операції.
Бетонну суміш готують за закінченою чи розчленованою технологією. При закінченій технології як продукт одержують готову бетонну суміш, при розчленованій – віддозовані складові або суху бетонну суміш. Основними технічними засобами для випуску бетонної суміші є видаткові бункери з розподільчими пристроями, дозатори, бетонозмішувачі, системи внутрішніх транспортних засобів та комунікацій, роздатковий бункер.
Технологічне обладнання стаціонарного типу для приготування бетонної суміші може бути вирішено за одноступінчастою та двоступінчастою схемами.
Одноступінчаста (вертикальна) схема (рис. 6.1 а) характеризується тим, що складові матеріали бетонної суміші (в'яжучі, заповнювачі, вода) піднімаються у верхню точку технологічного процесу один раз і далі переміщуються вниз під дією власної силитяжкості у процесі технологічного процесу. Позитивні якості: компактні, економічні, а недоліки - складність монтажу (через значну висоту, до 35 м).
При двоступінчастій (партерній) схемі (рис. 6.1 б) підйом складових матеріалів бетонної суміші відбувається двічі, тобто. складові бетонної суміші спочатку піднімають у видаткові бункери, потім вони опускаються самопливом, проходячи через власні дозатори, потрапляють у загальну приймальну лійку і знову піднімаються вгору для завантаження в бетонозмішувач. Перевагою цієї схеми є менша вартість монтажу, а недоліком – більша площа забудови.
За потреби в бетонній суміші не більше 20 м 3 /год зазвичай застосовують пересувні мобільні бетономішалки зі змішувачами гравітаційного типу.
Мал. 6.1. Схеми компонування бетонозмішувальних заводів та установок: а – одноступінчаста; б – двоступінчаста; 1 – конвеєр складу заповнювачів
у видаткові бункери; 3, 9, 10 – поворотна напрямна та розподільна; 4 – видаткові бункери; 5 – трубопровід подачі цементу; 6 – дозатор цементу; 7 – дозатор заповнювачів; 8 – дозатор води; 11 – бетонозмішувачі; 12 – роздатковий бункер; 13 – автобетоновоз; 14 – автоцементовоз; 15 – скіповий витяг.
Конструкція бетонозмішувальних установок дозволяє переводити з робітника у транспортне положення протягом однієї робочої зміни та транспортувати їх на причепі на черговий об'єкт. Використання таких установок є доцільним на великих розосереджених об'єктах, розташованих від стаціонарних бетонних заводів на відстанях, що перевищують технологічно допустимі.
Бетонні заводи зазвичай випускають продукцію двох видів – віддозовані складові та готову бетонну суміш.
Як обладнання для приготування звичайної бетонної суміші застосовують змішувачі циклічної та безперервної дії.
Бетонозмішувачі циклічної дії розрізняються за обсягом готової суміші, що видається за один заміс.
Продуктивність циклічного бетонозмішувача
П = q · n · k / 1000, м 3 / год
де q - Об'єм готової бетонної суміші за один заміс, л; n – число замісів за годину; k - коефіцієнт використання бетонозмішувача за часом (0,85 ... 0,93).
Завантаження бетонозмішувача циклічної дії роблять у наступній послідовності: спочатку в змішувач подають 20...30% необхідного на заміс кількості водипотім одночасно починають завантажувати цемент і заповнювачі, не припиняючи подачі води до необхідної кількості. Цемент надходить у змішувач між порціями заповнювача, завдяки чому усувається його розпорошення. Тривалість перемішування бетонної суміші залежить від місткості барабана змішувача та необхідної рухливості бетонної суміші та становить від 45 до 240 с.
Бетонозмішувачі безперервної дії випускаються продуктивністю 5, 15, 30 та 60 м 3 /год, а машини гравітаційного типу з барабанним змішувачем – продуктивністю 120 м 3 /год. Тривалість перемішування у цих бетонозмішувачах вказують у паспортах машин.
При приготуванні бетонної суміші за роздільною технологією необхідно дотримуватися наступного порядку: у змішувач дозується вода, частина піску, тонкомолотий мінеральний наповнювач (у разі його застосування) та цемент. Всі ці складові ретельно перемішуються, отриману суміш подають в бетонозмішувач, попередньо завантажений частиною піску і води, що залишилася, великим заповнювачем і ще раз вся ця суміш перемішується.
Склад бетонної суміші повинен забезпечувати задані їй властивості, а також властивості затверділого бетону.
До бетонної суміші висувають певні вимоги:
1) вона повинна зберігати однорідність (при транспортуванні, перевантаженні та укладанні в опалубку), яка забезпечується зв'язністю (нерозшаровуваністю) та водоутримуючою здатністю. Все це досягається правильним підбором складу суміші, точністю дозування складових та ретельним перемішуванням всіх компонентів;
2) мати зручноукладальність. Зручність - це здатність бетонної суміші під дією вібрації розтікатися і заповнювати форму. Вона залежить від зернового складу суміші, кількості води, ступеня армування, способів транспортування та ущільнення суміші.
Все більше застосування знаходить суха будівельна суміш (ССС) – суміш в'яжучого, заповнювачів, добавок, пігментів, віддозованих і перемішаних на заводі, і зачиняються водою перед вживанням. Точне дозування компонентів дозволяє отримувати вищі технічні характеристикиготової продукції порівняно із отриманими сумішами, що готуються на будівельному майданчику. Важливою перевагою сухих сумішей є можливість додавання в них хімічних добавок і мікронаповнювачів, як поліпшують їхню структуру, так і підготовлених для застосування в холодну пору року.
Технологія транспортування бетонних сумішей
Транспортування бетонної сумішівключає в себе доставку її від місця приготування на будівельний об'єкт, подачу суміші безпосередньо до місця укладання або перевантаження її на інші транспортні засоби або пристосування, за допомогою яких суміш доставляють в блок бетонування. Блоком бетонування називають підготовлену до укладання бетонної суміші конструкцію або її частину із встановленою опалубкою та змонтованою арматурою.
На практиці процес доставки бетонної суміші в блоки бетонування здійснюють за двома схемами:
Від місця приготування до безпосереднього розвантаження блок бетонування;
Від місця приготування до місця розвантаження біля об'єкта, що бетонується, з подальшою подачею бетону в блок бетонування. Ця схема передбачає проміжне розвантаження бетонної суміші.
Транспортування та укладання бетонної суміші необхідно здійснювати спеціалізованими засобами, що забезпечують збереження заданих властивостей бетонної суміші.
Транспортування бетонної суміші від місця приготування до місця розвантаження або безпосередньо в блок бетонування здійснюють переважно автомобільним транспортом, а транспортування від місця розвантаження в блок бетонування – у цебрах кранами, підйомниками, транспортерами, бетоноукладачами, віброживильниками, мотовізками, бетононасосами та пневмонагнетателями.
Спосіб транспортування бетонної суміші до місця її укладання вибирають залежно від характеру споруди, загального обсягу бетонної суміші, що укладається, добової потреби, дальності перевезення і висоти підйому. За будь-якого способу транспортування суміш повинна бути захищена від атмосферних опадів, заморожування, висушування, а також від витікання цементного молока.
Допустима тривалість перевезення залежить від температури суміші при виході із змішувача: вона не повинна перевищувати 1 годину при температурі 20-30°С; 1,5 год - 19-10 ° С; 2 год – 9-5°С. Тривале перевезення поганими дорогами призводить до її розшаровування. Тому в транспортних засобах без спонукання суміші в дорозі не рекомендується перевозити на відстань більше 10 км хорошими дорогами і більше 3 км - поганими.
Вибір транспортних засобівздійснюють виходячи з умов об'єкта, що будується: обсягу бетонних робіт; терміну їхнього виробництва; відстані переміщення; розміру споруди у плані та за висотою; ТЕП (продуктивності, швидкості пересування, питомої вартості перевезення). Крім того, необхідно враховувати також вимоги збереження властивостей бетонної суміші – недопущення розпаду, зміни однорідності та консистенції.
Для перевезення суміші на об'єкт широко застосовують автомобільний транспорт – самоскиди загального призначення, бетоновози та автобетонозмішувачі (міксери).
Перевезення суміші самоскидами. Недоліки: виникають труднощі захисту суміші від замерзання, висушування, витоку цементного молока через щілини в кузовах, необхідність ручного очищення кузова.
Перевезення бетонної суміші бетоновозами , обладнаними герметичними кузовами мульдоподібної форми, що перекидаються. Переваги: перевезення суміші можливе на відстань до 25-30 км, причому без розплескування її та витікання цементного молока.
Перевезення суміші автобетонозмішувачами (міксерами). Це найефективніший засіб транспортування. Автобетонозмішувачі завантажуються на заводі сухими компонентами і в дорозі або на будмайданчику готують бетонну суміш. Місткість автобетонозмішувачів по готовому замісу від 3 до 10 м 3 . Перемішування компонентів із водою зазвичай починається за 30 – 40 хв до прибуття об'єкт. В автобетонозмішувачах (міксерах) вигідно перевозити готові бетонні суміші внаслідок наявної можливості їх спонукання в дорозі за рахунок обертання барабана. Переваги: дальність перевезення сухих компонентів суміші в автобетонозмішувачах технологічно не обмежена.
Доставлену на об'єкт бетонну суміш можна вивантажувати безпосередньо в конструкцію (при бетонуванні конструкцій розташованих на рівні землі або малозаглиблених) або перевантажувати в проміжні ємності для подальшої подачі на місце бетонування.
У бетоновані конструкції суміш подають кранами в неповоротних або поворотних цебрах або стрічковими конвеєрами (транспортерами), бетононасосами та пневмонагнетателями (по трубах), лавними хоботами та віброхоботами, стрічковими бетоноукладачами. Поворотні цебрамісткістю 0,5 – 8 м 3 завантажують безпосередньо із самоскидів чи бетоновозів. Стрічкові пересувні конвеєризастосовують, коли подати суміш до місця укладання засобами доставки або в цебрах важко або неможливо. Конвеєрами довжиною до 15 м подають суміш на висоту до 5,5 м. Для зменшення висоти вільного падіння суміші при вивантаженні застосовують направляючі щитки або вирви. Недолік: конвеєри у процесі бетонування необхідно часто переставляти.
Тому ефективніші у цьому плані самохідні стрічкові. бетоноукладачі, змонтовані на базі трактора, обладнані скіповим підйомником і стрічковим конвеєром завдовжки до 20 м. бетононасоси. Вони подають суміш по сталевому роз'ємному трубопроводу (бетоноводу) на відстань по горизонталі до 300 м і по вертикалі до 50 м. Також для безперевантаження подачі суміші та її укладання використовують пневмонагнітачі. Максимальна дальність транспортування ними - 200 м-коду по горизонталі або до 35 м-коду по вертикалі при подачі до 20 м-коду 3 /год. Для подачі та розподілу суміші безпосередньо на місці укладання при висоті 2 – 10 м застосовують хоботи, Що являють собою трубопровід з конусних металевих ланок і верхньої лійки; віброхоботи, що є ланковим хоботом з вібратором. На завантажувальній вирві місткістю 1,6 м 3 і секціях віброхобота діаметром 350 мм через 4-8 м встановлюють вібратори-спонукачі, а також гасники.
Подачу та розподіл бетонної суміші у конструкції на відстані до 20 м з ухилом до горизонту 5-20° забезпечують віброжолобамив поєднанні з віброживильникоммісткістю 1,6 м 3 . Їм можна укладати суміші до 5 м 3 /год при куті нахилу 5 °, а при куті 15 ° - до 43 м 3 / год.
Затверджую:
______________________
______________________
______________________
"____" __________ 200 р.
ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА
ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА НА БЕТОНУВАННЯ КОНСТРУКЦІЙ
АРМАТУРНІ, ОПАЛУБОЧНІ ТА БЕТОННІ РОБОТИ
| Номер сторінки |
||
| Титульна сторінка | ||
| Вимоги до бетону та бетонної суміші | ||
| Технологічне оснащення та обладнання | ||
| Підготовчі, опалубні та арматурні роботи | ||
| Бетонування | ||
| Витримування бетону | ||
| Контроль якості робіт | ||
| Охорона праці під час виконання робіт | ||
| Охорона навколишнього середовища | ||
| Список літератури | ||
| Додаток 1. Список ІТП та робітників, ознайомлених з технологічною картою. |
1. Загальні положення
1.1. Технологічна карта поширюється на виконання опалубних, арматурних та бетонних робіт.
1.2. Технологічна карта є складовою проекту виконання робіт, що розробляється стосовно конкретного об'єкта будівництва, і встановлює вимоги до особливостей організації та технології виробництва підготовчих опалубних, арматурних і бетонних робіт, що спрямовуються на забезпечення високої якості конструкцій, що зводяться.
1.3. У Технологічній карті викладені організаційні, технічні та конструктивно-технологічні заходи, які необхідно виконати для технічної забезпеченості якості бетону у всьому обсязі, набору необхідної міцності бетону до моменту розпалубки, а також знизити ймовірність появи температурних тріщин у конструкціях на стадіях витримування та розпалубки бетону.
1.4. У Технологічній карті передбачено проведення підготовчих, опалубних, арматурних та бетонних робіт при цілорічному будівництві з урахуванням виконання бетонних робіт у зимових умовах у тепляках.
1.5. При розробці Технологічної карти прийнято, що бетонна суміш поставлятиметься з бетонного заводу, розташованого на відстані, при якому під час транспортування не буде допущено втрату рухливості нижче встановленої величини зручності бетону, які наведені в даній технологічній карті.
1.6. При розробці «Технологічної карти» прийнято, що бетонування ростверків, стійок та оголовків опор здійснюється у металевій збірно-розбірній опалубці.
1.7. Виконання вимог регламенту гарантує отримання бетоном необхідних марок за міцністю, водонепроникністю, морозостійкістю і, зрештою, забезпечення необхідної якості та довговічності конструкцій.
1.8. При розробці «Технологічної карти» враховувалося, що запобігання тріщиноутворенню в бетоні від температурних впливів або його суттєве зменшення досягається лише при правильному поєднанні конструктивних та технологічних заходів виробництва бетонних робіт.
1.9. До конструктивних заходів належать:
вибір конструктивних рішень споруди в цілому та її окремих елементів, що забезпечують стійкість конструкцій до температурних впливів з урахуванням місцевих кліматичних умов;
Зведення до мінімуму конструкції зон-концентраторів температурних напруг;
Використання знижених марок бетону, що забезпечують мінімальну витрату цементу;
Армування бетону, що враховує можливість появи температурних тріщин.
1.10. До технологічних відносять заходи, викладені нижче у цьому «Технологічному Регламенті».
1.11. Виробництво бетонних робіт необхідно виконувати відповідно до проекту, ПВР, цього «Технологічного Регламенту», з діючими технічними номами та правилами, у тому числі СНіП 3.06.04-91 «Мости та труби», СНіП 3.03.01-87 «Несучі та огороджувальні конструкції»; СНиП 12-03.2001 «Безпека праці у будівництві» ч. 1. Загальні засади. СНиП 12-04.2002 «Безпека праці у будівництві» ч. 2. Будівельне виробництво. ВСН 150-93 «Вказівки щодо підвищення морозостійкості бетону транспортних споруд», М., 1993; Посібник "Контроль якості будівництва мостів", М., "Надра", 1994.
1.12. Під час розробки «Технологічної карти» враховувалося, що це операції з провідним і більшість з допоміжним процесам виконуються з допомогою машин і механізмів, а ручні роботи - з допомогою механізованого інструмента.
1.13. Відповідальність за якість виконуваних робіт із спорудження бетонних конструкційнесе головний інженер, який має забезпечити організацію їхнього бездефектного виконання відповідно до ППР, нормативних документів та цього «Технологічного Регламенту».
1.14. Роботи з бетонування та будівництва бетонних конструкцій виконуються під керівництвом виробника робіт і в кожній зміні - змінного майстра.
1.15. При виробництві бетонних робіт на будмайданчику необхідно постійно перебувати представникам будівельної лабораторії, які повинні здійснювати контроль за параметрами бетонної суміші, дотриманням правил укладання бетону, температурним режимом бетону, що твердіє, і температурою зовнішнього повітря, а також за якістю всіх матеріалів, що надходять.
1.16. При виконанні робіт з бетонування на будмайданчику необхідно мати відповідне лабораторне обладнання (стандартний конус для визначення рухливості бетонної суміші, прилади для визначення кількості залученого повітря у бетонній суміші, термометри, комплекти форм для відбору контрольних кубів та інші необхідні прилади та обладнання).
2. Вимоги до бетону та бетонної суміші
2.1. Відповідно до зазначених у робочих кресленнях вимог матеріальний склад бетонної суміші повинен забезпечувати придбання бетоном встановлених проектом показників по міцності, морозостійкості та водонепроникності, а саме:
Показники за міцністю, морозостійкістю та водонепроникністю уточнюються за робочими кресленнями проекту.
На кожну партію бетонної суміші, що укладається в окремий конструктив, видається документ про якість бетонної суміші. Підприємство-постачальник несе гарантійні зобов'язання за якість бетонної суміші на об'єкт будівництва.
Заявка на поставку бетонної суміші оформляє ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ на бланку заводу з обов'язковим зазначенням споживача бетонної суміші (ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ), класу бетону (В25, В30 ...), рухомості бетонної суміші на місці укладання (F300...), водонепроникності (W6, W8...), технічні вимоги до матеріалів - в'яжучого, заповнювачів та добавок. Час початку постачання бетонної суміші, адреса доставки, необхідний обсягбетонної суміші, необхідна кількістьавтобетонозмішувачів.
3. Технологічне оснащення та обладнання
3.1. Ділянка зі зведення бетонної конструкції повинна мати необхідне технологічне оснащення та обладнання, а також матеріали та пристрої (див. таблицю 1).
3.2. Незалежно від пори року слід приділити належну увагу комплексному вологотеплозахисному оснащенню, яке має забезпечити прискорення твердіння бетону в умовах витримування в опалубці або під теплолагозахисним покриттям, а на етапі розігріву та охолодження бетону виключити можливість появи температурних тріщин.
3.3 Комплексне вологотеплозахисне оснащення складається з:
Інвентарної металевої опалубки з формуючою поверхнею;
Вологотеплозахисних інвентарних покриттів - для захисту неопалублених поверхонь свіжоукладеного бетону від вологотеплообміну з навколишнім середовищем;
Тента для захисту поверхні бетону від дощу під час виконання робіт у дощову погоду;
Об'ємних тепляків-оболонок з несучим каркасом та необхідною кількістю теплогенератрів (при виконанні робіт у зимову пору року).
3.4. Як вологозахисні полотнища інвентарного вологотеплозахисного покриття можуть бути використані полімерні плівки (поліетиленова, полівінілхлоридна або ін.) товщиною не менше 100 мкм або прогумована тканина.
3.5. Як теплозахисні матеріали можуть бути використані полотнища геотекстилю, дорніту, льоватину або інших теплоізолюючих рулонних матеріалів.
3.6. Крім комплексного вологотеплозахисного технологічного оснащення ділянка бетонування повинна бути забезпечена:
Бетононасосом, здатним безперебійно подавати в опалубку бетонну суміш із необхідною рухливістю;
Краном із достатнім вильотом стріли для подачі матеріалів у процесі зведення опор;
Ручні вібратори для ущільнення бетонної суміші;
Бункером (бадією) для подачі, при необхідності, бетону;
Комплект ручного інструменту для розрівнювання бетонної суміші;
Комплектом «ламп-перенесення» для візуального контролю, при необхідності, якості арматурних та опалубних робіт, укладання та ущільнення бетонної суміші;
3.7. Тепляки слід влаштовувати з матеріалів, що мають малу продувність (прогумована тканина, полімерні плівки тощо) і не крихкі на морозі.
3.8. При влаштуванні тепляків слід забезпечити герметичне примикання покриттів до основи та раніше забетонованих бетонних та залізобетонних елементів.
3.9. Для зменшення небезпеки тріщиноутворення в зоні контакту бетону, що твердіє, з затверділим тепляки повинні забезпечувати прогрів раніше забетонованих конструкцій.
3.10. Для забезпечення нормальних умов теплообміну в тепляку не повинно бути дуже вузьких порожнин. Відстань між огорожею тепляка і конструкцією, що прогрівається повинна бути не менше 1,0 ... 1,5 м.
3.11. У тепляках, що мають висоту понад 4,0 м, температуру слід контролювати на висоті 0.4 м від підлоги та біля перекриття. За наявності перепаду температур за висотою тепляка понад 5 - 7 °C, необхідно за допомогою вентиляторів вирівнювати температуру повітря, подаючи підігріте повітря з верхньої частини тепляка до нижньої.
3.12. При використанні теплових генераторів на рідкому паливі, у разі потреби, слід влаштовувати вентиляцію тепляків.
3.13. Тепляки обладнають тепловими генераторами на рідкому паливі чи електрокалориферами. Кількість теплових генераторів слід визначати з розрахунку залежно від температури зовнішнього повітря, необхідної температури повітря всередині тепляка, умов теплообміну тепляка з навколишнім середовищем та конструктивного вирішення огорож тепляка.
3.14. Тепляк слід обладнати тепловими генераторами або електрокалориферами з регульованою потужністю, що дозволить в подальшому їх включенням або вимкненням плавно регулювати температуру повітря в тепляку.
3.15. Тепляк повинен мати жорстку конструкцію, здатну витримувати власну вагу огорож, натиск вітру, сніг і т.п.
3.16. Тепляк має бути достатньо освітлений, забезпечуючи нормальні умови роботи при укладанні бетону та оздобленні поверхневого шару бетону.
3.17. У тепляках необхідно мати достатню кількість теплозахисних покриттів для догляду за бетоном.
3.18. Припинення обігріву тепляків здійснюється лише за наявності допустимого перепаду температур бетону, що твердіє, на поверхні конструкції та повітря в тепляку (різниця не більше 20 °С). Вимкнути теплові генераторислід послідовно, забезпечуючи плавне зниження температури повітря у тепляку.
3.19. Розбирати тепляк слід після охолодження бетону на поверхні ростверків до температури, що не перевищує температури зовнішнього повітря більш ніж на 20 °С.
За розрахункову температуру зовнішнього повітря слід приймати прогнозовану мінімальну протягом найближчої доби.
Таблиця 1
| Призначення обладнання або оснащення | Устаткування чи оснащення | Опис марка. | Кількість, шт.) | Примітки |
|
| Подача бетонної суміші | Автобетононасос | «SHCVING» Lстор = 42 м | |||
| Ущільнення бетонної суміші | Вібратор глибинний, d=50 мм, l=35 см. | ||||
| Монтажні роботи | Кран г/п 16 т | ||||
| Ущільнення бетонної суміші | Вібратор майданчиковий | 2800 об/хв |
|||
| Розрівнювання та переміщення бетону | Лопата совкова | ||||
| Загладжування поверхні бетону | Правило дерев'яне |
4. Підготовчі, опалубні та арматурні роботи
4.1. До початку виробництва опалубних та арматурних робіт зі зведення бетонних конструкцій слід повністю виконати геодезичні розбивні роботи із закріпленням на місці осей бетонних конструкцій. Особливу увагу проведенню геодезичних робіт слід приділити під час влаштування опалубки та встановлення арматурних каркасів.
4.2. Під час виконання робіт слід звернути особливу увагу на забезпечення жорсткості встановленої опалубки та на неприпустимість її деформацій та відриву під тиском стовпа укладеної бетонної суміші, а також визначити темп зведення всіх елементів опор з урахуванням термінів схоплювання бетонної суміші.
4.3. До початку виконання робіт з армування основу слід очистити від сміття та бруду.
4.4. При підготовці бетонних основ та робочих швів для видалення цементної плівки обробку поверхні виробляють водним та повітряним струменем, металевими щітками або піскоструминними установками.
4.5. Перед бетонуванням конструкції необхідно виготовити та змонтувати арматурні каркаси та встановити опалубку в зоні бетонування та необхідні закладні деталі.
4.6. Арматурні роботи виконують відповідно до робочих креслень армування конструкції.
Для армування застосовується арматура діаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класу АІІІ, марка сталі арматури 25Г2С, арматура діаметром 10 мм, 8 мм класу АІ марка сталі Ст5 сп. ГОСТ 5781-82.
Порядок зберігання арматури та куточка.
Сталеву арматуру складують на спеціально відведеному майданчику. Пакети арматури укладаються на дерев'яні підкладки і вкриваються водонепроникним матеріалом. Не допускається грубе поводження з арматурою, її падіння з висоти, ударних навантажень, механічного пошкодження.
Інспектування.
Арматурний прокат повинен бути перевірений на наявність дефектів, таких як тріщини, місцеві витончення, пори, відшаровування, вм'ятини, вигини, іржа, місцеві або загальні викривлення, відхилення від заданої відрізної довжини прокату.
Чистота арматури.
До моменту складання арматурного каркаса, арматура має бути чистою, без слідів бруду, олії, мастила, фарби, іржі, вторинної окалини тощо подібних матеріалів.
Арматура зв'язується в просторові каркаси з використанням в'язального дроту D = 1,6 мм. Нарощування арматури виконується внахлестку з використанням в'язального дроту, нахльостування стрижнів арматури не менше 30 діаметрів арматури. В одному перерізі повинно бути не більше 50 % стиків стрижнів.
4.7. До початку виконання робіт з бетонування конструкцій слід виготовити необхідну кількість дистанційних прокладок-«сухарів», які забезпечують необхідну товщину захисного шару та проектне положення арматурних каркасів у всіх перерізах елементів конструкцій, що бетонуються. Якість бетону дистанційних прокладок-«сухарів» для оформлення захисного шару бетону має бути не нижчою за якість бетону конструкцій.
Допускається застосування пластмасових дистанційних прокладок-«сухарів», виготовлених у заводських умовах.
4.8. Дистанційні прокладки слід виготовляти з дрібнозернистого бетону із включенням відсіву дроблення щебеню. Розміри та конфігурація бетонних прокладок-«сухарів» повинні відповідати конструкції арматурного каркасу та проектним величинам захисного шару бетону, забезпечувати їхнє стійке положення в опалубці та на арматурних стрижнях каркасу.
Для виключення можливості утворення плям та подальшого руйнування поверхневого шару бетону в місцях розташування прокладок-«сухарів» зовнішня (опорна) поверхня прокладки з дрібнозернистого бетону, що стикається з опалубкою, повинна мати криволінійне обрис (радіус закруглення 30 - 50 м).
4.9. Під час виконання арматурних робіт слід відповідно до проекту встановити заставні деталі.
4.10. Заготівлю арматурних каркасів (окремих позицій) та закладних деталей їх встановлення та монтаж в опалубці та інші роботи, пов'язані з конструктивними особливостями армування бетонованих елементів, виконують відповідно до робочих креслень.
4.11. На арматурні стрижні, укладені в опалубку елементів каркасу, кріплять необхідну кількість дистанційних прокладок-«сухарів», надійно забезпечуючи проектне розташування арматурного каркаса в опалубці та величину захисного шару бетону у всіх перерізах.
4.12. Встановлена на місце арматура з усіма закладними елементами (деталями) повинна бути жорстким каркасом, який не може бути засмучений при бетонуванні.
4.13. До арматурних каркасів у поверхневому шарі та в центральних зонах слід закріпити пластмасові або металеві трубки з метою утворення свердловин для вимірювання температури бетону в процесі його витримування.
4.14. Монтаж опалубних щитів виробляють відповідно до проекту. Для бетонування використовується інвентарна опалубка, виготовлена згідно з ТУ. Додаткові ділянки опалубки виготовляють дома. Для додаткової опалубки застосовується каркас із дерева. Необхідно забезпечити хорошу щільність взаємного примикання країв опалубних щитів. При виявленні нещільностей, які можуть призвести до витікання цементного розчину при бетонуванні, всі виявлені місця перед нанесенням мастила слід надійно герметизувати шляхом проклеювання липкою стрічкою (будівельний пластир) шириною 30 - 40 мм або промазати герметиком. Стики опалубних щитів герметизують силіконовими або іншими герметиками. Щити опалубки повинні бути скріплені та зафіксовані (стійками, упорами, підкосами, тяжами тощо) таким чином, щоб створити жорстку, геометрично незмінну конструкцію.
4.15. Перед монтажем опалубних щитів, що формують поверхні, слід протерти мішковиною, просоченою солідолом або іншим консистентним мастилом. Мастило слід наносити гранично тонким шаром, що унеможливлює попадання мастила на арматуру при монтажі опалубних щитів.
4.16. Після інструментальної перевірки положення арматурних каркасів, встановлених опалубних щитів арматурні каркаси та встановлену опалубку засвідчать та складають акт на приховані роботи за участю представників Замовника, генпідрядника та служб нагляду.
5. Бетонування
5.1 До початку робіт із укладання бетону слід підготувати до роботи обладнання для подачі бетону та перевірити його справність.
5.2 До початку виконання робіт, начальник ділянки повинен уточнити: час доставки бетону із заводу на об'єкт, наявність документації, що підтверджує відповідність показників бетонної суміші та бетону вимогам цієї «Технологічної карти». Представник будівельної лабораторії повинен перевірити наявність на об'єкті стандартного конуса для визначення рухливості бетонної суміші, термометрів для вимірювання температури бетонної суміші та зовнішнього повітря, приладу для визначення кількості залученого повітря в бетонній суміші та достатність форм для виготовлення контрольних кубиків з бетону.
5.3 Між бетонним заводом та об'єктом, що споруджується, повинен бути встановлений дієвий оперативний зв'язок, що забезпечує доставку бетонної суміші у повній відповідності до вимог проекту та цієї «Технологічної карти».
5.4 Доставку бетонної суміші на будівельний майданчик необхідно здійснювати автобетонозмішувачами. Кількість автобетонозмішувачів необхідно призначати з умов обсягу конструктивних елементів, що бетонуються, інтенсивності укладання бетонної суміші, відстані її доставки, термінів схоплювання бетону. Сумарний час доставки бетонної суміші на будівельний майданчик, укладання їх у конструктивні елементи має перевищувати терміну її схоплювання.
5.5 Спуск подача бетонної суміші до місця укладання може здійснюватися через ланкові, легко збираються хоботи, що розбираються, бетоноводи і кінцевий шланг бетононасоса.
5.6 Перед подачею бетонної суміші безпосередньо в тіло конструкції бетононасос має бути випробуваний випробувальним гідравлічним тиском, величина якого.
Призначений склад та рухливість бетонної суміші повинні бути перевірені, уточнені на підставі пробних перекачування бетонної суміші.
Внутрішні поверхнібетоновода перед бетонуванням повинні бути зволожені та змащені вапняним чи цементним розчином.
5.7 При виробництві бетонних робіт необхідно враховувати, що у випадках перерв у перекачуванні суміші від 20 до 60 хвилин необхідно кожні 10 хвилин прокачувати бетонну суміш системою протягом 10 - 15 сек. на малих режимах роботи бетононасосу При перервах, що перевищують зазначений час, бетоновод повинен бути випорожнений та промитий.
5.8 Інтенсивність бетонування має бути визначена будівельною лабораторією з урахуванням властивостей бетонної суміші, дальності доставки бетону.
5.9 При виконанні робіт у зимовий період перед бетонуванням кожного елемента, основу та верхню зону раніше забетонованих елементів слід відігріти до температури не нижче плюс 5 °C на глибину не менше 0,5 м.
5.10 Для попередження появи температурних тріщин у конструкціях, значення температур відігріву раніше забетонованих елементів пов'язують з температурою бетонної суміші, що надходить, відповідно до таблиці 1.
Таблиця 1
Примітка:*) При середньодобовій температурі навколишнього середовища вище плюс 25 °C, товщині бетонованих конструкцій більше або дорівнює 1 м максимальне значення температури бетонної суміші, що укладається, обмежується величиною плюс 20 °C
5.11 Перед бетонуванням очищені поверхні, підготовлені відповідно до вимог п. 4.5 - 4.6, необхідно рясно змочити водою або обробити 2...5 % розчином полімеру «Акрил 100».
5.12 Спуск та подача бетонної суміші до місця укладання може здійснюватися через кінцевий шланг бетононасосу.
5.13 Бетонну суміш слід укладати в бетоновану конструкцію шарами однакової товщини 25 - 30 см (але не більше 40 см), що не мають розривів, з послідовним напрямком укладання в один бік у всіх шарах.
5.14 Товщину горизонтальних шарів, що послідовно укладаються, вибирають виходячи з фактичного темпу подачі бетонної суміші на укладання, при дотриманні умови, щоб перерва до укладання чергового шару бетонної суміші в кожному конкретному місці не перевищувала термінів втрати рухливості раніше укладеної суміші в попередньому шарі до 1 - 1,5 см опади стандартного конуса (в межах 40 - 50 хвилин) залежно від особливостей цементу та фактичної температури бетонної суміші. Показником дотримання цього правила є відсутність заглиблення в бетоні при повільному вилученні вібратора наконечника з гнучким валом.
5.15 При пошаровому укладанні бетону в кожному шарі повинен бути утворений випереджальний горизонтальний ділянку довжиною 1 - 1,5 м кут нахилу до горизонту поверхні бетонної суміші до її ущільнення не повинен перевищувати 30 °.
5.16 Подачу, розподіл та ущільнення бетонної суміші в кожному шарі необхідно проводити лише «знизу-вгору».
5.17 Перед початком ущільнення кожного шару, що укладається, бетонна суміш повинна бути рівномірно розподілена по його поверхні. Висота окремих виступів та западин над загальним рівнем поверхні розподілу бетонної суміші не повинна перевищувати 10 см. Розподіл бетонної суміші має здійснюватися бетоноводом. Використовувати вібратори для перерозподілу та вирівнювання бетонної суміші забороняється.
5.18 Вібрування бетонної суміші в кожному шарі та на кожній позиції перестановок наконечника глибинного вібратора проводять до припинення осідання бетонної суміші та появи на поверхні блиску цементного тіста.
5.19 При виконанні робіт з бетонування необхідно виключати можливість розшаровування бетонної суміші в кінці кожної смуги бетонованого шару та неминучого при цьому витікання, занурювати в суміш бетону на відстані 50 - 70 см від краю смуги. Ретельне спільне опрацювання смуги зони, що залишилася біля краю, виробляють після укладання чергової дози бетонної суміші.
5.20 Після укладання бетонної суміші в першому шарі бетонованої конструкції бетононасос вимикають, переносять бетоноводи до його торцевої поверхні та розподіляють бетонну суміш у другому шарі. Віброущільнення бетонної суміші роблять також з відставанням на 1,0 - 1,5 м від місця подачі бетононасосом. Вібрування повинне здійснюється з обов'язковим «заходом» вібратора в шар нижче.
Аналогічним способом роблять укладання та ущільнення бетонної суміші в наступних шарах. Строго послідовний розподіл бетонної суміші горизонтальними шарами, що виключають можливість її розшарування при віброобробці, є найважливішим фактором, що забезпечує якість та однорідність бетону в конструкції.
5.21 Після укладання та ущільнення бетону у верхньому шарі по всій відкритій поверхні бетонної конструкції необхідно провести його доведення та оздоблення до забезпечення проектних параметрів по ухилах, рівністі та якості поверхні.
5.22 Після схоплювання бетону (через 1,5 - 2 години після укладання) на відкриті поверхні бетону необхідно укласти вологотеплозахисне покриття, що складається з поліетиленової плівки, двох шарів дорніту та верхнього шару поліетиленової плівки.
6. Витримування бетону
6.1 При зведенні бетонних конструкцій, враховуючи підвищені вимоги до якості бетону конструкцій, що зводяться, особливу увагу слід приділити умовам і тривалості витримування бетону.
6.2 Після періоду з максимальним розігрівом бетону, на стадії зниження температури, додаткове укриття брезентового опалубки може бути знято.
6.3 Припиняти обігрів тепляків, знімати теплову ізоляцію з конструкції (тепловологозахистне покриття зверху ростверку) розбирати тепляк, опалубку допускається при обмеженнях, викладених у п. 3.18 та п. 3.19 цієї «Технологічної карти».
При цьому за розрахункову температуру навколишнього середовища слід приймати мінімальну температуру зовнішнього повітря, що прогнозується, на найближчі 24 години.
6.4 При витримуванні бетону прогнозована міцність бетону повинна підтверджуватись контрольними випробуваннями зразків, що укладаються під теплозахисним покриттям.
6.5 Вимірювання температур твердіючого бетону конструкції в перші три доби після бетонування здійснюють першу добу - через кожні 4 години, потім через кожні 8 годин і обов'язково - перед зняттям тепловологозахисних покриттів та опалубки.
7. Контроль якості робіт
7.1. Безпосередньо за якість робіт відповідає головний інженер відповідно до системи управління якістю БМР.
Для виконання вимірювань та випробувань залучається лабораторія.
За вибір проб на майданчику відповідають лаборанти лабораторії.
7.2. Контроль якості робіт з бетонування здійснюється згідно з планом забезпечення якості з метою забезпечення повної відповідності затвердженому проекту, робочим кресленням та вимогам цієї технологічної карти, а також дотримання будівельних норм та правил, стандартів та технічних умов.
7.3. Контроль якості робіт під час бетонування здійснюється:
Особлива увага має приділятися виробничому контролю, який включає:
Вхідний контроль конструкцій, що надходять, виробів і матеріалів;
Операційний контроль;
Приймальний контроль;
Інспекційний контроль.
Вхідний контроль конструкцій, що надходять, виробів і матеріалів здійснює комісія у складі представників виконавця робіт, генпідрядника та технагляду замовника з оформленням Акту встановленої форми.
Перевіряється відповідність матеріалів вимогам проекту, технічних умов, СНіП, ГОСТ;
7.4. Арматура та заставні деталі
Відповідність отриманої арматури даним, наведеним у сертифікатах та відвантажувальних документах. Арматурний прокат повинен бути перевірений на наявність дефектів, таких як тріщини, місцеві витончення, пори, відшаровування, вм'ятини, вигини, іржа, місцеві або загальні викривлення, відхилення від заданої відрізної довжини прокату.
За потреби проводиться випробування зразків.
7.5. Бетонна суміш.
На місці укладання виробляються:
Контроль пластичності бетонної суміші (осада конуса) не рідше двох разів на зміну, при ритмічній поставці бетонної суміші; при неритмічній поставці бетонної суміші - пластичність визначається в кожному автобетонозмішувачі;
Вимірювання температури бетонної суміші - у кожному автобетонозмішувачі;
Визначення повітрозтягнення - один раз на зміну;
Відбір зразків бетону (кубиків) для подальших випробувань здійснює лаборант у момент вивантаження бетонної суміші в автобетононасос.
У ході робіт фіксується наступна інформація щодо бетону:
Дата бетонування кожного блоку, клас бетону, тривалість укладання суміші, положення бетонованої конструкції.
Детальні відомості про бетонну суміш, включаючи природу та джерело кожного зі складових матеріалів, джерело виробництва бетону; запропоновані пропорції (згідно з картою підбору бетонної суміші) або кількість кожної складової на кубічний метр повністю ущільненого бетону та докладні добавки.
Денна максимальна та мінімальна температура повітря;
Походження проб та дати відбору, включаючи ідентифікаційні позначки.
Результати тестів на відібраних пробах та опис блоку бетонування, представленого пробами.
Протоколи випробувань контрольних зразків бетону з результатами тестів на міцність зразків віком 7 та 28 діб.
Записи повинні вестись за формою, узгодженою замовником, постійно оновлюватись та бути доступними для перевірок замовником.
Для забезпечення ідентичності режиму твердіння бетону відібраних зразків, і режиму твердіння бетону конструкції, що бетонується, зразки на час схоплювання і твердіння залишаються на блоці бетонування. Після зникнення на обробленій ділянці поверхні бетонованої конструкції характерного «блиску» цементного тіста на цій ділянці укладають контрольні зразки - куби і закривають полотнищами вологозахисного покриття з полімерної плівки, розкладають теплозахисні мати, а потім укладають другий шар вологозахисного покриття (плівки). Контрольні зразки зберігаються під покриттям до зняття, далі зразки зберігаються в камері нормального зберігання (температура 20 °C ± 2 °C, вологість 95 %).
7.6. Опалубні матеріали.
Опалубні матеріали, фанера, пиломатеріали перевіряються на відповідність сертифікатам та відвантажувальним документам, проводиться зовнішній огляд виявлення видимих вад, пошкоджень тощо. Непридатні матеріали відбраковуються зі складанням Акту про непридатність цих матеріалів. Вибракований матеріал використовувати для опалубки заборонено.
Матеріали для влаштування тепляка.
Виконується перевірка на відповідність сертифікатам та відвантажувальним документам, проводиться зовнішній огляд виявлення видимих пошкоджень і порушень.
Конструкції, матеріали та вироби, що надходять без супровідних документів, забороняється допускати у виробництво!!!
7.8. Операційний контроль здійснює підрядник.
Операційний контроль якості здійснюють у ході виконання наступних будівельних робіт:
Монтаж та демонтаж опалубки;
Встановлення арматури та заставних деталей;
Укладання бетонної суміші;
Догляд за бетоном.
Операційний контроль повинен забезпечувати своєчасне виявлення дефектів та вжиття заходів щодо їх усунення та попередження.
Основними документами під час операційного контролю є:
Робочі креслення;
Технологічні схеми
Цей регламент і типові технологічні карти;
СНіП, ГОСТ;
Схеми контролю якості;
Результати виконання операційного контролю мають фіксуватися у «Загальному журналі робіт», а також у спеціальних журналах робіт, у тому числі у «Журналі бетонних робіт».
На приховані роботи складатимуть акти встановленої форми.
7.9. Приймальний контроль;
При приймальному контролі виробляють:
Приймання проміжних конструктивів;
Перевірку якості конструктивних елементів, що зводяться.
При приймальному контролі Підрядник повинен представляти таку документацію:
Виконавчі креслення з внесеними (за їх наявності) змінами та документи про їх узгодження;
Заводські технічні паспорти, сертифікати;
Акти огляду прихованих робіт;
Акти проміжного приймання конструкцій;
Виконавчі геодезичні схеми положення конструкцій та опалубки;
журнали робіт;
Результати лабораторних випробувань бетону на відповідність проектним вимогам;
7.10. Інспекційний контроль;
Інспекційний контроль здійснюється з метою перевірки ефективності виконаного виробничого контролю. Цей контроль здійснюється спеціально створеними комісіями.
7.11. При прийманні встановленої опалубки та її кріплень підлягає перевірці:
Відповідність справжній технологічній карті;
Надійність розкріплення опалубки;
Правильність встановлення пробок та заставних частин;
Таблиця 2
| Параметр | Граничні відхилення | |
| 1. Відхилення ліній площин перетину від вертикалі або проектного нахилу на всю висоту конструкцій для: | ||
| фундаментів | Вимірювальний, кожен конструктивний елемент, журнал робіт |
|
| стін та колон, що підтримують монолітні покриттята перекриття | ||
| стін та колон, що підтримують збірні балочні конструкції. | ||
| стін будівель та споруд, що зводяться у ковзній опалубці, за відсутності проміжних перекриттів | 1/500 висоти споруди, але не більше 100 мм | Вимірювальний, всіх стін та ліній їх перетину, журнал робіт |
| стін будівель та споруд, що зводяться у ковзній опалубці, за наявності проміжних перекриттів | 1/1000 висоти споруди, але не більше 50 мм | |
| 2. Відхилення горизонтальних площин на всю довжину ділянки, що вивіряється. | Вимірювальний, не менше 5 вимірів на кожні 50 - 100 м, журнал робіт |
|
| 3. Місцеві нерівності поверхні бетону під час перевірки двометровою рейкою, крім опорних поверхонь | ||
| 4. Довжина або проліт елементів | Вимірювальний, кожен елемент, журнал робіт |
|
| 5. Розмір поперечного перерізу елементів | 6 мм; -3 мм | |
| 6. Позначки поверхонь та заставних виробів, що слугують опорами для сталевих або збірних залізобетонних колон та інших збірних елементів | Вимірювальний, кожний опорний елемент, виконавча схема |
|
| 7. Ухил опорних поверхонь фундаментів при спиранні сталевих колон без підливки | Те саме, кожен фундамент, виконавча схема |
|
| 8. Розташування анкерних болтів: | Те ж, кожен фундаментний болт, виконавча схема |
|
| у плані всередині контуру опори | ||
| у плані поза контуром опори | ||
| по висоті | ||
| 9. Різниця позначок по висоті на стику двох суміжних поверхонь | Те ж, кожен стик, виконавча схема |
Пристрій опалубки зі щитів
Таблиця 3
| Виготовлення щитів опалубки | Встановлення опалубки |
|
| Склад контролю | Розміри щитів опалубки | Внутрішні розміри, позначки, вертикальність, положення осей опалубки |
| Метод та засіб контролю | Візуальний, вимірювальний; рулетка сталева | Візуальний, вимірювальний; теодоліт, нівелір, виска, рейка, рулетка сталева |
| Режим та обсяг контролю | Кожен щит | Вся зібрана опалубка |
| Особа, яка контролює операцію | Майстер, геодезист |
|
| Геодезична служба |
||
| Місце реєстрації результатів контролю | Акт огляду та приймання встановленої опалубки |
Підготовлену до бетонування опалубку необхідно прийняти актом на приховані роботи.
7.12. Контроль якості робіт з армування полягає у перевірці відповідності проекту та стандартам виробів та закладних деталей, в'язки та зварювання арматури. Заміна передбаченої проектом арматурної сталі має бути узгоджена із проектною організацією (авторським наглядом).
Арматурна сталь, що надходить, повинна бути зареєстрована в «Журналі вхідного контролю».
При вхідному контролі вся арматурна сталь, що надходить, і заставні деталі повинні піддаватися обов'язковому зовнішньому огляду і вимірам.
Контроль арматурних та заставних виробів повинен виконуватись з дотриманням вимог таблиці 4.
Контроль арматури
Таблиця 4
| Параметр | Розмір параметра, мм | Контроль (метод, обсяг, вид реєстрації) |
| 1. Відхилення у відстані між окремо встановленими робочими стрижнями для: | Технічний огляд всіх елементів, журнал робіт |
|
| колон та балок | ||
| плит та стін фундаментів | ||
| масивних конструкцій | ||
| 2. Відхилення у відстані між рядами арматури для: | ||
| плит та балок товщиною до 1 м | ||
| конструкцій товщиною понад 1 м | ||
| 3. Відхилення від проектної товщини захисного шару бетону не повинно перевищувати: | ||
| при товщині захисного шару до 15 мм та лінійних розмірах поперечного перерізу конструкції, мм: | ||
| від 101 до 200 | ||
| при товщині захисного шару від 16 до 20 мм. і лінійних розмірах поперечного перерізу конструкцій, мм: | ||
| від 101 до 200 | ||
| від 201 до 300 | ||
| при товщині захисного шару понад 20 мм та лінійних розмірах поперечного перерізу конструкцій, мм: | ||
| від 101 до 200 | ||
| від 201 до 300 | ||
Всю встановлену в опалубку арматуру потрібно приймати до бетонування; результати огляду та приймання слід оформлювати актом на приховані роботи.
Основні операції, які підлягають контролю під час виробництва арматурних робіт, методи контролю та контрольовані операції наведені в таблиці 5.
Методи контролю та контрольовані елементи під час виробництва арматурних робіт
Таблиця 5
| Основні операції, що підлягають контролю | Заготівля арматури | Складання арматурних сіток |
| Склад контролю | Чистота, якість арматури, розміри стрижнів, клас сталі | Зварні шви, їх розміри, розміщення сіток, забезпечення захисного шару, якість |
| Метод та засіб контролю | Візуальний вимірювальний, метр | Візуальний вимірювальний, метр сталевий |
| Режим та обсяг контролю | Суцільний | Усі сітки |
| Особа, яка контролює | Майстер, лаборант |
|
| Особа, відповідальна за організацію та здійснення контролю | ||
| Залучені до контролю служби | Лабораторія |
|
| Майстер реєстрації результатів контролю | Журнал спільних робіт. Журнал зварювальних робіт |
7.13. Технологічні вимоги, яких необхідно дотримуватись під час виконання бетонних робіт, та перевіряти під час операційного контролю, а також обсяг, методи або способи контролю, наведені в таблиці 6.
Виробництво бетонних робіт.
Таблиця 6
| Технічні вимоги | Контроль | Метод чи спосіб контролю |
| 1. На місці укладання рухливість бетонної суміші повинна бути в інтервалі 10 - 15 см для конструктивних елементів | Не рідше двох разів на зміну при ритмічному масовому укладанні бетону, інші автобетонозмішувачі візуально. | Перевірка по ГОСТ 10181.1-81 з реєстрацією в журналі бетонних робіт, догляду за бетоном, Акті виготовлення контрольних зразків, журналі приходу бетонної суміші. |
| 2. Температура бетонної суміші на місці укладання не повинна відрізнятись від регламентованої більш ніж на ± 2 °C (від 5 до 25 °) | У кожному бетонозмішувачі на будмайданчику | Реєстраційний, вимірювальний |
| 3. Товщина шару бетонної суміші, що укладається, не повинна перевищувати 40 см. | Постійний, у процесі укладання бетону | Вимірювальний, візуальний |
| 4. Об'єм залученого повітря в бетонну суміш - від 3 до 5 % для бетону з маркою за морозостійкістю F 200 | Один раз на зміну (при постійних: складі бетону, якості матеріалів, режимів приготування бетонної суміші) | Перевірка згідно з ГОСТ 10181.3-81 |
| 5. Норми проб при бетонуванні конструкцій | Для кожного конструктивного елемента монолітних бетонних конструкцій не менше однієї серії за зміну. | Дивись ГОСТ 18105-86 |
| 6. Число серій зразків, виготовлених з однієї проби бетонної суміші на об'єкті | За пунктом 2.3 ГОСТ 18105-86 | Реєстраційний |
| 7. Приймання конструкцій з водонепроникності та морозостійкості здійснюється виходячи з вимог проектної документації | За актами заводу-постачальника, результати визначення морозостійкості бетону укладені в конструктив. | За документом про якість згідно з ГОСТ 7473-94 п. 4.1 - 5.2 з додатком заводського акта випробувань за ГОСТ 10060-95 та за ГОСТ 12730.5-84 |
7.14. Форми із зразками для визначення міцності бетону у віці 28 діб відразу після виготовлення необхідно встановити в місцях найбільш низьких температурта в контакті з поверхнею бетону для кожного конструктивного елемента.
Форми з відформованими зразками перед установкою необхідно загорнути в плівку і укласти під теплозахисне покриття.
Форми із зразками необхідно зберігати під вологозахисним покриттям до моменту випробувань. Після зняття з конструкції вологотеплозахисного покриття контрольні зразки, що залишилися (набрали не менше 70 % міцності) розпалублюють і зберігають їх до моменту необхідних випробувань в нормальних умовах за ГОСТ 10180-90.
8. Охорона праці під час виконання робіт
Охорона праці проводиться згідно з планом з ОП і ТБ (відповідно до СНиП 12-03-2001, СНиП 12-4-2002, ПБ 10-382-00).
8.1. Загальні вимоги
До самостійної роботибетонщиком допускаються особи, які досягли 18 років, визнані придатними до цієї роботи медичною комісією, які пройшли навчання безпечним методам та прийомам виконання робіт та інструктажі з безпеки праці та мають посвідчення на право роботи бетонником.
Приступаючий до роботи бетонник повинен пройти вступний інструктаж з безпеки праці, виробничої санітарії, надання долікарської допомоги, пожежної безпеки, екологічних вимог, умов роботи, первинний інструктаж на робочому місці, про що повинен бути зроблений запис у відповідних журналах з обов'язковим підписом інструктованого та ін. Повторний інструктаж проводиться не рідше 1 разу на 3 місяці. Позаплановий інструктаж проводять при введенні в дію нових або перероблених стандартів або інших нормативних документів з охорони праці, зміні технологічного процесу, заміні або модернізації обладнання та інструменту, заміні матеріалів, порушенні працівниками вимог безпеки праці, на вимогу органів нагляду, при перервах у роботі більш як на 30 календарних днів. Цільовий інструктаж проводять під час виконання разових робіт.
До початку роботи робочі місця та проходи до них необхідно очистити від сторонніх предметів, сміття, бруду, а в зимовий час – від снігу та льоду та посипати їх піском.
Перебувати в небезпечній зоні роботи підйомних механізмів, а також забороняється стояти під піднятим вантажем.
Вмикати машини, електроінструменти та освітлювальні лампи можна лише за допомогою пускачів рубильників. Не допускати на ділянці наявність погано ізольованих електропроводів, не захищених електричних пристроїв. При роботі з електроінструментом бетонник повинен пройти навчання і мати першу кваліфікаційну групу з техніки безпеки.
Перед пуском обладнання слід перевірити надійність огорож у всіх відкритих частинах, що обертаються і рухаються.
При виявленні несправності механізмів та інструментів, з якими працює бетонник, а також огорожі, необхідно припинити роботу та негайно повідомити про це майстра.
При отриманні інструменту треба переконатись у його справності, несправний інструмент слід здати у ремонт.
При роботі з ручним інструментом (скребки, бучарди, лопати, трамбування) необхідно стежити за справністю рукояток, щільністю насадки на них інструментів, а також за тим, щоб робочі поверхні не були збиті, затуплені і т.д.
Електрифікований інструмент, а також електропровід, що живить його, повинні мати надійну ізоляцію. При отриманні електроінструменту слід шляхом зовнішнього огляду перевірити стан ізоляції дроту. Під час роботи з інструментом треба стежити за тим, щоб провід живлення не був пошкоджений.
8.2. Вимоги перед початком та під час роботи
Приступаючи до роботи, бетоннику слід надіти передбачений нормами спецодяг, при цьому волосся слід прибрати під головний убір, застебнути обшлага рукавів або затягнути його гумкою.
При укладанні бетонної суміші автобетононасосом необхідно перевірити дію двосторонньої сигналізації (звуковий, світловий) між машиністом автобетононасосу та робітниками приймаючими бетон. Очистити і щільно замкнути замкові з'єднання бетоновода. Не приймати бетонну суміш несправним автобетононасосом. Машиніст автобетононасоса перед пуском повинен дати попереджувальний сигнал і пустити бетононасос для випробування на холостому ході 2-3 хв.
При доставці бетону в автобетонозмішувачі необхідно дотримуватися таких правил:
При вивантаженні в бункер бетононасосу необхідно попередньо поставити автобетонозмішувач на ручне гальмо і подати звуковий сигнал;
У момент підходу автобетонозмішувача всі робітники повинні знаходитися на узбіччі під'їзної колії, протилежної тій, на якій відбувається рух;
Забороняється підходити до автобетонозмішувача до повної його зупинки.
Перед початком укладання бетонної суміші в опалубку необхідно перевірити:
Кріплення опалубки, що підтримують лісів та робочих настилів;
Кріплення до опор завантажувальних воронок, лотків та хоботів для спуску бетонної суміші в конструкцію, а також надійність кріплення окремих ланок металевих хоботів один з одним;
Стан захисних козирків або настилу навколо завантажувальних лійок.
Бетонники, які працюють з вібраторами, повинні проходити медичний огляд через кожних 6 місяців.
Жінки до роботи з ручним вібратором не допускаються.
Бетонники, які працюють з електрифікованим інструментом, повинні знати заходи захисту від ураження струмом та вміти надати першу допомогу потерпілому.
Перед початком роботи необхідно ретельно перевірити справність вібратора та переконатися в тому, що:
Шланг добре прикріплений, і при випадковому натягу його не відбудеться обриву кінців обмотки;
Підвідний кабель немає обривів і оголених місць;
Заземлюючий контакт немає пошкоджень;
Вимикач діє справно;
Болти, що забезпечують непроникність кожуха, добре затягнуті;
З'єднання частин вібратора досить герметичні, і обмотка електродвигуна добре захищена від попадання вологи;
Амортизатор на ручці вібратора знаходиться в справному стані, і відрегульований так, що амплітуда вібрації ручки не перевищує норм для даного інструменту.
До початку роботи корпус електровібратора має бути заземлений. Загальна справність електровібратора перевіряється шляхом пробної роботи в підвішеному стані протягом 1 хвилини, при цьому не можна впирати наконечник у тверду основу.
Для живлення електровібраторів (від розподільного щитка) слід застосовувати чотирижильні шлангові дроти або дроти, укладені у гумову трубку; четверта жила необхідна для заземлення корпусу вібратора, що працює при напрузі 127 або 220 В.
Вмикати електровібратор можна лише за допомогою рубильника, захищеного кожухом або поміщеного в ящик. Якщо ящик металевий, він має бути заземлений.
Шлангові дроти необхідно підвішувати, а не прокладати по укладеному бетону.
Тягти вібратор за шланговий провід або кабель при його переміщенні забороняється.
При обриві проводів, що знаходяться під напругою, іскріння контактів та несправності електровібратора слід припинити роботу та негайно повідомити про це майстра.
Робота з вібраторами на приставних сходах, а також на нестійких риштованнях, настилах, опалубці і т.п. забороняється.
При роботі з електровібраторами, що працюють від мережі з напругою до 220 В і вище, необхідно надягати гумові діелектричні рукавички та боти.
Під час тривалої роботи вібратор необхідно через кожні півгодини вимикати на п'ять хвилин для охолодження.
Під час дощу вібратори слід вкривати брезентом або забирати в приміщення.
Під час перерв у роботі, а також при переходах бетонників з одного місця на інше вібратори необхідно вимикати.
Бетонник, що працює з вібратором, не повинен допускати попадання на вібратор води.
8.3. Техніка безпеки під час роботи на висоті.
Усі роботи виконувати відповідно до СНиП 12-03-2001 «Безпека праці у будівництві» частина 1, «Безпека праці у будівництві» частина 2.
Робочі місця та проходи до них на висоті 1,3 м і більше, та на відстані менше 2 м від межі перепаду по висоті, огороджуються тимчасовими інвентарними огорожами відповідно до ГОСТ 12.4.059-89. При неможливості застосування запобіжних огорож або у разі короткочасного періоду знаходження працівників на висоті допускається виконання робіт із застосуванням запобіжного поясу.
Підмостки обладнуються сходами або трапами для підйому та спуску людей у кількості не менше двох.
Приставні сходи та драбини забезпечуються пристроєм, що запобігає можливості зсуву та перекидання їх при роботі.
Працівники, які беруть участь у збиранні та розбиранні лісів, повинні бути проінструктовані про способи та послідовність виконання робіт та заходи безпеки.
Металеві підмостки не допускається встановлювати ближче 5 м від щогл електричної мережіта працюючого обладнання. Електричні дроти, розташовані ближче 5 м від лісів, на час їх встановлення чи розбирання повинні бути знеструмлені та заземлені, або укладені у короби, або демонтовані. Підмостки повинні бути заземлені.
Доступ для сторонніх осіб (безпосередньо не зайнятих на цих роботах) до зони, де встановлюються або розбираються риштовання, повинен бути закритий.
На час робіт на висоті прохід під місцем виконання робіт має бути закритим, і небезпечна зона захищена, і позначена знаками безпеки. Підмостки не повинні використовуватися для зберігання матеріалів.
На риштовання подаються тільки ті матеріали, які безпосередньо використовуються (переробляються).
9. Охорона навколишнього середовища
9.1. ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ, має містити місце будівництва в чистоті та забезпечує відповідні споруди для тимчасового зберігання всіх видів відходів до моменту їх вивезення. Будівельне сміття зберігається лише у спеціально відведених при цьому місцях, зазначених на стройгенплане.
ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ несе відповідальність за забезпечення безпечного транспортування та розміщення всіх видів відходів таким чином, щоб це не призводило до забруднення навколишнього середовища або шкоди для здоров'я людей або тварин.
Всі майданчики та будівлі містяться в чистоті та порядку. Весь робочий персонал проінструктований під розпис, із занесенням до відповідного журналу та поінформований про вимоги до утримання робочого місця та відповідальності кожного за порядок на своєму місці роботи та відпочинку.
Утилізація відходів повинна включати таке:
Роздільні контейнери для різних видів відходів (металів, харчових відходів, небезпечних матеріалів, сміття тощо) з кришками, що щільно закриваються;
Місця встановлення контейнерів;
Відпрацьований металобрухт тимчасово складуються на відведених полігонах, погоджених із комітетом з охорони навколишнього середовища, земельним комітетом, місцевими органами влади;
Відходи бетону тимчасово складують на місцях тимчасового зберігання відходів на спеціально обладнаних ділянках із вдосконаленим покриттям. Відходи залізобетонних конструкційвивозиться спеціальним транспортом для розміщення на полігоні;
Промивання автобетонозмішувачів та автобетононасосів повинно проводитися тільки в місцях, зазначених Генпідрядником.
Кускові відходи деревини, непридатні для застосування на ділянці, тимчасово складують на майданчику тимчасового зберігання та вивозяться автотранспортом для розміщення на полігоні;
Побутові відходи вивозитимуться спеціальним автотранспортом для розміщення та переробки на полігоні згідно з договором про вивезення відходів зі спеціалізованим підприємством.
Усі відходи, небезпечні для здоров'я, проходять остаточну утилізацію на відповідних підприємствах або полігонах, узгоджених з місцевою адміністрацією та контролюючими органами, за договорами, копії яких надаватимуться Замовнику.
Заправка будівельної техніки в процесі робіт проводиться атестованими паливозаправниками «з коліс». Всі олії та мастильні матеріализберігаються на складах у герметично закритих ємностях з чітким маркуванням російською мовою. При попаданні ПММ на ґрунт або бетонну поверхню негайно вживаються заходи щодо зрізування та утилізації забрудненого ґрунту, з бетонної поверхні ПММ забирається піском або за допомогою тирси з подальшою утилізацією.
9.2. Захист флори, фауни та довкілля.
Запланована діяльність ставить за мету мінімального та тимчасового відчуження земель, порушення рослинного покриву.
З метою мінімізації негативного впливу на тварину та рослинний світ, у період будівництва об'єкта, ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ повинні бути виконані організаційно-технічні заходи:
Забезпечення об'єкта індивідуальними, пасивними та активними протипожежними засобами, суворий контроль за дотриманням правил протипожежної безпеки;
Збереження ґрунтового покриву шляхом підтримки техніки у справному стані, виключення протоки нафтопродуктів на ґрунт;
Робота техніки лише у межах відведення будівельного майданчика з використанням існуючих під'їзних шляхів;
У будівельний період охорона тваринного світу насамперед полягатиме у дотриманні природоохоронного законодавства, мінімізації впливу на атмосферне повітря, поверхневі води, що непрямим чином знизить ступінь впливу об'єкта на навколишнє середовище.
9.3. Мінімізація забруднення повітря та шумового забруднення навколишнього середовища.
Зниження запиленості повітря, що виникає під час будівництва, досягається за рахунок наступного:
Використання щебеневого покриття доріг як на будмайданчику, так і між будмайданчиком і селищем для проживання будівельників, а також усередині селища;
Регулярне очищення доріг та змочування їх для запобігання запиленості повітря.
Для зниження можливих негативних впливівна атмосферне повітря під час будівництва ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ повинне застосовувати тільки справну будівельну техніку з відрегульованою паливною апаратурою, що забезпечує мінімально можливий викид забруднюючих речовин у навколишнє середовище, включаючи ефективні шумоглушники;
Експлуатує та містить техніку відповідно до вказівок виробників та інструкцій, з особливою увагою контролюючи шум і викид забруднюючих речовин;
Забезпечує постійний контроль за дотриманням чинних правил експлуатації;
Використовувана для будівництва техніка піддається регулярному технічному обслуговуванню та перевірці на можливі несправності;
Не допускається спалювання відходів виробництва;
Забороняється використання озоноруйнівних агентів та фреонів у системах охолодження та пожежогасіння;
У літній період будівництва для зниження запилення на під'їзних або робочих дорогах слід проводити постійний полив поверхні полотна доріг водою поливальними машинами.
9.4. План ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ з організації робіт зі збирання, зберігання та видалення відходів
При виконанні робіт на об'єкті утворюються 2 види відходів:
Виробничі (будівельне сміття);
Побутові відходи.
При поводженні з небезпечними відходами складають відповідний акт за наслідками приведення виробів у безпечний стан, який затверджується керівником підприємства - власника виробу.
У процесі збирання та накопичення відходів виробляють їх ідентифікацію з визначенням належності до відходів певного виду, для кожного виду відходів передбачені роздільні контейнери закритого типу(метали, харчові відходи, небезпечні матеріали, сміття тощо), з маркуванням застережливими знаками.
ПІДРЯДНИК-ВИКОНАВЕЦЬ РОБОТ розробляють заходи для мінімізації кількості відходів, що утворюються:
Використання обладнання та запасних частин на повний передбачений термін їх експлуатації;
використання відходів як сировини в новому технологічному циклі;
За дотриманням вимог охорони навколишнього середовища відповідальність несуть змінні виконроби.
Список літератури
| ГОСТ 2379-85 | ||
| ГОСТ 7473-85 * | Суміші бетонні. Технічні умови |
|
| ГОСТ 8267-93 | Щебінь та гравій із щільних гірських для будівельних робіт. Технічні умови. |
|
| ГОСТ 8478-81 | ||
| ГОСТ 10060.0-95 | Методи визначення морозостійкості. Бетони. Загальні вимоги |
|
| ГОСТ 10178-95 | Портландцемент та шлакопортлантцемент. Технічні умови |
|
| ГОСТ 10180-90 | Бетони. Методи визначення міцності по контрольним зразкам |
|
| ГОСТ 10181.1-81 | ||
| ГОСТ 10181-2000 | Суміші бетонні. Методи випробувань |
|
| ГОСТ 10922-90 | Арматурні та заставні вироби зварні з'єднання зварні арматурні та заставних виробів залізобетонних конструкцій. Загальні технічні умови арматурні та заставні вироби |
|
| ГОСТ 12730.5-84 | Бетони. Методи визначення водонепроникності |
|
| ГОСТ 14098-91 | З'єднання зварні арматурні та заставних виробів залізобетонних конструкцій. Типи, конструкція та розміри. |
|
| ГОСТ 18105-86 * | Бетони. Правила контролю міцності |
|
| ГОСТ 18242-72* | Статистичний приймальний контроль за альтернативною ознакою. Плани контролю. |
|
| ГОСТ 23732-79 | Вода для бетону та розчинів. Технічні умови. |
|
| ГОСТ 24211-91 | ||
| ГОСТ 25346-89 | ЕСДП. Загальні положення, ряди допусків та основних відхилень 7.16 |
|
| ГОСТ 25347-82 * | ||
| ГОСТ 26633-91 | Бетони важкі та дрібнозернисті. Технічні умови. |
|
| СНіП 2.05.03-84 * | Мости та труби |
|
| СНіП 3.03.01-87 | Несучі та огороджувальні конструкції |
|
| СНіП 3.06.04-91 | Мости та труби |
Додаток 1
snipov.net
ПТО
ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА №
на бетонні роботи
1 Область застосування.
2 організація та технологія виконання робіт. 3
3 ВИМОГИ ДО ЯКОСТІ ТА ПРИЙМАННЯ РОБОТ.. 4
4 ОХОРОНА ПРАЦІ І ПРОМИСЛОВА БЕЗПЕКА. 5
5 ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА… 6
6 ПЕРЕЛІК НОРМАТИВНО-технічної та посилальної документації. 7
6 Аркуш ознайомлення.
Технологічна карта передбачає організацію та технологію виконання бетонних робіт
До складу робіт, що розглядаються, входить:
- приготування бетонної суміші;
- арматурні роботи;
- укладання бетону;
- методи контролю.
- організація та технологія виконання робіт
Під час виконання робіт слід виконувати вимоги нормативних документів, наведених у розділі 6.
Сировина та матеріали, що застосовуються при виготовленні монолітних фундаментів, повинні відповідати чинній нормативній та технічній документації, супроводжуватися документами підприємств-постачальників, що засвідчують їхню якість.
Конструкція монолітного фундаменту має задовольняти вимоги, що існують нормативної документації.
Приготування бетонної суміші.
Бетонну суміш готують у бетонозмішувачі примусової дії.
Вибір цементів для виготовлення бетонних сумішей слід проводити відповідно до ГОСТ 30515-97. Приймання цементів слід проводити за ГОСТ 30515-97, транспортування та зберігання цементів - за ГОСТ 30515-97 та СНіП 3.09.01-85.
Заповнювачі для бетонів застосовуються фракціонованими та митими. Забороняється застосовувати природну суміш піску та гравію без розсіву на фракції.
Дозування компонентів бетонних сумішей слід проводити масою. Дозволяється дозування за обсягом води добавок, що вводяться в бетонну суміш у вигляді водних розчинів. Співвідношення компонентів визначається кожної партії цементу і заповнювачів, при приготуванні бетону необхідної міцності і рухливості. Дозування компонентів слід коригувати в процесі виготовлення бетонної суміші з урахуванням даних контролю показників властивостей цементу, вологості, гранулометрії заповнювачів і контролю міцності.
При приготуванні бетонної суміші за роздільною технологією слід дотримуватися наступного порядку:
- у працюючий швидкісний змішувач дозується вода, частина піску, тонко-мелений мінеральний наповнювач (у разі його застосування) та цемент, де все перемішується;
- отриману суміш подають у бетонозмішувач, попередньо завантажений частиною заповнювачів і води, що залишилася, і ще раз все перемішують.
- перерва між етапами бетонування (або укладанням шарів бетонної суміші) має бути не менше 40 хвилин, але не більше 2 годин.
- використання добавок (протиморозні, повітрозтягувальні, прискорювачі та сповільнювачі твердіння бетону ітд) дозволяється.
Арматурні роботи
Арматурні роботи слід виконувати відповідно до технологічної карти П
Укладання та ущільнення бетонних сумішей
Укладання бетонної суміші слід здійснювати бетоноукладальниками, що мають пристрої, що видають і розподіляють суміш в обмежувальній бортоснастці, як правило, без застосування ручної праці.
При укладанні бетонних сумішей в умовах відкритого полігону необхідно вживати заходів (спеціальні укриття, навіси, покриття плівкою) для запобігання бетонним сумішам та свіжовідформованим виробам від шкідливого впливу атмосферних впливів.
Режими формування повинні забезпечувати коефіцієнт ущільнення бетонної суміші (відношення її фактичної щільності до розрахункової теоретичної): для важкого бетону – не менше 0,98; при застосуванні жорстких сумішей та відповідному обґрунтуванні, а також для дрібнозернистого бетону – не менше 0,96. Об'єм міжзернових порожнин у ущільненій легкообетонній суміші повинен відповідати вимогам ГОСТ 25820-83.
Розпалубку виробів після теплової обробки слід проводити після досягнення бетоном розпалубної міцності.
Контроль якості робіт слід виконувати відповідно до вимог нормативних документів, наведених у розділі 6:
При прийманні закінчених бетонних та залізобетонних конструкцій або частин споруд слід перевіряти:
- відповідність конструкцій робочим кресленням;
- якість бетону за міцністю, а в необхідних випадках за морозостійкістю, водонепроникністю та іншими показниками, зазначеними у проекті;
- якість матеріалів, напівфабрикатів і виробів, що застосовуються в конструкції.
Приймання закінчених бетонних та залізобетонних конструкцій або частин споруд слід оформлювати в установленому порядку актом огляду прихованих робіт або актом на приймання відповідальних конструкцій.
Склад операцій та засоби контролю при бетонуванні
скачати ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА на Бетонні роботи
Керівні працівники та спеціалісти організації за списком посад, затверджених керівником організації, перед допуском до роботи, а надалі періодично у встановлені терміни, проходять перевірку знань ними правил охорони та безпеки праці з урахуванням їх посадових обов'язків та характеру виконуваних робіт. Порядок проведення навчання та перевірки знань встановлюється відповідно до ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ «Організація навчання безпеки праці. Загальні положення» та відповідно до Постанови Мінпраці РФ від 13.01.2003р. "Порядок навчання з охорони праці та перевірки знань вимог праці працівників організацій". Приблизне положення про порядок навчання та перевірку знань з охорони праці керівних працівників та спеціалістів організацій, підприємств та установ та установ будівництва, промисловості будівельних матеріалів та житлово-комунального господарства.
Працівники виконуючі роботи повинні пройти перевірку знань та мати при собі посвідчення про перевірку знань з охорони праці.
Працівники, які раніше не були навчені безпечним методам праці за професіями, протягом місяця з дня зарахування на роботу повинні бути навчені згідно з ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ в обсязі інструкцій та охорони праці для відповідних професій, складених на основі галузевих інструкцій з охорони отримати посвідчення щодо охорони праці.
Робочі місця мають бути забезпечені аптечками з медикаментами для першої допомоги.
Перелік документів, які повинні знаходитися на місці виконання робіт:
- накази про призначення відповідальних осіб з охорони праці, промислової безпеки;
- Накази про призначення відповідальних осіб за справний стан та безпечну експлуатацію машин, механізмів;
- накази про закріплення техніки;
- журнал реєстрації інструктажу робочому місці;
- журнал зауважень та пропозицій;
- журнал вхідного контролю.
З метою охорони навколишнього середовища під час проведення вище зазначених робіт забороняється:
- порушувати межі територій, відведених для будівництва;
- забруднювати навколишнє середовище будівельними відходами, для чого необхідно на стадії проектування передбачити способи переробки та захоронення відходів;
- порушувати природну дренажну мережу;
- проїзд техніки та транспорту у місцях, не передбачених проектом виконання робіт;
- планувати та зрізати круті схили на майданчиках через можливість розвитку ерозії ґрунтів;
- не дотримуватись вимог місцевих органів охорони природи.
За нанесення шкоди навколишньому середовищу (руйнування ґрунтово-рослинного покриву, забруднення водойм, допущення пожеж у лісових масивах, торфовищ та ін.) поза межами смуги відведення несуть персональну, дисциплінарну, адміністративну, матеріальну та кримінальну відповідальність керівники робіт, а також завдали шкоди навколишньому середовищу.
- ПЕРЕЛІК НОРМАТИВНО-технічної та посилальної документації
- СНіП III-42-80 *. магістральні трубопроводи;
- - СНіП 3.02.01-87. Земляні споруди, основи та фундаменти;
- СНіП 3.03.01-87. Несучі та огороджувальні конструкції;
- ВСН 004-88. Будівництво магістральних трубопроводів. Технологія та організація;
- ВСН 014-89. Будівництво магістральних та промислових трубопроводів. Охорона навколишнього середовища;
- ГОСТ Р 51285-99. Сітки дротяні кручені із шестикутними осередками для габіонних конструкцій. Технічні умови;
- ГОСТ 7502-98. Вимірювальні рулетки металеві. Технічні вимоги.
- ГОСТ 12-03-01. ССБТ. Засоби індивідуального захисту органів дихання. Класифікація та маркування;
- ГОСТ 12.3.003-86. ССБТ. Роботи електрозварювальні. Вимоги безпеки;
- ГОСТ 123.016-87. ССБТ. Будівництво. Роботи антикорозійні. Вимоги безпеки;
- СНіП 12-03-2001. Безпека праці у будівництві. Частина 1. Загальні вимоги;
- СНіП 12-04-2002. Безпека праці у будівництві. 2. Будівельне виробництво;
- СП 12-136-2002. Рішення з охорони праці та промислової безпеки у проектах організації будівництва та проектах виконання робіт
- ПОТ Р М-016-2001. Міжгалузеві правила з охорони праці (правила безпеки) під час експлуатації електроустановок;
- ПБ 10-382-00. Правила влаштування та безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів;
- Правила технічної експлуатації електроустановок споживачів»;
- ПОТ Р М-027-2003. Міжгалузеві правила щодо охорони праці на автомобільному транспорті;
- Правила безпеки під час експлуатації магістральних нафтопроводів.
| № п.п. | ПІБ | Посада працівника | Дата | Підпис |
| 1. | ||||
| 2. | ||||
| 3. | ||||
| 4. | ||||
| 5. | ||||
| 6. | ||||
| 7. | ||||
| 8. | ||||
| 9. | ||||
| 10. | ||||
| 11. | ||||
| 12. | ||||
| 13. | ||||
| 14. | ||||
| 15. | ||||
| 16. | ||||
| 17. | ||||
| 18. | ||||
| 19. | ||||
| 20. | ||||
| 21. | ||||
| 22. |
otdel-pto.ru
загальні вказівки
Дані методичні вказівки призначені для студентів напряму підготовки 270800.62 «Будівництво» та покликане надати допомогу при виконанні курсових та дипломних робіт у розділі «Технологія та організація будівельного виробництва»
Технологічні карти - один з основних документів проекту виконання робіт, що містить комплекс інструктивних вказівок щодо раціональної організації та технології будівельного виробництва, що сприяють підвищенню продуктивності праці, покращенню якості та зниженню собівартості будівельно-монтажних робіт.
Технологічні карти обов'язкові для застосування виробниками робіт, майстрами та бригадирами як посібник з організації виробництва та праці робітників при виконанні будівельно-монтажних робіт на конкретному об'єкті.
Вказівка містить загальну методику та послідовність розробки технологічних карт, наведено приклади виконання технологічних карт на наступні будівельні процеси:
Земляні роботи;
Бетонні роботи;
Монтажні роботи;
Кам'яні роботи;
Палеві роботи;
Зворотне засипання та ущільнення ґрунту.
Технологічні карти, що входять до складу проекту виконання робіт, зазвичай розробляються на складні види робіт та роботи, що виконуються новими методами. Основне призначення цих карт - надати допомогу будівельникам та проектувальникам при розробці технологічної документації.
За технологічними картами встановлюють технологічну послідовність будівельних процесів, складають тижнево-добові графіки та вбрання на проведення робіт. Їх використовують як під час виконання будівельно-монтажних робіт, так і при обґрунтуванні тривалості будівництва об'єктів у календарних планах та мережевих графіках проектів виконання робіт.
Застосування технологічних карт, у тому числі і типових, сприяє покращенню організації виробництва, підвищенню продуктивності праці та її наукової організації, зниженню собівартості, покращенню якості та скорочення тривалості будівництва, безпечному виконанню робіт, організації ритмічної роботи, раціонального використаннятрудових ресурсів та машин, а також скорочення термінів складання ППР та уніфікації технологічних рішень.
Технологічні карти (ТК) розробляються для виконання будівельно-монтажних та спеціальних будівельних процесів, продукцією яких є закінчені конструктивні елементи будівлі або споруди, технологічне обладнання, трубопроводи та їх вузли, а також на виконання окремих видів робіт - земляних, покрівельних, малярських, антикорозійних, теплоізоляційних та ін. У деяких випадках технологічні карти розробляються на комплексні будівельно-монтажні роботи (на прокладку 100 м трубопроводу, колектора, 1 км електрокабелю та ін.). Технологічні карти необхідно розробляти та прив'язувати раніше розроблені (типові) з обов'язковим урахуванням реальних умов будівництва – прийнятої організації робіт, конкретного комплекту наявних будівельних машин, механізмів, пристроїв, транспортних засобів, а також кліматичних та інших умов. При цьому слід орієнтуватись на передову техніку та технологію будівництва.
Для розробки ТК як вихідні дані та документи необхідні: робочі креслення, будівельні норми та правила (СНіП), інструкції, стандарти, заводські інструкції та технічні умови на монтаж, пуск та налагодження обладнання, паспорти обладнання, єдині норми та розцінки на будівельно-монтажні роботи (ЕНіР), місцеві прогресивні норми та розцінки, карти організації праці та трудових процесів.
Типові технологічно карти (ТТК) розробляються з метою забезпечення будівництва типових і багаторазово повторюваних будівель, споруд та їх частин раціональними рішеннями щодо організації та технології будівельного виробництва, що сприяють підвищенню продуктивності праці, покращенню якості та зниженню собівартості будівельно-монтажних робіт. ТТК призначені для застосування організаціями, які розробляють проекти виконання робіт на будівництво нових або реконструкцію та розширення діючих споруд.
Розробляють ТТК за робочими кресленнями типових та повторно застосовуваних будівель та споруд на основі вивчення та узагальнення передового досвіду, з урахуванням: застосування технологічних процесів, що забезпечують необхідний рівень якості робіт; комплексного постачання конструкцій, виробів, напівфабрикатів та матеріалів; максимального використання фронту робіт та поєднання будівельних процесів; впровадження комплексної механізації з максимальним використанням машин у дві та більше змін, а також застосування засобів малої механізації; постачання конструкцій та технологічного обладнанняукрупненими блоками; дотримання правил виробничої санітарії, охорони праці та техніки безпеки. Організаційно-технологічні рішення, прийняті у ТТК, повинні забезпечити високі техніко-економічні показники, якість та безпеку виконання робіт відповідно до вимог чинних норм та правил будівельного виробництва.
Склад технологічної карти
Технологічна карта має містити такі розділи:
Тут наводяться:
характеристика будівлі, конструктивних елементів та їх частин чи частин будівель та споруд (із зазначенням типових проектів, основних параметрів та схем);
номенклатура видів робіт, що охоплюються карткою;
характеристика умов та особливостей виконання робіт прийнятих у карті;
вказівки щодо прив'язки карти до конкретного об'єкта та умов будівництва.
ІІ. Організація і технологія будівельного процесу. Цей розділ містить:
вказівки щодо підготовки об'єкта та вимоги до готовності попередніх робіт та будівельних конструкцій, які забезпечують необхідний та достатній фронт робіт для виконання будівельного процесу, передбаченого карткою;
план та розрізи тієї конструктивної частини будівлі або споруди, на якій будуть виконуватися роботи, передбачені технологічною картою, а також схеми організації будівельного майданчика (робочої зони) у період виконання цього виду робіт (на планах, розрізах та схемах повинні бути зазначені всі основні розміри та розміщення агрегатів, машин, вантажно-розвантажувальних пристроїв, складів основних матеріалів, напівфабрикатів, виробів, доріг);
вказівки щодо тривалості зберігання та запасу конструкцій, виробів та матеріалів на будівельному майданчику (робочій зоні);
методи та послідовність виконання робіт, розбивку будівлі (споруди) на захватки та яруси, способи транспортування матеріалів та конструкцій до робочих місць, типи застосовуваних риштовання, пристроїв, монтажного оснащення;
чисельно-кваліфікаційний склад бригад та ланок робітників з урахуванням суміщення професій;
графік виконання робіт та калькуляцію трудових витрат;
вказівки щодо прив'язування карт трудових процесів будівельного виробництва, що передбачають раціональну організацію, методи та прийоми праці робітників щодо виконання окремих операцій, що входять до будівельного процесу, передбаченого технологічною картою;
вказівки щодо здійснення контролю та оцінки якості робіт відповідно до вимог глав СНіП на проведення та приймання робіт та перелік необхідних актів огляду прихованих робіт;
рішення з охорони праці та техніки безпеки під час виконання робіт, що вимагають проектної розробки.
Технологічні карти для робіт, що виконуються в зимовий час, додатково повинні містити вказівки щодо режиму витримування конструкцій, місцями вимірювання температури та вологості, способів влаштування утеплення та закладення стиків у конструкціях, схеми виконання робіт у зимовий час.
ІІІ. Техніко-економічні показники. У цьому розділі наведено:
1. Витрати праці весь обсяг робіт, чел.-дн.
Витрати праці весь обсяг робіт визначаються по калькуляції трудових витрат як сума рядків графи 8 (див. таблицю 1.1)
2. Витрати машино-змін на весь обсяг робіт.
Загальна потреба у машинах визначається за калькуляцією трудових витрат як сума графи 9 (див. таблицю 1.1).
3. Витрати праці прийняту одиницю виміру, чел.-ч. (чол.-дн.).
Розраховується шляхом розподілу суми витрат праці (трудомісткості) на фізичний обсяг робіт.
4. Виробіток на одного робітника за зміну у фізичному вираженні;
Вироблення розраховується або шляхом розподілу вартості будівельно-монтажних робіт, що підлягають виконанню, на трудомісткість їх виконання, і тоді показник має грошовий вираз (руб./чол.-дн.), або розподілом фізичних обсягів робіт на трудомісткість, і тоді вироблення виходить у натуральному виразі (1 м2 площі, 1 м3 конструкції, 1 м3 будівлі на 1 чол.-дн. або на 1 чол.-ч. та ін.).
5. Тривалість виконання робіт у днях. Тривалість виконання робіт у днях визначається за календарним графіком виконання робіт (графа 15 таблиця 1.5).
IV. Матеріально-технічні ресурси. У цьому розділі наводиться потреба в ресурсах, необхідних для виконання передбаченого карткою будівельного процесу, що визначається за робочими кресленнями, специфікаціями або за фізичними обсягами робіт та нормами витрат ресурсів. Кількість та типи машин, інструменту, інвентарю та пристроїв визначаються за прийнятою в карті схемою організації робіт відповідно до обсягів робіт, термінів їх виконання та кількості робітників. Потреба в експлуатаційних матеріалах визначається відповідно до норм їх витрати.
Оформлення технологічної карти
Текст карти оформляється у вигляді пояснювальної записки на аркушах формату А4, сторінки мають бути пронумеровані. Розділи мають бути пронумеровані арабськими цифрамив межах усієї технологічної карти. Всередині розділів текст поділяється на пункти, що нумеруються арабськими цифрами у межах кожного розділу. Номер пункту має складатися з номерів розділу та пункту, розділених крапками.
Калькуляція трудових витрат виконується у вигляді таблиці 1.1.
Таблиця 2.1. Калькуляція трудових витрат
Перелік робіт (графа 2) заповнюється у технологічній послідовності виконання робіт.
Обсяги робіт (графи З, 4) визначають за робочими кресленнями та кошторисами. Вибірка обсягів з кошторисів менш трудомістка, але оскільки у кошторисах немає членування обсягів по захваткам, уточнення обсягів окремих робіт користуються безпосередньо робочими кресленнями і специфікаціями до них, контролюючи правильність розрахунків по кошторисам. Обсяги робіт слід виражати в одиницях, прийнятих для розрахунку трудомісткості та машиномісткості.
Обґрунтування. У гр. 5 вказується обґрунтування (номер параграфа, таблицю, графи та позиції норми прийнятої за ЕНіР, ГЕСН або ін.).
Норма часу на одиницю виміру (графи 6, 7) заповнюються згідно з прийнятим обґрунтуванням.
В основу розрахунків у калькуляції трудових витрат (КТЗ) можуть бути покладені дані різного ступеня об'єктивності, адекватність яких реальним умовам не однакова.
Метою розрахунку трудовитрат і машиномісткості у КТЗ є визначення потреби у цих ресурсах. Але за наявності достовірних даних досвіду, трудомісткість і машиномісткість слід приймати фактично досягнутою на аналогічному об'єкті. У цьому випадку одночасно відомі дані щодо складу бригади, трудовитрат та інші параметри.
Таким чином, найбільшу точність забезпечує використання інформації про досягнуту продуктивність цієї бригади на однотипному об'єкті (наприклад, будинку тієї ж серії). Менш точні розрахунки, в основу яких прийнято вироблення тієї ж бригади на близькому конструктивним рішеннямоб'єкта чи іншої бригади тієї ж організації на аналогічному об'єкті.
Розрахунки з урахуванням кошторисних норм, ЕНиР тощо. т. п. менш точні, оскільки у яких не враховано низку різних чинників, які можна об'єднати у такі группы:
вплив природно-кліматичних та сезонних умов виконання робіт;
конкретні рішення щодо механізації робіт, усереднені в нормативах витрат праці;
спосіб ведення робіт і рівень організації виробництва та досягнута даним колективом продуктивність праці.
Трудомісткість робіт (графи 8, 9) та витрати машинного часу визначаються за такими формулами:
де 8 год. - Тривалість зміни.
Склад ланки (графа 10) приймається згідно з прийнятим обґрунтуванням без зміни.
Наприкінці КТЗ проставляються підсумки за графами 8 та 9.
Схема операційного контролю за якістю робіт виконується у формі таблиці.
Таблиця 2.2. Операційний контроль якості
Найменування операцій (графи 2, 3) підлягають контролю заповнюються у технологічній послідовності їх виконання.
Контроль за якістю виконання операцій (графи 4, 5, 6, 7). Тут описуються склад контрольованих операцій, методи та методи проведення контролю, перелік засобів метрології, час проведення контролю (зазвичай операційний контрольвиконується після завершення виробничих операцій) та, у необхідних випадках, залучені служби - будівельні лабораторії, геодезичні, геологічні та інші служби.
Потреба у матеріально-технічних ресурсах під час виконання робіт, аналізованих картою наводиться у таблицях 2.3 і 2.4.
Потреба інструменту, інвентарі наводиться для окремої ланки чи бригади.
Таблиця 2.3. Потреба в інструменті, інвентарі
Таблиця 2.4. Потреба у матеріалах, напівфабрикатах
Графічна частина технологічних карт включає плани і розрізи, схеми, графіки, креслення, передбачені пунктом II параграфа 2.2, при цьому графічні матеріали повинні бути гранично ясними для розуміння і не повинні містити зайвих розмірів, позначень.
Графік виконання робіт складається у формі таблиці 2.5.
Таблиця 2.5. Календарний план виконання робіт
Графи 1÷9 графіка виконання робіт повністю відповідають графам 1÷9 калькуляції трудових витрат (таблиця 2.1).
Потрібна кількість машин та механізмів (графа l0) залежить від обсягу та характеру будівельно-монтажних робіт та термінів їх виконання.
Число робітників у зміну (графа 12) та склад бригади визначають відповідно до трудомісткості та тривалості робіт. При розрахунку складу бригади виходять з того, що перехід з однієї захватки на іншу не повинен викликати змін у чисельному та кваліфікаційному складі бригади. З урахуванням цієї обставини встановлюють найбільш раціональну структуру поєднання професій у бригаді. Зазвичай бригади мають склад, що складається, що враховується при складанні графіка виконання робіт.
Розрахунок складу бригади виробляють у певній послідовності:
намічають комплекс робіт, що доручаються бригаді (за графом 2);
підраховують нормативну трудомісткість робіт, що входять до комплексу (графа 6), з калькуляції обирають витрати праці за професіями та розрядами робітників;
встановлюють рекомендації щодо раціонального суміщення професій; на основі даних про продуктивність основних вантажопідйомних механізмів для виконання наміченого комплексу, встановлюють тривалість провідного процесу;
розраховують чисельний складланок (графа 11) та бригади;
визначають професійно-кваліфікаційний склад бригади;
розраховують проектну трудомісткість (графа 8).
Для визначення кількісного та кваліфікаційного складу однієї бригади можна використовувати Єніри.
До комплексу робіт, що доручаються бригаді, включаються всі роботи, необхідні для безперебійної роботи провідної машини, всі технологічно пов'язані або залежні роботи. Так, при зведенні надземної частини великопанельних будинків, що виконується в два цикли, в перший цикл поряд з монтажними включаються всі супутні монтажу роботи (столярно-теслярські, спецроботи та ін, що забезпечують підготовку будинку під малярні роботи). При будівництві цегляних будівельу три цикли в перший цикл будівельної бригади доручають поряд із будівельно-монтажними та супутні загальнобудівельні роботи, що забезпечують підготовку під штукатурні роботи. У другому та третьому циклах виконуються відповідно штукатурні та малярні роботи.
Для того, щоб чисельний склад бригади відповідав продуктивності провідної машини, необхідно за основу розрахунку прийняти термін роботи, який визначається виходячи з розрахункового часу роботи машини або даних виробничого досвіду.
Кількісний склад кожної ланки nзв визначають з урахуванням витрат праці роботах, доручених ланці, Qр(чел.-дни) і тривалості виконання провідного процесу Т мех(дн.) по формуле:
де: m – число змін роботи на добу (графа 9).
Кількісний склад бригади визначають підсумовуванням чисельності робітників усіх ланок, що становлять бригаду.
Витрати праці за професіями та розрядами встановлюють шляхом вибірки із калькуляції трудових витрат. Чисельність робітників за професіями та розрядами визначають за формулою:
де Nбр - загальна чисельністьбригади;
d - питома вага трудовитрат за професіями та розрядами у загальній трудомісткості робіт.
При незначному обсязі роботи для будь-якої професії, що не забезпечує повного завантаження в розрахунковий період, намічають поєднання професій. Нормативна трудомісткість робіт, виконувана порядку суміщення, має перевищувати 15% сумарної трудомісткості робіт. Зазвичай поєднують професії монтажника і тесляра, тесляра та бетонника, електрозварювальника та монтажника, ізолювальника та покрівельника тощо. Приблизний перелік сумісних робіт дано в таблиці 2.6.
Таблиця 2.6. Зразковий перелік сумісних робіт
| Монтажник конструкцій | Монтаж збірних залізобетонних конструкцій; встановлення на місце столярних виробів; зварювальні та такелажні роботи; укладання бетонної суміші при замонолічуванні конструкцій. |
| Такелажник | Такелажні роботи; варіння бітуму, укладання бетонної суміші при замонолічування конструкцій; проконопачування стиків |
| Електрозварювальник | Монтаж збірних конструкцій; електрозварювальні роботи; встановлення металевих огорож; такелажні роботи |
| Каменяр | Кладочні роботи; разом із кваліфікованим монтажником встановлення збірних залізобетонних конструкцій; будову риштовання; укладання бетонної суміші при замонолічуванні конструкцій; такелажні роботи; оштукатурювання окремих місць |
| Штукатур | Штукатурні роботи; облицювання залізобетонних сходових маршів мозаїчними плантами; разом із кваліфікованим столяром заповнення віконних та дверних отворів та складання вбудованого обладнання. |
| Заповнення отворів; збирання та встановлення вбудованих шаф; скління; укладання бетонної суміші при влаштуванні підготовки під підлогу; гідронзоляція санвузлів. |
|
| Транспортні | Разом з кваліфікованими робітниками проконопачування стиків конструкцій та віконних блоків; оштукатурювання поверхонь; цегляна кладка |
Кількість змін (графа 13). При використанні основних машин (монтажних кранів тощо) кількість змін роботи приймають не менше двох. Змінність робіт, що виконуються вручну та за допомогою механізованого інструменту, залежить від наявного фронту робіт та наявності робочих кадрів. Крім того, окремі роботи, де потрібна висока точність (вивірка колон), доцільно виконувати лише у денну зміну. Виробництво низки робіт у другу зміну, особливо в осінньо-зимовий період, потребує додаткових заходів з охорони праці, висвітлення робочих місць, проходів тощо. Проте виконання цих заходів не усуває повністю незручностей роботи у другу зміну. Роботи, що здійснюються вручну, призначаються в другу зміну тільки в тих поодиноких випадках, коли фронт робіт різко обмежений і бригада (ланка) змушена розділитися для позмінної роботи.
Тривалість роботи (графа 14). Спочатку визначають тривалість механізованих робіт, ритм роботи яких визначає всю будову графіка, а потім розраховують тривалість робіт, що виконуються вручну.
Тривалість виконання механізованих робіт Тмех (дн.) визначають за такою формулою:
де: Nмаш.-змін. - потрібне число машино-змін (графа 9);
nмаш – число машин;
m – число змін роботи на добу (графа 13).
Потрібна кількість машин залежить від обсягу та характеру будівельно-монтажних робіт та термінів їх виконання.
Тривалість робіт, що виконуються вручну Тр (дн.), розраховують шляхом поділу трудомісткості робіт Qp (чол.-дн) на кількість робочих nч, які можуть зайняти фронт робіт і число змін на добу:
Граничне число робітників, які можуть працювати на захватці, можна визначити шляхом поділу фронту робіт на ділянки, розмір яких повинен дорівнювати змінній продуктивності ланки або окремого робітника, а також кількості та продуктивності вантажопідйомних механізмів. Твір числа ділянок складу ланок дає максимальну чисельність бригади у цій захватке.
Мінімізація тривалості має межу у вигляді трьох обмежень: величини фронту робіт, наявності робочих кадрів та технології робіт.
Графік виконання робіт (графа 15) наводиться у вигляді лінійного графіка. Календарні терміни виконання окремих робіт встановлюють за умови дотримання суворої технологічної послідовності з урахуванням необхідності мінімально можливий термін надати фронт реалізації наступних робіт.
Період готовності фронту робіт у ряді випадків збільшується через необхідність дотримання технологічних перерв між двома послідовними роботами. Наприклад, монтаж вищезалізобетонних конструкцій може проводитися тільки після того, як монолітні стики опорних конструкцій набудуть необхідну міцність (не менше 70% від R28). Технологічні перерви є незміненими, вони залежить від низки чинників.
Так, час сушіння штукатурки залежить від періоду року, температури та застосовуваних методів - природна або штучна вентиляція. При необхідності технологічні перерви можуть бути скорочені шляхом використання інтенсивніших методів. Так, при влаштуванні монолітного стику можуть бути використані інший вид і марка цементу, електропрогрів та інші способи прискорення твердіння бетону.
ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА
ПРИГОТУВАННЯ ЦЕМЕНТОБЕТОННОЇ СУМІШІ
У ЗМІШУВАЛЬНОЇ ВСТАНОВЛЕННІ НЕПРЕРИВНОЇ ДІЇ СБ-78
Технологічна карта розроблена відділом запровадження передового досвіду та технічного нормування у будівництві автомобільних доріг та аеродромів (виконавець Т.П. Багірова) за матеріалами Ростовської НІС інституту "Оргтрансбуд".
I. ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ
Технологічна карта розроблена на основі методів наукової організації праці та призначена для використання при розробці проекту виконання робіт та організації праці на змішувальних установках із приготування цементобетонних сумішей.
У карті прийнято такі основні умови.
Автоматизований завод зі змішувальною установкою СБ-78 працює у загальному комплексі машин та механізмів з влаштування цементобетонних покриттів автомобільних доріг.
Витратний склад піску та фракціонованого щебеню відкритого типу з роздільними стінками розташовується поруч із змішувальними установками. На складі має бути створений запас матеріалів, достатній для роботи установок протягом 10 днів. Пісок та фракціонований щебінь до витратного складу доставляють у залізничних вагонах чи автомобільним транспортом. У разі доставки нефракціонованого або забрудненого щебеню має бути організовано миття та сортування матеріалу на фракції. Пісок і щебінь подають до дозаторного відділення живильники ковшовими навантажувачами типу ТО-18 або "Кейс".
Живлення змішувальної установки цементом здійснюється від витратного складу місткістю 300 т.
Цемент до витратного складу доставляють автоцементовоз.
Майданчик заводу має тверде покриття, забезпечене водовідведення. Територія заводу огороджена тимчасовим парканом. До заводу підведено воду та електроенергію.
До змішувальної установки прокладено під'їзну дорогу з твердим покриттям. Рух машин організують по кільцевої схемибез зустрічного руху.
Для вивезення цементобетонної суміші закріплено колону автосамоскидів з розрахунковим числом машин.
Число машин коригують залежно від дальності візки суміші та дорожніх умов.
У технологічній карті передбачено продуктивність установки 320 м3 за зміну.
При зміні умов, прийнятих у технологічній карті, необхідне прив'язування її до нових умов.
ІІ. ВКАЗІВКИ З ТЕХНОЛОГІЇ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ
Автоматизований цементобетонний завод (ЦБЗ) з установкою СБ-78 призначений для виготовлення жорстких і пластичних бетонних сумішей з розмірами фракцій заповнювачів до 40 мм.
Технічна характеристика
Продуктивність, м3/год. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
Кількість фракцій заповнювачів:
пісок. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
щебінь. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Найбільший розмір заповнювача, мм. . . . . . . . . . . . . . . .70
Місткість видаткових бункерів, м3:
наповнювачів. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
цементу. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Встановлена потужність, квт. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57,8
Габаритні розміри, мм :
довжина. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36800
ширина. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2600
висота. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12520
Вага, т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Установка складається з наступних основних блоків (див. рисунок):
бетонозмішувача безперервної дії, робочим органом якого служать вали квадратного перерізу, з насадженими на них литими лопатями зі сталі 35ГЛ. Робочі поверхні лопатей розташовані під кутом 45° щодо осі валу;
видаткового бункера цементу, що є циліндрично-конічною ємністю і призначеного для прийому цементу і живлення цементом дозатора. Бункер обладнаний фільтром для очищення відпрацьованого повітря перед видаленням його в атмосферу та автоматичними покажчиками нижнього та верхнього рівнів;
дозувального вузла, що складається з чотирьох видаткових бункерів для щебеню та піску з дозаторами. На похилій стінці бункера для піску закріплений вібратор В-21. Дозатори встановлені над горизонтальним збірним транспортером, яким матеріали надходять до похилого транспортера, а потім в бетонозмішувач.
Технологічна схема роботи ЦБЗ із змішувачем СБ-78:
1 - живильники; 2 – транспортери; 3 – дворукавна тічка;
4 – бункера заповнювачів; 5 – дозатори заповнювачів;
6 – збірний транспортер; 7 – похилий транспортер;
8 – бункер цементу; 9 – фільтр; 10 – дозатор цементу;
11 – верхня течка; 12 – нижня течка;
13 - автобетонозмішувач; 14 - тарувальний дозатор;
15 – накопичувальний бункер; 16 - змішувач;
17 - рукав для відведення води в автобетонозмішувач;
18 - триходовий кран; 19 – бак для води;
20 - дозатор води
Змішувальна установка обладнана дозаторами для цементу, води та добавок.
Керують установкою з кабіни машиніста, а електроапаратура розміщена у спеціальному приміщенні. Кабіна машиніста обладнана приладами, що реєструють перебіг технологічного процесу.
Підготовка змішувальної установки до роботи
До початку випуску цементобетонної суміші виконують такі операції:
перевіряють наявність цементу, заповнювачів, води та добавок у видаткових ємностях;
включають подачу електроенергії;
перевіряють справність роботи дозаторів;
видають машиністу установки склад цементобетонної суміші, підібраний лабораторією відповідно до вологості матеріалів;
встановлюють вагові пристрої дозаторів відповідно до складу суміші.
Перед включенням в роботу агрегатів установки машиніст подає два попереджувальні звукові сигнали з інтервалом в 1 хв (перший сигнал - тривалий, другий - короткий).
Після цього агрегати установки включаються до роботи в наступному порядку:
бетонозмішувач, насос-дозатор (за кільцевою схемою), похилий транспортер, збірний транспортер, дозатори наповнювачів, дозатор цементу, триходовий кран з подачею води в змішувач.
Через 1 - 2 хв після початку роботи вхолосту приступають до випуску суміші.
Спочатку роблять пробні заміси у напівавтоматичному режимі.
У цей момент машиніст та лаборант визначають шляхом відбору проб рухливість суміші (осаду конуса). Якщо осад конуса відрізняється від заданої, то дозування води змінюють.
Домогшись заданої осідання конуса і переконавшись у правильному дозуванні складових матеріалів, машиніст переводить завод на автоматичний режим роботи.
Приготування суміші
Завод працює за наступною схемою.
Одноковшовими навантажувачами щебінь двох фракцій та пісок подають зі штабелів, розміщених на відкритому майданчику, у видаткові бункери.
Щебінь та пісок безперервно дозуються стрічковими маятниковими дозаторами С-864, на які матеріал надходить із видаткових бункерів. Потім матеріали потрапляють до збірного транспортера. Спочатку на стрічку надходить щебінь фракції 20 - 40 мм, а потім щебінь фракції 5 - 20 мм та пісок. Такий порядок дозування та подачі усуває налипання дрібних частинок матеріалу на стрічку транспортера. Зі збірного транспортера матеріали надходять до похилого транспортера. З похилого транспортера віддозовані матеріали через завантажувальну лійку подаються до змішувача.
Цемент із видаткового бункера через ваговий дозатор цементу СБ-71 надходить безпосередньо до змішувача.
Вода дозується насосом-дозатором і подається трубопроводом безпосередньо в змішувач.
При приготуванні бетонної суміші вводять поверхнево-активні добавки, що підвищують морозостійкість бетону і зручність бетонної суміші, а також зменшують водопотребу суміші і витрата цементу. Добавки готують у спеціальній установці. Розрахунок ведеться на суху речовину. Для приготування 1 м3 суміші у воду вводять пластифікуючу добавку - сульфітно-дріжджову бражку (СДБ) у кількості 0,2 - 0,25% і абієтат натрію (смола повітротягнуча нейтралізована - СНО) у кількості 0,02 - 0,03% ваги і разом із водою подають у мішалку.
У змішувачі складові бетону інтенсивно перемішуються та транспортуються лопатевими валами до вихідного отвору. Зі змішувача готова суміш спочатку потрапляє в накопичувальний бункер, а потім через щелепний затвор вивантажується в автомобілі-самоскиди.
Наприкінці дня після закінчення випуску бетонної суміші весь склад бригади розпочинає очищення вузлів бетонозмішувального заводу. Особливо ретельно очищають мішалку.
У мішалку спочатку подають щебінь і роблять її сухе очищення, потім промивають мішалку водою, а також очищають щелепний затвор накопичувального бункера.
Інші вузли заводу очищають стисненим повітрям.
Протягом зміни та наприкінці роботи під'їзні дороги та територію заводу періодично поливають водою для зменшення пилу. Бульдозером з-під мішалок видаляють залишки цементобетонної суміші, що прокидається.
Вимоги до якості
Складові бетонної суміші негайно після надходження на бетонний завод контролюються лабораторією ЦБЗ і Центральною лабораторією будівельного управління. Якість матеріалів перевіряють зовнішнім оглядом та шляхом відбору та випробування проб.
Щодня на початку першої зміни представник лабораторії ЦБЗ перевіряє справність роботи дозаторів. Ваговий пристрій встановлюється відповідно до затвердженого головного інженера СУ складу бетонної суміші та з урахуванням вологості заповнювачів.
Відкривати вагові шафи та дозувальні пристрої дозволяється лише працівникам лабораторії.
Приготовлена цементобетонна суміш повинна мати добре підібраний гранулометричний склад, мати необхідну рухливість або жорсткість під час ущільнення.
Суміш має задовольняти вимоги ГОСТ 8424-72 "Бетон дорожній".
Якість цементобетонної суміші, що отримується в змішувальній установці СБ-78, в першу чергу залежить від безперервності її роботи, так як при кожній зупинці розрахункове співвідношення компонентів бетонної суміші, особливо цементу та води, змінюється.
При одному і тому ж складі суміші і правильності дозування рухливість, зручність, об'ємна вага і вихід бетону повинні бути постійними.
При випуску цементобетонної суміші контролюють рухливість суміші (осаду конуса) не менше 5 разів на зміну (один раз на годину і щоразу при різкій зміні осаду конуса), а об'ємна вага, фактичний склад бетону, якість добавок, вміст пилоподібних та глинистих домішок у щебені і піску - один раз на зміну.
Вказівки з техніки безпеки
До роботи на змішувальній установці допускаються особи, які досягли 18-річного віку, пройшли курс навчання, мають права на управління змішувальною установкою та її агрегатами та ознайомлені з правилами техніки безпеки.
Весь персонал, який обслуговує установку, має бути забезпечений спецодягом та індивідуальними засобами захисту.
Перед пуском заводу необхідно випробувати роботу агрегатів на холостому ході.
Завод має бути обладнаний надійною звуковою сигналізацією.
Відкриті струмопровідні частини щитків, контактні частини штепсельних з'єднань, вимикачів та рубильників електричних машин повинні бути захищені кришками або кожухами.
Під час роботи заводу забороняється виробляти дрібний ремонт. Очищення бетонозмішувача, мастило та ремонт вузлів заводу слід проводити тільки після зупинки заводу.
При раптовій зупинці одного з працюючих вузлів технологічного комплексу слід негайно вимикати інші вузли заводу, спочатку до пункту навантаження матеріалу, а потім до вузла вивантаження цементобетонної суміші.
Перед зупинкою бетонозмішувача необхідно припинити подачу матеріалів. На початку робочого дня або після зупинок заводу через несправності включати окремі агрегати заводу машиніст змішувача повинен лише за вказівкою чергового механіка.
При приготуванні цементобетонної суміші слід керуватися такими нормативними документами та літературою:
СНиП I-В.2-62 "В'яжучі неорганічні матеріали та добавки для бетонів та розчинів". Держбудвидав, М., 1963
СНиП I-B.1-62 "Заповнювачі для бетонів та розчинів". Держбудвидав, М., 1963
"Інструкція з влаштування цементобетонних покриттів автомобільних доріг". ВСН 139-68/Мінтрансбуд, "Транспорт", М., 1968
"Правила техніки безпеки при будівництві, ремонті та утриманні автомобільних доріг". "Транспорт", М., 1969.
ІІІ. ВКАЗІВКИ ПО ОРГАНІЗАЦІЇ ПРАЦІ
Роботи з виготовлення цементобетонної суміші ведуться в дві зміни.
У кожну зміну змішувальну установку повинна обслуговувати бригада у складі 6 чол., у тому числі машиніст змішувача 6 разр. - 1; помічник машиніста (слюсар будівельний) 4 розр. - 1; машиніст одноковшового навантажувача ТО-18 5 розр. - 1; машиніст компресора 4 розр. - 1; дозувальник компонентів 3 розр. - 1; електрослюсар 5 розр. - 1. Машиніст бульдозера 5 разр. та підсобний робітник 2 разр. до складу ланки не включені та оплачуються окремо.
Машиніст змішувача керує установкою у процесі роботи, подає попереджувальні звукові сигнали перед включенням агрегатів, включає агрегати установки.
Помічник машиніста (слюсар будівельний) стежить за наявністю матеріалів у видаткових бункерах, змащує вузли, перевіряє стан шлангів, стежить за справністю агрегатів і вузлів установки.
Машиніст навантажувача ТО-18 готує машину до роботи, забезпечує безперебійну подачу матеріалів до живильників транспортерів, забезпечує технічне обслуговування навантажувача.
Машиніст компресора забезпечує безперебійну подачу цементу у видатковий бункер цементу.
Електрослюсар спостерігає за технічним станом силового електроустаткування та усуває всі несправності.
Дозувальник компонентів перевіряє наявність заповнювачів у видаткових бункерах та дозує добавки згідно з рецептом.
Робітники, які не включені до складу бригади, виконують такі роботи:
Машиніст бульдозера протягом зміни насуває щебінь і пісок до робочого майданчика навантажувача, стежить за станом під'їзних шляхів до заводу, наприкінці зміни прибирає залишки суміші, що прокидається під мішалкою.
Підсобний робітник регулює підхід автосамоскидів під навантаження, веде облік приготовленої суміші та оформляє накладні.
IV. ГРАФІК ВИКОНАННЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ
(приготування цементобетонної суміші на установці СБ-78,
змінна продуктивність 320 м3)
┌────────────────┬──────┬─────┬───────┬────────────────┬───────────────────────────────┐
│Найменування│Еди- │Обсяг│Трудо- │Склад ланки│Час виробничого│
│операцій│ниця│робіт│ємність│(бригади)│процесу│
││ізм е- │на 2 │на весь│├───────────────┬───────────────┤
││рения │зміни│обсяг││I зміна│II зміна│
││││работ, │├─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┼─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┬─┤
││││чол .- ч ││1│2│3│4│5│6│7│8│1│2│3│4│5│6│7│8│
├────────────────┼──────┼─────┼───────┼────────────────┼─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┴─┤
│Підготовчі│││2,0│Машиніст││
│роботи││││змішувача││
├────────────────┼──────┼─────┼───────┤ 6 розр. - 1││
│Приготування│100 м3│ 6,4 │90│Помічник││
│цементобетонної││││машиниста││
│і бетонної суміші││││(слюсар││
│(подача матері- ││││будівельний)││
│лов у видаткові ││││ 4 разр. - 1││
│бункера,││││Машиніст││
│безперервне ││││навантажувача ТО-18││
│дозування││││ 5 разр. - 1││
│матеріалів,││││Машиніст││
│подача мате- ││││компресора│Малюнок│
│ріалів та води││││ 4 разр. - 1││
│в змішувач,││││Дозировщик││
│перемішування та ││││компонентів││
│випуск готової ││││ 3 розр. - 1││
│суміші)││││Електрослюсар││
├────────────────┼──────┼─────┼───────┤ 5 розр. - 1││
│Зупинка│-│-│1,0│││
│змішувальної││││││
│установки для ││││││
│здачі зміни││││││
├────────────────┼──────┼─────┼───────┤││
│Прикінцеві│-│-│3,0│││
│роботи (очищення ││││││
│і промивання││││││
│змішувача,││││││
│приведення││││││
│в порядок││││││
│під'їзних││││││
│шляхів)││││││
└────────────────┴──────┴─────┴───────┴────────────────┴───────────────────────────────┘
Разом на 640 м396
Разом на 100 м315
Примітки. 1. Цифри над лінією – тривалість операцій у хвилинах.
2. У трудомісткість включено час на відпочинок протягом зміни у розмірі 8% часу роботи.
3. Щоденний профілактичний ремонт провадиться у нічний час спеціальною ремонтною бригадою.
V. КАЛЬКУЛЯЦІЯ ВИТРАТИ ПРАЦІ НА ПРИГОТУВАННЯ
ЦЕМЕНТОБЕТОННОЇ СУМІШІ У ЗМІШУВАЧІ СБ-78
(Змінна продуктивність 320 м3)
────────┬─────────────────────┬──────────────┬──────┬─────┬─────┬─────────┬───────┬─────────
Шифр│Опис робіт│ Склад ланки │Еди- │Обсяг│Норма│Розцінка,│Норма- │Вартість
норм││(бригади)│ниця│робіт│вре- │руб.-коп.│тивне │ витрат
│││ізм е- ││мені ││час│праці
│││рения ││││на весь│ на весь
│││││││обсяг│обсяг
│││││││робіт, │ робіт,
│││││││чол.- ч │руб.-коп.
────────┼─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────
Місцева │Перевірка вузлів СБ-78 │Машиніст│100 м3│ 6,4 │15,6 │10-62│ 99,84 │67-97
норма│перед початком роботи. │з місительной││││││
СУ-921│Налаштування дозатора│установки││││││
треста│цементу та перевірка│ 6 розр. - 1││││││
"Дондо р- │роботи всіх│Помічник││││││
буд"│дозаторів. Перевірка│машиніста││││││
│роботи вузлів│(слюсар││││││
│вхолосту. Перевірка│будівельний) ││││││
│якості випускається│ 4 розр. - 1││││││
│бетона та│Машиніст││││││
│коригування подачі │фронтального ││││││
│води та цементу. │п навантажувача││││││
│Приготування та│"Кейс"││││││
│ випуск товарного │ 6 розр. - 1 ││││││
│бетона в │Слюсар││││││
│автоматичному │по подачі││││││
│режимі. Приведення в │цементу││││││
│порядок робочих місць │ 4 розр. - 1││││││
│і змішувальної│Дорожній││││││
│установки в кінці│робочий по ││││││
│зміни. Обслуговування│обслуговування││││││
│установки, спостереження│дозаторів││││││
│за технічним│інертних││││││
│станом силового │матеріалів││││││
│обладнання│ 3 розр. - 1││││││
││Електрослюсар│││ │││
││ 5 розр. - 1││││││
────────┴─────────────────────┼──────────────┼──────┼─────┼─────┼─────────┼───────┼─────────
Разом: на 640 м3││││││ 99,84 │67-97
на 100 м3││││││ 15,6│10-62
VI. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНІ ПОКАЗНИКИ
──────────────────────────┬──────────┬────────┬─────────┬──────────────────
Найменування показників │ Одиниця│По каль-│По│На скільки %
│вимірювання │куляції │графіку Б │показник за
││А││графіку більше (+)
││││або менше (-),
││││чим за калькуляцією
││││Б - А
││││(----- x 100%)
││││А
──────────────────────────┼──────────┼────────┼─────────┼──────────────────
Трудомісткість робіт чол.- ч15,615 3,8
на 100 м3 суміші││││
Середній розряд робочих│-│4,5│4,5│-
Середньоденна заробітна │руб.- коп. │5-48│5-66│+3,2
плата одного робітника││││
Коефіцієнт використання│К в│0,86│0,86│-
установки за часом││││
Вироблення одного робітника│м3│52│53│+1,9
VII. МАТЕРІАЛЬНО-ТЕХНІЧНІ РЕСУРСИ
А. Основні матеріали
Витрата матеріалів визначається за рецептом цементобетонної суміші. У цій таблиці наведено усереднену витрату матеріалів.
────────────────────────────┬────────────┬────────────┬────────────────────
Найменування матеріалів│ГОСТ│Одиниця│Кількість суміші
││ вимірювання├─────────┬──────────
│││на 100 м3│ на зміну
││││320 м3
────────────────────────────┼────────────┼────────────┼─────────┼──────────
Цемент М-400│10178-62│т│38│121,6
Пісок│8736-67│м3│40│128
Щебінь фракції 5 - 20 мм│8267-64│м3│33,8│108,2
Щебінь фракції 20 - 40 мм│8267-64│м3│33,8│108,2
Вода│2874-54│т│14│44,8
Добавка СДБ│-│кг│76│243,2
Добавка СНВ│-│кг │7,6│24,3
Б. Машини, обладнання, інструменти, інвентар
Змішувальна установка СБ-78. . . . . . . . . . . . . . . . 1
Навантажувач фронтальний ТО-18. . . . . . . . . . . . . . . . 1
Бульдозер Д-271. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Компресор ЗІФ-ВКС-5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Установка для приготування добавок. . . . . . . . . . . . . 1
Місткість для води 50 м3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
ТИПОВА ТЕХНОЛОГІЧНА КАРТА (ТТК)
МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДУ СБ-75
1. ОБЛАСТЬ ЗАСТОСУВАННЯ
Типова технологічна карта розроблена на монтаж бетонного заводу СБ-75.
Склад та класифікація бетонних заводів та бетонозмішувальних установок
Види, склад та продуктивність бетонних заводів та бетонозмішувальних установок. Бетонним заводом називають виробниче підприємство для виготовлення бетонних сумішей.За своїм призначенням та умовами споживання бетонних сумішей бетонні заводи бувають: центральні районні (ЦБЗ) – для забезпечення бетоном об'єктів певного району, що знаходяться від ЦБЗ на відстанях, що дозволяють транспортувати бетонні суміші без погіршення їхньої якості (до 50 км); вони розраховуються на тривалий термін роботи (понад 5 років); приоб'єктні - обслуговування об'єктів або значно віддалених від ЦБЗ, або пов'язаних із нею дорогами. Бетонні суміші в невеликих обсягах можуть виготовлятися за допомогою бетонозмішувальних установок (БСУ), що монтуються поруч із місцем споживання бетону. Заводи та полігони збірного залізобетону мають, як правило, власні бетонозмішувальні цехи.
Бетонні заводи та установки бувають стаціонарними та пересувними, до останніх відносяться плавучі бетонні заводи. Пересувні бетонні заводи дозволяють скоротити дальність та тривалість транспортування бетонної суміші.
До складу бетонного заводу (рис.1) входять: бетонозмішувальна установка (цех); склади заповнювачів з пристроями для їхнього підігріву в зимовий період; склад цементу; пристрої для розвантаження та транспортування складових; компресорна; котельня, службово-побутові приміщення; на окремих заводах є цехи для підготовки та збагачення наповнювачів.
Рис.1. Генплан автоматизованого бетонного заводу:
1 – пульт управління складом заповнювачів; 2
- пристрій для розвантаження щебеню; 3 - похила естакада; 4 -
прирейковий склад цементу;
5 - відсіки для зберігання заповнювачів за видами та фракціями; 6 -
радіально-штабелюючий конвеєр; 7 - підштабельні транспортні галереї; 8
- Вузол перевантаження заповнювачів; 9 – сушильне відділення; 10 -
похила галерея; 11 - транспортери для подачі піску на сушіння;
12
- Дозувальне відділення; 13
- Місткість для цементу; 14 - бетонно-змішувальна установка; 15
- компресорна; 16
- трансформаторна підстанція; 17 -
теплопункт
Основним технологічним ознакою класифікації БСУ є характер роботи - циклічний чи безперервний. Відповідно до цього розрізняють БСУ циклічної та безперервної дії, що відрізняються пристроєм дозаторів та бетонозмішувачів. Технологічне обладнання бетонного заводу вибирають за продуктивністю провідної машини – бетонозмішувача.
Продуктивність бетонозмішувачів безперервної дії вказується у їх паспортах.
Компонування бетонозмішувальних установок. Компонування обладнання бетонозмішувальних установок (рис.2) буває одноступінчастою (вертикальною) та двоступінчастою (партерного типу). Одноступенева БСУ має значну висоту (16-20 м) та невеликі розміри у плані; двоступінчаста БСУ, навпаки, має невелику висоту, а її розміри у плані значні. Промисловістю випускаються уніфіковані одно-, дво- та трисекційні БСУ (як вертикальні, так і партерного типу), у кожній секції – по два-три бетонозмішувачі. До складу змішувального цеху бетонного заводу включають таку кількість секцій БСУ, яка відповідає необхідної потужності заводу.
Рис.2. Схеми компонування бетонозмішувальних установок:
а- одноступінчаста (вертикальна); б- двоступінчаста (партерна): 1,2
- Конвеєри для подачі заповнювачів; 3, 9, 10
- поворотні напрямні та лійки; 4
- Видаткові бункери; 5
- Труба пневмоподачі цементу; 6, 7, 8
- дозатори цементу, заповнювачів та води;
11
- Змішувачі; 12
- роздатковий бункер (копильник); 13, 14
- автобетоновоз; автоцементоноз; 15
- скіповий витяг
У РФ та багатьох інших країнах ширше використовуються БСУ циклічного дії, що пояснюється періодичним характером споживання бетонної суміші. БСУ безперервної дії мають значні похибки дозування, складність експлуатації складних з влаштування дозаторів, наявність залишку бетонної суміші, що не розвантажується, на дні бетонозмішувача.
За характером управління технологічними процесами БСУ (і відповідно заводи) можуть мати місцеве, дистанційне, автоматизоване та автоматичне керування. При місцевому управлінні дозатори мають ручні затвори, а електродвигуни мають індивідуальну пускову апаратуру. БСУ з дистанційним керуванням мають один або кілька пультів керування для включення, відключення та зупинення окремих або зблокованих механізмів. Автоматизовані БСУ також мають дистанційне керування роботою механізмів; крім того, вони обладнані автоматичними регуляторами технологічних процесів. За програмного управління автоматизованої БСУ регулятори діють без участі людини, тому для роботи БСУ необхідні тільки оператори на пульті управління та чергові механіки. Вищим рівнемавтоматизації є автоматичне управління роботою БСУ, що включає програмне управління шляхом завдання марок бетону, автоматичне введення поправок на вологість заповнювачів, реєстрацію заданого та фактичного складу суміші.
Кожна бетонозмішувальна установка являє собою комплект технологічного обладнання для прийому та дозування компонентів, приготування та видачі готової суміші.У технологічних схемах БСУ можна назвати три основні технологічні лінії: подачі заповнювачів, подачі цементу, приготування бетонної суміші. Одноступінчаста односекційна бетонозмішувальна установка (рис.3) призначена для приготування бетонної суміші на щільних та пористих заповнювачах.
Рис.3. Односекційна бетонозмішувальна установка СБ-6:
1
- Дозатор води; 2
- приймальна лійка: 3
- бетонозмішувач; 4
- Роздатковий бункер; 5 – елеватор; 6
- Дозатор цементу; 7 – дозатор заповнювачів; 8
- перехідні патрубки; 9 -
склепіння для піску; 10
- металевий каркас; 11 - поворотна вирва; 12
- стрічковий конвеєр; 13
- бункера
Вона являє собою чотириярусну споруду з металевим каркасомі примикає до нього похилою галереєю, в якій розміщений стрічковий конвеєр для подачі заповнювачів на четвертий ярус - надбункерне відділення; цемент сюди подається вертикальним елеватором. На третьому та другому ярусах розміщені відповідно видаткові бункери компонентів з дозатворами та два гравітаційні змішувачі циклічної дії.
Аналогічне компонування обладнання мають двосекційні одноступінчасті БСУ зі змішувачами гравітаційного або примусового перемішування місткістю від 330 до 1600 л.
Рис.4. Бетонозмішувальна установка безперервної дії СБ-75:
а - технологічна схема; б- загальний вигляд: 1 – дозатори заповнювачів; 2
- нижній складальний стрічковий конвеєр; 3
- похилий стрічковий конвеєр; 4
- Видаткові бункери заповнювачів; 5 – видатковий бункер цементу; 6
- Фільтр; 7 – видатковий бак води; 8
- Дозатор цементу; 9, 10
- Триходові крани; 11 – рукав для відведення води; 12
- насос-дозатор; 13
- бетонозмішувач; 14
- Накопичувальний бункер; 15
- тарувальний дозатор циклічної дії; 16
- автобетонозмішувач; 17, 18
- нижня та верхня дворукавні воронки
Бетонозмішувальна установка безперервної дії має двоступінчасте компонування обладнання, (рис.4); вона складається з дозувального та змішувального відділень, видаткового бункера цементу, похилого стрічкового конвеєра та блоку управління. Для видачі готової бетонної суміші служить накопичувальний бункер 14; видача сухої суміші в автобетонозмішувачі забезпечується двома дворукавними вирвами. 17, 18. Є контрольний дозатор циклічної дії 15 - для тарування робочих дозаторів безперервної дії 1, 8. Для забезпечення бетонною сумішшю швидкісного будівництва доріг створено автоматизовані бетонозмішувальні установки продуктивністю до 120 м/год, що мають аналогічне компонування. Блокова конструкція установок з двоступінчастою схемою розширює сферу їх застосування: вони можуть бути використані як стаціонарні і як тимчасові, що легко перебазуються на новий майданчик.
Види бетонної суміші та склад процесів при її приготуванні
Склад бетонної суміші, а також технологія її приготування визначають вид та експлуатаційні властивості бетонів, які за своїм призначенням поділяються на загальнобудівельні, гідротехнічні, дорожні, декоративні, жаро- та корозійно-стійкі, а також бетони для спеціального будівництва. Багато ознак класифікації бетонних сумішей збігаються з ознаками класифікації бетонів. Проте є й специфічні ознаки. Бетонні суміші класифікують за їх консистенцією,яка є основною технологічною характеристикоюсуміші. По консистенції оцінюють удобовкладальність бетонних сумішей і поділяють їх на жорсткі та рухливі. Наприклад, рухомі суміші за показником рухливості - осідання стандартного конуса - поділяють на малорухливі (осаду 0-3 см), помірнорухливі (4-7 см), рухливі (8-15 см) і литі (16 см і більше). При призначенні консистенції бетонної суміші враховують наступне: жорсткі суміші не вимагають великих витрат цементу, забезпечують високу щільність бетону, не схильні до розшарування, скорочують час набору міцності бетоном, вони найбільш застосовні для бетонування масивних конструкцій; рухомі суміші є зручноукладними, їх застосування призводить до зниження трудовитрат на бетонні роботи, а також до підвищення якості бетону в густоармованих тонкостінних конструкціях.