Стрічковий саморобний шліфувальний верстат для ножа. Як зробити стрічковий шліфувальний верстат по дереву своїми руками

Grinder (англ.) буквально - дробарка. Meat grinder це м'ясорубка, rock (stone) grinder - камнедробілка; stick (wood) grinder – садова дробарка сучків та прутів у тріску. Але є і значення слова grinder абсолютно однозначне: у машинобудуванні та металообробці це шліфувальний верстат. Річ у господарстві корисна. Напр., направити ніж м'ясорубки, що затупився, на бруску-осілку вручну неможливо. На ручній точилці для ножів – абияк, маючи солідну робочу навичку. А на гриндері – без проблем. Те саме – якщо потрібно відшліфувати деталь складної форми, не порушуючи її профілю. Або просто ув'язнити ножиці або професійний ніж. Різного роду різці по дереву та металу найкраще правити теж на гриндері. Сконструювати і збирати ж гриндер своїми руками цілком можливо, не маючи складного обладнання та навичок роботи на ньому. По грошам це означатиме економію від 50-90 тис. руб. до 3-6 тис. USD.

Щоб зробити гриндер самостійно, потрібно буде замовити максимум 4-5 точених деталей, а нерідко можна обійтися взагалі без токарки з боку. Напр., як зробити найпростіший гриндер буквально з мотлоху, див.

Відео: стрічковий гриндер своїми руками з непотребу

Або ще варіант, як зробити гриндер міцнішим і витривалішим з металобрухту:

Відео: гриндер з металобрухту

Диск чи стрічка? І привід

Різновидів шліфувальних верстатів у промисловості застосовується чи не більше, ніж токарних. Відомий усім умільцям наждак – мотор із парою шліфувальних кіл (або одним колом) – це також гриндер. Для себе в домашніх умовах є сенс робити або дисковий торцевий (тарілковий), або стрічковий гриндер. У першому абразив нанесений на жорсткий диск, що обертається; у другому – на еластичну стрічку, що обігає систему шківів та роликів. Дисковий більше підійде для шліфування простих дерев'яних деталей та грубої чи середньої чистоти – металевих. На стрічковому гриндері можна робити також точне і чисте доведення профільованих деталей складної форми, в т.ч. великогабаритних, див. далі.

Дисковий гриндер дуже просто виходить з того самого наждака або відповідного за потужністю двигуна, див. нижче. Потрібно замовити перехідник із валу електродвигуна під хвостовик тарілчастого шліфувального кола на металевій основі. Або під затискний патрон, тоді на тому ж моторі можна буде спорудити міні токарний верстат, див.

Тарілка підійде зношена: на обріз її борту наклеюють диск з тонкого (4-6 мм) волокнистого пластику, а на нього - абразив. Як зробити торцевий гриндер, див. ролик.

Відео: саморобний торцевий гриндер

Різниця між дисковим та стрічковим гриндером не лише у можливостях використання. Якщо взяти звичайні домашні вироби, для дискового гриндера вистачить потужності приводу в 250-300 Вт на валу. Для дрібних дерев'яних деталей – 150-170 Вт. Це мотор від старої пральної машини, прямий (звичайний) дриль або шуруповерт. А ось для стрічкового гриндера знадобиться двигун від 450-500 Вт: трифазний з батареями пускових та робочих конденсаторів. Якщо передбачається обробляти великогабарит, то потужність двигуна - від 1-1,2 кВт. Причому батареї конденсаторів для того й іншого обійдуться набагато дешевше самого двигуна.

Примітка:привід потужністю 100-200 Вт задіює стрічковий міні-гриндер (див. далі) для точної правки ножів, шліфування/полірування ювелірні виробиі т.п.

Дриль або шуруповерт як привід гриндера зручні і тим, що дозволяють оперативно змінювати швидкість руху абразиву штатним регулятором частоти обертання (див. далі). Потрібно тільки, по-перше, зробити для дриля тримач, що жорстко фіксує інструмент. По-друге, пружну перехідну муфту з дриля хвостовик диска, т.к. домогтися їх точного центрування без спеціального обладнання складно, а биття зведе нанівець точність обробки і може пошкодити інструмент-привід.

Креслення тримача дриля для використання її як приводу домашнього металорізального верстата дано зліва на рис.

Оскільки ударні та нерегулярні знакозмінні навантаження на привід у гриндері на порядок нижче, ніж, скажімо, в токарному верстаті, тримач дриля для нього можна зробити з твердого дерева, фанери, ДСП, МДФ, праворуч на рис. Діаметр кріпильного (великого) отвору – по шиї дриля. Дриль дуже бажано використовувати без ударного механізму та зі сталевою обічайкою на шиї (під установку передньої рукоятки).

Муфта

Для перехідної муфти знадобиться відрізок сталевого прута (не обов'язково точений) того ж діаметра, що і хвостовик приводного валу гриндера, і відрізок армованого ПВХ шланга (садового поливного) з просвітом таким, щоб туго натягувався на прут і хвостовик. Довжина «вільного» шланга (між торцями прута і хвостовика в ньому) – 3-5 см. Довжина виступаючої частини прута має бути достатньою для надійного затиску в патроні дриля. Після складання муфти на місці шланг на хвостовику та пруті туго затягується хомутами; можна дротяними. Така муфта повністю парує розцентрування приводу та веденого валу до 1-1,5 мм.

Стрічка все ж таки краще

Стрічковий гриндер дозволяє робити все те, що і дисковий, і багато іншого. Тому далі ми зосередимося на тому, як своїми руками зробити саме стрічковий шліфувальний верстат. Любителі, орієнтуючись на промислові зразки, роблять гриндери часом досить хитромудрі, див.

І це виправдано: конструкція та кінематика стрічкового гриндера дуже пластичні, що дозволяє з успіхом використовувати підручні матеріали та старий металохлам. Потрібно тільки дотримуватися 3 принципів:

Не робіть так, як на другому ліворуч фото рис.: стрічка абразивною стороною повинна торкатися тільки деталі, що обробляється. Інакше абразив з'їсть і обвідні ролики, і себе. Точність та чистота обробки протягом однієї робочої операції виявляться непередбачуваними;
Конструкція верстата повинна забезпечувати рівномірний натяг стрічки незалежно від характеру операції, що виробляється;
Швидкість руху стрічки повинна відповідати характеру операції.

Кінематика та конструкція

Як сказано вище, конструкцій гриндерів є безліч. Розуміючи, з чого б і як зробити гриндер собі, краще орієнтуватися на промислові зразки, призначені повністю механізованого для точного і чистого шліфування великогабаритних профільованих деталей: раз «шкурить» як треба лопати пропелера літака або вітродвигуна, то і з будь-якою іншою роботою впорається.

Кінематичні схеми гриндерів зазначеного призначення наведено на рис.:

Основні кінематичні схеми стрічкових шліфувальних верстатів (гриндерів)

Поз. А – найскладніша і найдосконаліша, з трьома коромислами. Якщо довжина коромисла натяжного ролика прим. в 2 рази менше, ніж робітника, то, регулюючи натяг пружин, можна досягти рівномірного натягу стрічки при ході робочого коромисла на 20-30 градусів вгору і вниз. Нахилом обвідного коромисла, по-перше, верстат переналаштовується під стрічки різної довжини. По-друге, так само можна оперативно змінювати натяг стрічки для різних операцій. Робочою гілкою стрічки то, можливо будь-яка, крім що збігає з провідного шківа до натяжного ролика, тобто. гриндер з трьома коромислами одночасно і горизонтальний, і вертикальний.

Схема з коромислом, що співвісно хитається (поз. 2) простіше, дешевше і за точністю обробки не поступається попередньою, якщо довжина коромисла між осями - не менше 3-х діаметрів оброблюваної деталі. Щоб збити профіль шліфуванням, хід коромисла обмежують упорами в межах 10 градусів вгору-вниз. Притиск стрічки до деталі найчастіше гравітаційний під вагою коромисла з обвідним шківом. Натяг стрічки можливо в деяких межах оперативно змінювати, підтягнувши коромисло вгору слабкою пружиною, що регулюється, частково компенсує його тяжкість. Гриндер даної схеми може працювати як шліфувальний для дрібних деталейіз присувного столика. У такому разі коромисло жорстко фіксується горизонтально, а робочою поверхнеюстрічки буде обігає обвідний шків. За схемою з співвісним коромислом зроблено, наприклад, досить популярний гриндер BTS50. Недоліки схеми, по-перше, технологічно складний співвісний із провідним валом шарнір коромисла. По-друге, необхідність в еластичній стрічці: якщо зробити обвідний шків ковзним підпружиненим, точність обробки падає. Цей недолік при обробці дрібних деталей повністю усувається додатковим натяжним роликом, див.

Схема з однією несоосным коромислом у промисловості використовується досить рідко, т.к. в принципі не дозволяє досягти рівномірного натягу стрічки. Однак дає точність, цілком достатню в домашніх умовах і дозволяє побудувати дуже непоганий простий гриндер.

Що на що годиться

Тепер подивимося, що можна «вичавити» з тієї чи іншої схеми з погляду майстра-аматора. А потім спробуємо розібратися, як самому зробити стрічку для гриндера і обійтися без замовлених точених деталей.

3 коромисли

Грамотні любителі свої гриндери будують саме за схемою з трьома коромислами, ліворуч на рис. нижче. Лопаті пропелерів шліфують далеко не всі, але в цьому випадку діє інша перевага даної схеми: якщо гриндер використовується як вертикальний, то робоча гілка стрічки - пружна. Це дозволяє вмілому майстру, припустимо, наводити ріжучі кромки та леза буквально з мікронною точністю.

У промислових гриндерах для домашнього користування схема з трьома коромислами застосовується також широко (в центрі) з тих самих причин. Повторення їх самостійно здебільшого цілком можливе. Напр., креслення популярного за кордоном гриндера KMG можна завантажити.

Розміри, щоправда, дюймові – американська машинка. Для приводу в будь-якому випадку можна використовувати кутову дриль-болгарку (праворуч на рис., цілком підходить за потужністю) з саморобним шківомта роликами, див. далі.

Примітка:якщо робитимете стаціонарний привід, постарайтеся роздобути асинхронний мотор на 2-3 швидкості від непридатної прання з горизонтальним баком. Його перевага – невеликі обороти. Це дає можливість зробити ведучий шків великого діаметруі тим самим виключити прослизання стрічки. Проскок стрічки у роботі – майже напевно зіпсована деталь. Більшість пралень з 2-3 швидкісними асинхронними двигунамина 220 В – іспанські. Потужність на валу – 600-1000 Вт. Якщо натрапите на таку, не забудьте і про штатну фазозсувну конденсаторну батарею.

Соосне коромисло

У чистому вигляді гриндери із співвісним коромислом любителі не роблять. Співвісний шарнір штука складна, еластичну стрічку самому не зробити, а покупна коштує дорого. Гриндери з співвісним коромислом вдома використовують найчастіше у варіанті для дрібних. точних робітзі столика, тобто. із жорстко закріпленим горизонтальним коромислом. Але тоді й потреба у коромислі як такому відпадає.

Прикладом може бути міні гриндер, креслення якого дано на рис.

Його особливості, по-перше, накладне ліжко для стрічки (поз. 7), що значно розширює можливості використання. Напр., залізка рубанка правиться цьому гриндері з кутовим упором буквально як така. В даному випадку гриндер працює, якщо можна так висловитися, як движок, що саморухається (наждачний брусок). Прибравши постіль, отримаємо гриндер із пружною стрічкою для точного шліфування/полірування округлих дрібних деталей. По-друге, натяжний вал (поз. 12). Затиснувши його з пазу гайками, отримаємо відносно фіксований натяг стрічки для роботи з ліжком. А відпустивши гайки, переводимо гриндер у режим гравітаційного натягу стрічки для тонких робіт. Привід не обов'язково через шків (поз. 11). Можна закрутити прямо за хвостовик ведучого валу (поз. 16) від дриля через перехідну муфту, див.

Спеціалізований інструментальний гриндер (напр., для наведення та виправлення токарних різців) взагалі втрачає будь-яку подобу вихідної схеми. Двигун для нього беруть високооборотний (потужності 200-300 Вт вистачить). Ведучий шків, відповідно, малого діаметра. Обвідний шків, навпаки, роблять побільше і важчим, для інерції. Все це разом дозволяє зменшити биття стрічки. Натяжний ролик з тією ж метою, плюс для більшої рівномірності натягу стрічки, відводять подалі і подпружинивают довгою не дуже сильною пружиною. Як зробити гриндер для обробки різців, див. у ролику нижче.

Відео: гриндер для виготовлення різців

Одне коромисло

У аматорській практиці гриндери з неспіввісним коромислом гарні тим, що для них взагалі не потрібні точні деталі. Наприклад, шарніри можна робити з карткових петель. У той самий час точність обробки залишається достатньої звичайних аматорських запитів.

Вихідну схему в даному випадку теж модифікують: коромисло повертають на 90 градусів, відносять вгору і пружні, зліва на рис. Виходить простий вертикальний гриндер. І, що важливо – без проблем працюючий із саморобною нерозтяжною стрічкою. Забезпечувати натяг стрічки може пружина як розтягування (у центрі), і стиснення. Сила її не має значення, аби стрічка в процесі роботи не прогиналася надмірно. Жодних регулювань на час користування не потрібно.

Витратники та деталі

Єдиний видатковий матеріалдля стрічкового гриндера – стрічка (не рахуючи мастила для підшипників та шарнірів. Стрічку можна замовити потрібної довжини (див. наприкінці), але можна зробити і самостійно з наждакової шкірки на текстильній основі. Дуже бажано – гнучкою, непросоченою. Загалом процедура виготовлення стрічки для гриндера своїми руками така:

Відрізаємо заготовку – смугу потрібної довжини та ширини.
Готуємо оправлення (не обов'язково круглу) довжини по утворює трохи менше довжини стрічки.
Обводимо оправлення заготівлею виворотом назовні.
Підводимо кінці заготовки точно встик і надійно закріплюємо.
Кладемо на стик уламок стриженька для термоклеевого пістолета.
Греєм будівельним феном, Поки клей не розплавиться.
Накладаємо на стик латку із тонкої тканини.
Притискаємо чимось твердим через тефлонову плівку, поки клей не застигне.

Тут є три суттєві моменти. Перший – замість тканини на латку використовувати шорстку плівку з ПЕТ завтовшки 25-50 мкм (продається). Вона дуже міцна, а спробуйте провести пальцем по пляшці з ПЕТ. Не дуже слизько? Шорстку ПЕТ-плівку під натягом не простягнеш і по полірованому металу. І замість латки краще заклеїти виворот стрічки суцільною смугою плівки ПЕТ з нахлестом на 2-3 см. Биття стрічки буде не більше 0,05-0,1 мм. Це менше, ніж від найтоншого міткалю і навіть менше, ніж похибка товщини шкурки-заготівлі.

Другий - готову стрічку заправте в верстат і шліфуйте нею без сильного натиску щось непотрібне. Рубчик на шві злижеться, і стрічка стане не гіршою за фірмову.

Але найголовніше – з еластичності найкращий клейдля склеювання стрічки гриндера не дорогий і складний у використанні термо- або монтажний, а звичайний ПВА. Якщо ж стрічка обклеєна підкладкою по всій довжині вивороту, то її міцності на ПВА вистачить з надлишком. Як зліпити стрічку для гриндера ПВА, див.

Відео: склеювання стрічки для гриндера клеєм ПВА

Шків

Утворююча (бічна поверхня в розрізі) ведучого шківа гриндера має бути прямолінійною. Якщо використовувати шків-бочку, то стрічка зігнеться коритом по всій довжині. Не допускають її сповзання ролики, див. далі, а от утворююча шківа має бути прямою.

Шків для гриндера, не призначеного для особливо точних робіт, по-перше, не обов'язково має бути точеним. У схемі з трьома коромислами биття стрічки від його розцентрування згасне на роликах, перш ніж дійде до робочої гілки. У простому вертикальному гриндері биття стрічки достатньо погасить натяжна пружина. Тому шків для гриндера цілком можливо зробити без верстата, див.

Відео: провідне колесо на гриндер без токарного верстата

Друге - шків, ролики і взагалі всі деталі домашнього гриндера цілком можна робити з фанери. На виробництві це, безумовно, не варіант, навіть якщо фанерний гриндер запропонують задарма з доплатою: шліфувальнику зарплата потрібна, а дерев'яний гриндер у цеху повністю зноситься, перш ніж окупить її та себе. Але ви вдома не будете ганяти гриндер день у 3 зміни. А фанерним шківом ніяка стрічка не прослизає. В т.ч. саморобна. Тож можете сміливо робити шків гриндера з фанери:

Відео: шків для гриндера з фанери

Набагато важливіше правильно розрахувати діаметр шківа за оборотами мотора та необхідної швидкості руху стрічки. Стрічка, що надто повільно біжить, рватиме оброблюваний матеріал; занадто швидка - сама зітреться, до ладу нічого не обробивши. У якому разі, яка швидкість стрічки потрібна, це особлива розмова, і дуже непроста. Загалом, чим дрібніший абразив і матеріал, що твердіше обробляється, тим швидше повинна рухатися стрічка. Як залежить швидкість стрічки від діаметра шківа та оборотів мотора, див.

На щастя, для більшості пар абразив-матеріал допустимі межі швидкості руху стрічки досить широкі, тому шків для гриндера можна підібрати простіше:

Відео: яке колесо потрібне для стрічкового гриндера

Ролики

Ролики гриндера, як не дивно на перший погляд, найвідповідальніші його деталі. Саме ролики утримують стрічку від сповзання та забезпечують її рівномірний натяг по ширині. Причому ролик у кінематиці може бути лише один, див. напр., відео вище про гриндер для різців. Впораються з таким завданням тільки ролики-бочки, див. нижче. Але «корито» стрічки після будь-якого ролика має розпрямитись, перш ніж дійде до робочої зони.

Ролики з ребордами (бортиками, закраїнами) не утримають стрічку. Справа тут не тільки і не стільки з перекосом осей роликів: стрічка гриндера, на відміну від приводного ременя, повинна витримувати, не сповзаючи, навантаження від деталей, що обробляються. Якщо зробити ролики з ребордами, то трохи доторкнувся чимось до стрічки, вона наповзе на реборду. У гриндері потрібно застосовувати ролики-бочки Тип 3 (виділено червоним зліва на рис.).

Там же дані розміри роликів Тип 3. Діаметр роликів бажано брати не більше 0,5 ширини стрічки (щоб «корито» не пішло далеко), але не менше 20 мм сталевих точених і не менше 35-40 мм фанерних. Натяжний ролик (ймовірність сповзання стрічки з нього найбільша), якщо з нього не сходить робоча гілка стрічки може бути діаметром 0,7-1,2 її ширини. Фанерні ролики виготовляються у вигляді товстої обічайки, в яку запресовується підшипник; потім ролик насаджується на вісь (у центрі на рис.) і обробляється начисто, див. слід. відео:

Відео: ролик-бочка для гриндера

Виточити ролик-бочку профілю точно за ГОСТ може і на верстаті не всякий токар. Тим часом є спосіб зробити ролики для гриндера без суттєвих труднощів. Виручить той самий садовий армований ПВХ шланг, праворуч на рис. раніше. На заготівлю ролика з прямою твірно натягують його відрізок і обрізають із запасом по краях в товщину стінки шланга. Виходить ролик зі складним профілем утворює, що ще краще утримує стрічку і дає менше її «корито». Не вірите? Намагайтеся потрапити на цвинтар літаків або ракет і покопатися в них. Ви знайдете ролики з таким самим профілем утворює. Просто у масове виробництво роликів складного профілюнабагато дорожче, ніж бочок Тип 3.

І ще варіант

Всі відповідальні деталі гриндера – цільну стрічку, шківи з покриттям, що виключає її прослизання, ролики – можна придбати окремо. Обійдуться вони не так вже й дешево, але все-таки не тисячі закордонних і не десятки рідних «косух». Інші деталі гриндера, або плоскі, або з профтруб, виготовляються за допомогою звичайної свердлилки або дриля. Ось де можна замовити деталі для гриндера:

//www.cora.ru/products.asp?id=4091 – стрічка. Роблять довжини та ширини за бажанням замовника. Консультують за абразивами та режимами обробки. Ціни прийнятні. Термін доставки – питання до Руспошти.
//www.equipment.rilkom.ru/01kmpt.htm - запчастини (комплектуючі) до шліфувальних верстатів. Є все, ціни божі. Доставка - див.
//www.ridgid.spb.ru/goodscat/good/listAll/104434/ - те саме, але іноземного виробництва. Ціни дорожчі, доставка так само.
//www.pk-m.ru/kolesa_i_roliki/privodnye_kolesa/ - приводні колеса. Можна знайти потрібні для гриндера.
//dyplex.by.ru/bader.html, //www.syndic.ru/index.php?option=com_content&task=view&id=36&Itemid=36 – запчастини для гриндерів. Стрічки на замовлення не роблять – вибирайте за каталогом. Ролики без осей; осі продаються окремо. Якість ідеальна, але все дуже дорого. Відправлення – протягом 2 тижнів до кордону. Потім – митниця їхня, митниця наша, Руспошта. Разом бл. 2 міс. Може не дійти, якщо якийсь тамтешній чинуша визнає товар санкційним. У такому разі із поверненням проплати проблем немає за повною відсутністю для пересічного громадянина реальних можливостейотримати таку.

5,00

Всі матеріали в будь-якому виробництві, крім виготовлення, вимагають додаткової та фінішної обробки. Яскравими прикладами таких обробок можна назвати шліфування та полірування виробу. Ці два види механічного на поверхню деталі, доводять її зовнішній вигляддо досконалості. Проте всім відомо, щоб виконати ці операції руками, піде багато часу та сил, та й рівномірність обробки може забезпечити хіба що дуже досвідчений майстер. Для полегшення такого роду робіт, людина придумала собі на допомогу різні пристосування та механізми. Про деяких із них і йтиметься далі.

Загальне призначення та види верстатів

Верстат призначається для остаточної обробки деталей та заготовок з різних матеріалівшляхом дії на них поверхнею з абразивним або алмазним напиленням. Верстат, його складові механізми та пристосування дозволяють дотримуватися точності розміру та форми, а також забезпечують створення ідеальної поверхні деталі або заготовки.

За допомогою верстата можна обробити плоскі деталі, поверхні зовні та всередині, деталі різної геометричної формишліфувати або полірувати різьблення і зубці зубчастих коліс. За своїми характеристиками шліфувальні верстати поділяються на:

Круглошліфувальні.
Внутрішньошліфувальні.
Безцентрово-шліфувальні.
Плоскошліфувальні.
Спеціальні верстати (для шліфування різьблення, зубчастих коліс).

Процес шліфування

Шліфуванням називається процес зняття верхнього шару з поверхні оброблюваної деталі за допомогою абразивів або алмазної крихти. Вони зібрані в загальну масуна робочій поверхні та скріплені сполучним складом. Вони утворюють у результаті шліфувальний круг чи стрічку.

Під час роботи абразивної поверхні надається круговий рух за допомогою електричного двигуна. При зіткненні поверхні заготовки з абразивом відбувається процес обробки. Є думка, що шліфування абразивами - це обробка тертям. Однак це не так.

Кожна абразивна частка має гострі грані, при торканні з матеріалом (метал, пластик, дерево, камінь) працює, як ріжучий інструменті знімає стружку, як скажімо фреза чи свердло. Якщо враховувати чималу швидкість обертання шліфувальних кругів, а також виникнення стружки як продукту шліфування, необхідно враховувати і можливість травмування цією стружкою.

Заходи безпеки під час роботи

При роботі на верстаті потрібно дотримуватись наступних правил техніки безпеки:

Необхідність на виробництві та у побуті

Сьогодні у виробничих цехах шліфувальні верстати використовуються постійно. Залежно від масштабів виробництва може бути встановлений як один верстат, так і всі його різновиди за складністю та габаритами.

Однак і в побуті цього обладнання завжди є застосування. В одних - в гаражі є верстатний верстат наждачний для обробки металу. В інших – у майстерні встановлені кілька різних за конструкцією шліфувальних машин по дереву. У третіх – у володінні стоїть універсальний, комбінований верстат. Є електроінструменти для ручного шліфування: барабанного типу, стрічкошліфувального, стрічковопильного, маленькі машинки або великі верстати. І всі вони затребувані.

На ринку представлений досить широкий ряд різноманітного подібного обладнання багатьох виробників. І ціни на них досить прийнятні. Але це – машини загального призначення. А якщо людина займається власною справою, або має хобі, то потрібен верстат особливої спеціалізації. Тут ціна вже зростає у кілька разів.

З цієї причини або виходячи з власних бажаньбагато умільців виготовляють саморобки. В основному для обробки дерева, пластику та металу, рідше для різання та шліфування каменю. І загалом це правильно. Адже навіть просте заточення кухонних ножівпростіше та швидше зробити на верстаті, ніж вручну використовуючи селище. Благо до створення своїми руками саморобного верстатадля дерева має в своєму розпорядженні і його зовсім нехитра конструкція.

Шліфувальний верстат своїми руками для дерева зібрати зовсім нескладно. У народі його ще називають просто – наждак.

Основним складовим елементом є двигун. Напевно, у багатьох у господарстві знайдеться стара пральна машина. Її двигун для цієї мети цілком підійде. Якщо ні, новий двигун на ринку обійдеться досить дорого, а от на будь-якій барахолці можна знайти б/в у робочому стані. Електродвигун повинен бути сильним від 750 Вт до 2 кВт, не швидкісним від 1500 до 3000 об/хв, якщо трифазний, то завжди можна адаптувати під 220 В. Також знадобляться товста фанера, шурупи, клей ПВА, ну і інструмент, звичайно.

Завдання просте: зробити жорсткий дискнаклеєний наждачний папір. Для цього викреслюємо на фанері коло діаметром 150-170 мм, якщо фанера достатньої товщиниЩоб приховати затискну гайку, достатньо однієї заготовки. Якщо ні, склеюємо дві однакові заготовки клеєм ПВА. Затискна гайка шпинделя двигуна повинна бути втоплена в диск урівень з його робочою площиною.

З тієї ж фанери 15-24 мм потрібно виготовити кілька деталей:

Станину, до якої кріпитиметься двигун.
Стіл подачі з направляючими для зміни кута нахилу.
Конструкцію дискового захисту.
Підстава для кріплення всього верстата до верстата.

Захист диска можна зробити у вигляді арки з прямими кутами або усіченими. Вона, як і стіл подачі, кріпиться до станини. З додаткових пристроїв можна встановити на столі подачі упор-транспортир, який дозволить подавати заготовку під фіксованим горизонтальним кутом.

Віддаючи данину естетиці, бажано кожну деталь перед збиранням відшліфувати. Але це за бажанням, а ось зі столом подачі це необхідно зробити ретельно. Гладка поверхнязабезпечить рівномірний та безперервний рух деталі вздовж робочої поверхні диска.

Призначення цього верстата відкривається в його назві - плоскошліфувальний, тобто для шліфування плоских поверхоньдеталей та заготовок. Він може бути дисковим, барабанним (на кшталт рейсмусу) або стрічковим. При цьому його робоча поверхня може бути вертикально, горизонтально або регулюватися.

Окремі конструкції верстатів роблять повністю регульованими. Але це індивідуально. Саморобні машини кожен робить під себе, щоб було зручніше працювати. Конструкції з повним регулюванням виготовити складніше. Вони регулюється притиск барабана чи стрічки, тобто, іншими словами, існує можливість фіксованого пересування робочої поверхні вертикальної осі. І підручник має механізм руху у двох напрямках, як каретка тримача різців на токарному верстаті.

За словесним описом важко уявити, як це виглядає. І тим паче важко зрозуміти, як воно працює. Але сьогодні ми маємо інтернет. Там можна знайти ролики, де досвідчені майстриділяться своїм досвідом, докладно пояснюють та показують, як виготовити подібне обладнання. Надаються докладні креслення та схеми з точними розмірами та вказівками, який матеріал використовуватиме складання. Загалом, якщо є труднощі з самостійним конструюванням, завжди можна просто виготовити чиюсь копію.

Цей верстат вигадали для обробки довгих деталей. Абразивна стрічка має в своїй основі міцну тканину матер'яну, скріплену в кільце. Розміри є різні. Приводиться в рух тим самим електродвигуном з аналогічними характеристиками. Але деякі умільці замінюють двигун дрилью. Хороший дриль- Універсальний за багатьма параметрами інструмент. Однак така заміна є більш актуальною для невеликого розміру настільних верстатів, як правило, такими користуються моделісти.

Як збирається стрічкова шліфувальна машина своїми руками? Стрічка натягується між двома валами чи барабанними роликами. Один з яких – ведучий (він кріпиться на шпиндель двигуна), а другий – ведений (він забезпечує натяг шліфувальної стрічки). Щоб стрічка не зіскакувала з барабанів, до торців кріпляться шайби-стопори. Виходить щось на зразок текстильної котушки. При незначних перекосах знос стрічки відбувається швидше, ніж руйнуються краї стрічки, що труться об стопорні шайби. Тож ця ідея цілком життєздатна і себе виправдовує.

Також між барабанами з тильного боку стрічки встановлюється екран-опора, який забезпечує щільний притиск усієї площини заготовки до стрічки. Щоб зменшити силу тертя, екран ретельно шліфується. Виготовити його можна як із легкого металу, так і з твердих порід дерева.

Ведучий валик необхідно гумувати або виготовити із твердої гуми. Це забезпечить неможливість прослизання стрічки по поверхні валика. Всю конструкцію за потреби можна розташовувати по-різному: вертикально, горизонтально або під кутом. До загальної станини, як і на всіх подібних верстатах, кріпиться підручник жорсткий, під кутом 90 градусів або регульований. Відстань між стрічкою та краєм підручного столу не повинна перевищувати 3 мм. Зважаючи на те, що розрив стрічки не здатний завдати значних тілесних ушкоджень, захист роблять лише для видалення продуктів шліфування.

Саморобний гриндер

Ґріндер - це високошвидкісна лентошліфувальна машина або універсальний верстат. Робочі поверхні - диск та стрічка. Двигун використовується такий самий, як і на всіх верстатах. А висока швидкість досягається при використанні шківів різного діаметра. Шків великого діаметра монтується на шпиндель двигуна та є провідним. Малий шків – натяжний.

На універсальному верстаті на шпиндель кріпиться ще й диск. Можна встановити і додатковий передавальний ролик, опорні кріплення якого будуть пружні. Робиться це для швидкої зміни абразивної стрічки.

Від решти шліфувальних машин гриндер відрізняється швидкістю обробки та універсальністю. Використовуючи змінні стрічки для різних матеріалів можна швидко обробляти поверхні навіть високолегованої сталі.

Я вже кілька років займаюся виготовленням ножів, і завжди використовую у своїй справі 2,5 x 60 см та 10 х 90 см стрічкові шліфувальні верстати. Протягом тривалого часу мені хотілося придбати ще одні, з шириною стрічки 5 см, оскільки це спростило б роботу. Так як така покупка була накладною, я вирішив зробити його самостійно.

Проблеми при проектуванні майбутнього верстата:
Потрібно було подолати три обмеження. По-перше, за місцем не було стрічки шириною 10 см, її можна було замовити лише інтернетом. Для мене цей варіант здавався не дуже прийнятним, тому що немає більшого розчарування, ніж виявити, що стрічка зносилася і вимагає заміни, а вам доводиться чекати тиждень чи два, поки прийде нова. По-друге, існувала проблема із роликами. Я шукав, але не міг знайти відповідні для 10 см стрічки. По-третє, двигун. Для стрічкового шліфувального верстата потрібний досить потужний електродвигун, а я не хотів зайве витрачатися на цей проект. Найкращим варіантомдля мене було використання мотора, що був у використанні.

Вирішення проблем проектування:
Перша проблема зі стрічкою знайшла просте рішення. Так як ремінь 20 х 90 см знаходився у вільному продажу в будівельних магазинах за стерпною ціною, я міг з нього зробити два по 10 см. Це накладало обмеження на розміри мого верстата, але через цінову ефективність цей варіант був найкращим. Друга проблема вирішувалася за допомогою токарного верстата. Для цього я подивився відео в інтернеті і зрозумів, що можу сам виготовити потрібні мені ролики. З мотором завдання було складніше. У гаражі лежало кілька електродвигунів, але з деяких причин довелося від них відмовитися. Зрештою, я свій вибір зупинив на старому верстаті для різання плитки, в якому було встановлено 6-амперний електромотор. На той момент я розумів, що цієї потужності може бути замало. Але оскільки робота була на стадії експерименту, я вирішив спочатку досягти робочого варіанту верстата, а мотор можна буде замінити пізніше. Насправді, для невеликого обсягу роботи двигун підходить. Але якщо ви збираєтеся виробляти на ньому більш інтенсивне шліфування, я рекомендував би 12-амперний мінімум.

Інструменти та матеріали

Інструменти:

Кутова шліфувальна машина із відрізними дисками.
Дриль та свердла.
Гайкові ключі на 11, 12 та 19.
Токарний верстат.
Тиски.

Матеріали:

Електродвигун (мінімум 6 А, або рекомендований 12 А).
Різні підшипники.
Гайки, болти, шайби, стопорні шайби різних розмірів.
Металевий куточок.
Шліфувальна стрічка 20 див.
10 см шківи.
Потужна пружина.
Сталева планка 4х20 см.
Брус 2,5 х 10 х 10 см із дерева або МДФ.

Електромотор для верстата

У мене був вибір з декількох моторів, але у електродвигуна, який стояв на верстаті для різання плитки, був більш відповідний кожух. Певною мірою робота над верстатом була схожа на експеримент, тому що я не був упевнений у достатній потужності мотора. Тому я зупинився на модульному рішенні з рамою для стрічкового механізму як єдиний елемент, який можна зняти і переставити на потужнішу основу. Швидкість обертання двигуна мене цілком влаштовувала, але турбувало, що 6 А дасть слабку потужність. Після невеликого випробування, я побачив, що для простої роботи цей електродвигун підходив, але для більш інтенсивної роботи потрібно вибрати щось потужніше. При проектуванні вашого верстата, на даний момент звернути увагу.

Як я згадував, кожух у електродвигуна був дуже підходящим, тому що дозволяв створити вертикальний верстат, який буде легко рухатися.

Спочатку потрібно його звільнити, знявши робочий стіл, пилку, захист, піддон для води, залишивши лише електродвигун. Ще однією перевагою використання даного мотора був осердя з різьбленням і гайкою для фіксування пилки, що дозволяло встановити шків без використання шпонки (що таке шпонка, я поясню пізніше).

Так як у мене був занадто широкий шків, я вирішив використовувати великі притискні шайби, якими зазвичай закріплюють пилку, перевернувши одну зворотним бокомщоб між ними виявився клиноподібний жолоб. Я виявив, що простір між ними надто вузький, і щоб його розширити, поставив між ними стопорну шайбу. Перевага в даному способі полягає в тому, що притискні шайби мають плоский край, який фіксується з плоским краєм для одночасного обертання з сердечником.

Ремінь

Привідний ремінь використовував 7 х 500 мм. Можна використовувати стандартний 12 мм, але тонкий більш гнучкий, і він менше навантажуватиме мотор. Адже йому не потрібно обертати шліфувальне коло.

Пристрій стрічкового шліфувального верстата

Пристрій простий. Електродвигун надає руху ремінь, який обертає «головний» шків 10 х 5 см, що приводить в рух абразивну стрічку. Ще один шків 8 х 5 см розташований на 40 см вище за головне і на 15 см ззаду нього і кріпиться на підшипнику. Третій 8 х 5 см шків обертається на важелі, і виступає як натяжний ролик, туго утримуючи абразивну стрічку. З іншого боку важіль пружиною кріпиться до рами.

Визначення типу приводу

Головним питанням було обертати головний шків безпосередньо електромотором або за допомогою додаткового шківа та приводного ременя. Насамперед, я вибрав ременную передачу тому, що я хотів, щоб у мене залишалася можливість заміни двигуна на більш потужний, однак, була ще одна причина. Коли ви робите інтенсивну обробку металу, є ризик зіткнутися з деякими проблемами. Ремінна передача в таких випадках прослизатиме, у той час як прямий привід створить великі проблеми. З ременем пристрій буде безпечнішим.

Виготовлення рами та її встановлення

Важливо згадати, що використання металевого куточка як рами може мати як переваги, так і недоліки. Очевидною перевагою є те, що його зручно збирати як конструктор у дитинстві. Але головний недолік- Він міцний тільки у двох напрямках, але слабкий при скручуванні. А значить, потрібно враховувати цю слабкість і прорахувати, який момент, що крутить, може передаватися від шківів на раму, і компенсувати його за допомогою додаткових перемичок.

Різання:
Для різання куточка можна використовувати ножівку, але кутова шліфувальна машина з відрізним диском зроблять справу швидше. Після того, як відрізали всі елементи, я рекомендував би зашліфувати всі їхні гострі краї, щоб не порізатися під час складання. Отвори можна просвердлити за допомогою звичайного дриля та мастильно-охолоджуючої рідини.

Головний ролик

Головний ролик – це найбільше важлива детальпроекту, оскільки він отримує момент, що крутить, від мотора і передає його на стрічку. Для його кріплення я використовував стару втулку, але рекомендую натомість використовувати підшипник. Втулки справляються зі своїм завданням, але вони постійно перегріваються і вимагають регулярного мастила. Більше того, вони можуть розкидати брудне мастило, що дратує під час роботи.

Вал:
По сторонах валу є різьблення з різним напрямомщоб при обертанні кріпильні болти не відкручувалися. Якщо ви обріжете одну сторону з різьбленням, як це зробив я, залиште ту, яка йде проти годинникової стрілки, інакше вам доведеться зробити контровочний болт (я опишу, як його зробити пізніше) та шплінт. На обрізаний край одягатиметься головний шків.

Шків:
Продовжуючи тему повторного використання, я знайшов у себе старий шків з іншого проекту. На жаль, я його підготував під різьбовий штифт, на якому він мав триматися, але насправді це не проблема. У цьому шківі я зробив прямокутний виріз. Потім за допомогою кутової шліфувальної машини я прорізав паз на кінці валу. Розмістивши шпонку в отворі, утвореному пазом валу та прямокутним вирізом шківа, я надійно зафіксував їх відносно один одного.

Виготовлення роликів для шліфувального верстата.

Я зробив ролики з кількох відрізків деревини твердої породи завтовшки 2,5 см. Але можна використовувати МДФ, фанеру чи інший матеріал. При укладанні шарів потрібно робити так, щоб волокна розташовувалися перпендикулярно, це надасть роликам додаткову міцність і шари не розколеться.

Необхідно виготовити три ролики: головний ролик, верхній ролик та натяжний ролик. Головний ролик зроблений із двох 13 х 13 см шматків товщиною 2,5 см. Верхній та натяжний ролики із двох шматків деревини розміром 10 х 10 см.

Процес:
Почніть зі склеювання пар 13 см та 10 см шматків деревини, затиснувши їх струбцинами. Після висихання клею обріжте кути за допомогою торцювальної пили, потім знайдіть центр кожної деталі. Закріпіть їх у токарному верстаті та обробляйте, доки їх розміри не стануть 5 х 10 см та 5 х 8 см.

Верхній та натяжний ролики:
Далі необхідно встановити підшипники в роликах розміром 5 х 8 см. Виберіть корончастий або перовий свердло, і в центрі висвердлити заглиблення на ширину підшипника. Внутрішнє кільце підшипника повинне вільно обертатися, тому потрібно висвердлити отвір, що проходить наскрізь ролика через внутрішнє кільце підшипника. Це дозволить болту пройти наскрізь із мінімальним отвором.

Головний ролик:
Ця деталь робиться трохи інакше. На ньому немає підшипників, але якщо вал виходить з ролика менше ніж на 5 см, потрібно буде стікати ролик по ширині. Виміряйте діаметр валу і в центрі ролика потрібно висвердлити такий же отвір. Спробуйте вставити вал, він повинен міцно триматися, інакше ролик трястиме.

Скріплення роликів болтами

Далі слід скріпити дві половини роликів болтами, не варто покладатися лише на клей. Пам'ятайте, що головки болтів потрібно втопити у дереві, тому що ролик обертається у безпосередній близькості з рамою.

Важіль натягу

Важель виготовлений з металевої планки розміром 10 х 30 х 200 мм із закругленими краями. У ній необхідно висвердлити досить великі отвори, тому я рекомендую для цього використовувати свердлильний верстат і багато мастила. Усього знадобиться 4 отвори. Перше у точці обертання. Він знаходиться не в центрі планки, а на 8 см від краю. Другий отвір буде на краю, ближньому до точки обертання. Воно служитиме для кріплення пружини. Два додаткові отвори потрібно висвердлити на протилежному кінці, приблизно 5 см один від одного. Вони повинні бути трохи ширшими в діаметрі, оскільки будуть використовуватися для налаштування, про яке я розповім далі.

Коли отвори зроблені, можна закріплювати плече на вертикальному куточку між верхнім роликом і основою. Кінець, на якому кріпиться пружина, спрямований у бік головного ролика. Він повинен вільно обертатися, тому рекомендую використовувати для кріплення дві гайки, основну закрутивши не до кінця, а другу використовуючи як контргайку.

Встановлення роликів

Верхній ролик кріпиться статично, і має чітко перебувати в одній площині разом із натяжним роликом та головним роликом. Можна зробити все на око, але я рекомендую добре перевірити все рівнем. Для вирівнювання ролика можна додати шайбу, або, якщо її мало – болт. Вони вставляються між рамою та роликом.

Не потрібно повністю встановлювати натяжний ролик. Потрібно ще зробити стабілізуючий пристрій.

Стабілізація стрічки

Зноси на роликів або їх нерівна поверхня можуть призвести до того, що під час роботи абразивна стрічка поступово зійде з них. Стабілізуючий пристрій - це пристрій на натяжному ролику, який дозволяє йому бути під кутом, що забезпечує утримання абразивної стрічки по центру. Його пристрій набагато простіше, ніж воно виглядає, і складається з болта, що фіксує, трохи вільного ходу натяжного ролика і регулюючого болта.

Свердління отворів у болтах:
Для цієї мети я виготовив пристосування у вигляді клиноподібного вирізу в дошці, яке допоможе в момент свердління утримувати болт на місці. Можна це зробити і вручну, але я не рекомендую.

Фіксуючий болт

Фіксуючий болт, це простий болт з висвердленим у ньому отвором, і який встановлюється на планку через широкий отвір, що знаходиться ближче до точки обертання важеля. Так як він розташований між важелем і роликом, його голівку потрібно сточити, щоб ролик не чіпляв. Болт може бути закріплений, як показано малюнку.

Болт, на якому кріпиться ролик

Його потрібно трохи послабити, щоби натяжний ролик мав невеликий люфт. Але щоб він не розкрутився, потрібно виготовити корончасту гайку. Для цього потрібно зробити надрізи на гранях звичайної гайки, щоб вона виглядала, як корона. У самому болті буде два висвердлені отвори: одне для регулюючого болта, і воно буде вирівняне в лінію з отвором фіксуючого болта, та інше для фіксування корончастої гайки за допомогою шплінта.

Болт для налаштування:
Після того, як натяжний ролик поставлений на своє місце, можна встановити болт, що регулює, який буде проходити крізь отвори фіксуючого болта і болта, на якому обертається натяжний ролик. Система працює, коли затягуєш регулювальний болт, змушуючи вісь обертання натяжного ролика змістити кут обертання назовні, таким чином примушуючи стрічку, що прагне ближче до механізму. Пружина з іншого кінця важеля регулює натяг у протилежному напрямку. Я рекомендую закріпити регулювальний болт контргайкою, тому що вібрації можуть послабити його.

Примітка: Можна додати пружину на зворотному боці натяжного ролика, але я не знайшов причин, чому це варто робити. Невеликою перевагою буде те, що таким чином ролик матиме менший люфт. Але додам, що я цього не робив і жодних проблем у мене не виникло.

Завершення роботи з виготовлення верстата своїми руками

Коли все зроблено, потрібно ще раз перевірити всі болти і переконатися, що механізм стабілізації зібраний правильно. Потім потрібно включити пристрій вперше, що може бути страшнувато. Начебто керуєш автомобілем, де кермо і трансмісія не працюють. Я рекомендую на дуже короткий час вмикати і вимикати двигун, щоб верстат не обертався на повну міць.

Насправді, для мене найскладнішою частиною виявилося налаштування пружини. Якщо натягуватиме надто сильно, то стрічка не зможе обертатися... Занадто слабо – і її неможливо утримати, вона злітає, що саме по собі небезпечно.

Готово!

От і все. У вас повинен вийти пристойний стрічковий шліфувальний верстат середньої потужності, який за бажанням можна перетворити на більш потужний.

Сподіваюся, вам сподобався цей майстер-клас. Дякую за увагу.

Вартість шліфувального верстата заводського виробництва досить висока. Якщо електроінструмент не по кишені, можна спробувати його виготовити самостійно. На такому верстаті можна буде не лише шліфувати дерев'яні заготовки, та й заточувати інструмент. Зібрати шліфувальний верстат своїми руками можна трьох видів: стрічковий, дисковий та барабанний.

Для складання шліфувального верстата стрічкового типу знадобиться електромотор, міцна станина та котки, на яких обертатиметься стрічка. Обов'язково під рукою мати креслення або докладну схемуіз зазначенням всіх вузлів та розмірів. Приклад схеми верстата із дерев'яною станиною пропонуємо подивитися на фото.

На наступному фото представлено готова конструкціяверстата. У цьому варіанті розташування трьох робочих валів виконано так, що стрічка, що рухається, утворює вертикальну шліфувальну площину. Як привод використана ремінна передача.

У конструкції верстата можна використовувати чотири ковзанки. Один із них є провідним і насаджений безпосередньо на вал електродвигуна. На фото показано приклад такої конструкції. Установка чотирьох котків дозволяє отримати дві шліфувальні площини: горизонтальну та вертикальну.

Дерев'яна станина згладжує вібрацію працюючого електродвигуна, проте деревина недовговічна. Оптимально заготовку розміром 50х18 см вирізати зі сталі товщиною 2 см. Один край станини роблять ідеально рівний, щоб закріпити до нього майданчик для електромотора. Для наступної деталі знадобиться сталь товщиною 1 см. Майданчик вирізають розміром 18х16 см, після чого закріплюють до станини болтовим з'єднанням.

Велика потужність електродвигуна для такого верстата не потрібна. Підійде двигун від старої пральної машинки. Якщо потрібна велика продуктивність шліфувальної машинитоді бажано знайти електромотор з частотою обертання валу 1500 об/хв потужністю від 2,5 до 3 кВт. Якісного шліфування можна досягти при русі наждакової стрічки зі швидкістю 20 м/с. Щоб досягти таких параметрів, використовують робочі барабани діаметром 20 см. Якщо зробити тонше катки, доведеться знижувати частоту обертання вала двигуна за допомогою редуктора, що дуже незручно.

Ведучий барабан можна насадити на вал двигуна. Якщо такий варіант не підходить, роблять окремий вузол. Ведучий вал із підшипниками закріплюють на станині. З цього кінця насаджують шків ремінної передачі, з другого кінця встановлюють провідний барабан. Тоді на вал електродвигуна теж насаджують шків і надягають клиноподібний ремінь. Ведені ковзанки обертаються довільно на підшипниках.

Шківи ремінної передачі доведеться виточувати на токарному верстаті, а катки можна зробити з квадратних шматків ДСП розміром 20х20 см. Плити складають один на одного, поки не вийде сумарна товщина 24 см. По центру квадратних плит свердлять отвір, вставляють шпильку з різьбленням і щільно стягують з обох боків гайками. Квадратну заготовку проточують так, щоб вийшов барабан діаметром 20 см.

Під час проточування ковзанки передбачають у його центральній частині потовщення. По відношенню до країв барабана перепад повинен становити 3 мм. За рахунок потовщення стрічка не з'їжджатиме з ковзанок. Поверхня дерев'яного барабана обтягують гумою. Підійде стара велосипедна камера. Гума запобігає прослизу стрічки на катках.

Для виготовлення шліфувальної стрічки підійде наждачний папір на тканинній основі. Можна вирізати цільну смугу необхідної довжини, краї якої склеюють встик. Якщо довгої смуги наждакового паперуні, відрізають смугу міцної тканиниі зшивають її в кільце. Наждачний папір нарізають прямокутниками, після чого наклеюють на смужку тканини. При виготовленні шліфувальної стрічки важливо підібрати якісний клей, щоб наждачний папір не відшарувався.

Виготовлення дискового шліфувального верстата

Дисковий верстат вважається найпростішим у виготовленні. Принцип його роботи нагадує звичайний електричний наждак. Складання шліфувального верстата представлено інструкцією з покроковим фото:

Силовий установкою верстата виступає трифазний електродвигун. Такий вибір невипадковий, оскільки зміна фази при підключенні дозволяє організувати реверс. До мережі 220 В двигун можна підключити через конденсатори.

Робочий диск випилюють із фанери завтовшки 1,5 см. Дві однакові заготовки склеюють між собою. У результаті виходить диск товщиною 3 см. Суворо по центру свердлять отвір, діаметр якого дорівнює товщині валу електромотора.

Для складання станини краще використовувати обрізну дошку, а напрямні та робочий стіл випилюють із фанери товщиною 1,5 см. Дерево для виготовлення верстата краще підійденіж метал. Деревина гасить вібрації двигуна.

Робочим диском можна шліфувати і навіть заточувати. Важливо правильно підібрати абразивні матеріали. Вони повинні бути на липучці та відповідати своєму призначенню. Якщо потрібно шліфувати виріб з каменю або граніту, на робочий диск наклеюють алмазне коло Черепашка.

Щоб відшліфувати дерев'яну заготовку, на робочий диск приклеюють коло наждакового паперу.

Аналогічні кола на липучці є металом. На такому диску можна заточувати ножі, сокири та інший інструмент.

При конструюванні дискового шліфувального верстата важливо подбати про безпеку. Зверху робочий диск, що обертається, закривають захисною аркою. На робочому столі передбачають п'яту, що регулюється, яка служить упором для оброблюваної деталі.

Стільницю верстата не варто розкривати лаком чи фарбувати. З часом покриття, що нерівномірно стерлося, створить труднощі переміщення оброблюваної заготівлі.

Виготовлення барабанного верстата для шліфування дошки.

Для виготовлення барабанного верстата збирають станину. Потрібний брус із твердих порід дерева. Знизу до станини кріплять електродвигун зі шківом. Барабан з підшипниками підійде від транспортера, що відслужив. Наждачний папір нарізають стрічкою і намотують щільно встик на робочу ковзанку. По краях барабана папір фіксують хомутами.

Кріплять робочу ковзанку зверху до станини. Під ним розташовуватиметься стільниця верстата. На вал барабана насаджують шків та створюють ремінну передачу з мотором. Стільницю роблять регульовану на гвинтах, щоб можна було шліфувати дошки різної товщини. Щоб уникнути вібрацій верстата ніжки станини, бажано зафіксувати до підлоги.

Якщо постаратися і докласти зусилля, то будь-який розглянутий агрегат працюватиме не гірше за шліфувальний верстат заводського виготовлення.

Для того, щоб зробити дерев'яну поверхню гладкою та ідеально рівною, її піддають шліфування. Якщо площа шліфування невелика, то для виконання робіт достатньо використовувати наждачний папір. Однак, для великих за обсягом виробів доцільно скористатися шліфувальним верстатом. Так як вартість даного інструментуДосить висока, набагато дешевше виготовити його самостійно. Про те, як зробити шліфувальний верстат по дереву, розглянемо далі.

Шліфувальний верстат по дереву: сфера використання та пристрій

Шліфувальний верстат по дереву має форму верстата, на якому розташовується шліфувальне коло, стрічка та робоча поверхня, на якій виконуються роботи. Крім того, на ньому є завзятий механізм, на якому фіксується деталь у горизонтальному положенні.

Для того, щоб обладнання виконувало роботу в автоматизованому режимі, на ньому встановлюється електричний тип двигуна досить високої потужності. Крім того, на шліфувальному верстаті є спеціальний механізм, завдяки якому пристрій здатний працювати тривалий час.

На внутрішній частині інструменту знаходиться спеціальна деталь у вигляді штуцера, розміром 10 см. З його допомогою забезпечується вилучення продуктів шліфування. Корпусна частина найчастіше виконується з чавуну. Вона нахиляється у відсотковому співвідношенні з типом деталі, встановленої у ньому. Тому, сфера використання цих верстатів досить широка. Стандартна робоча поверхня шліфувального верстата має розміри 19 на 30 см. При цьому кут її нахилу становить від сорока п'яти до дев'яносто градусів.

На шліфувальному верстаті також є стрічка, що легко замінюється, на якій розташований регулятор, що забезпечує регулювання працездатності обладнання. На цій стрічці є покриття з граніту, що робить її більш зносостійким. Крім того, на шліфувальному верстаті є вал, покритий гумою. З його допомогою запобігається прослизання стрічки у процесі роботи. За допомогою даного механізмувдається виконати шліфування практично будь-яких за розмірами виробів, встановлених як вертикально, і горизонтально.

Застосування шліфувального обладнання дозволяє позбавитися від шорсткостей і нерівностей на дерев'яні поверхні. У процесі роботи на шліфувальному обладнанні слід використовувати спеціальні матеріали та інструмент. До шліфувальних матеріалів відносять порошкоподібні, пастоподібні суміші, які покращують процес шліфування та якість отриманої деревини. Серед шліфувальних інструментіввідзначимо наявність шліфувальних гуртків, брусків та сегментів.

Шліфувальний верстат по дереву схема та різновиди

У співвідношенні з функціональним навантаженням виділяють такі різновиди шліфувальних верстатів:

для виконання кругового шліфування;
для виконання плоского шліфування;
внутрішньошліфувальне обладнання;
спеціалізоване обладнання для виконання шліфування.

Крім того, вибір того чи іншого верстата залежить від типу поверхні, де проводяться роботи. Від виду та форми дерев'яної заготівлі: циліндрична, кругла, валова, рейкова. Від конструктивних особливостейшліфувального обладнання та індивідуальних елементів на деталях, що піддаються обробці.

Шліфувальні верстати мають дуже широку сферу застосування. З їх допомогою виконується не тільки шліфування деталей, але і їхнє фрезерування та заточування. Також верстати дозволяють обробити деталі, відрізати. необхідні заготівлізгідно з заданим раніше розміром.

Серед основних варіантів шліфувальних верстатів відзначимо:

стрічкові;
дискові;
барабанні.

Барабанний варіант шліфувального обладнання містить у своєму складі шліфувальне коло, форма якого нагадує циліндр або барабан. За допомогою даного інструменту виконується шліфування та калібрування готових дощок, рейок та інших плоских заготовок.

Серед основних деталей даного верстата відзначимо наявність:

робочої поверхні, де зафіксовані все вузлові деталі;
електродвигуна, за допомогою якого виконується шліфування та робота обладнання;
шліфувального барабана, що обертається, тим самим шліфуючи деталь;
робочого столу;
захисний кожух;
механізму, за допомогою якого видаляється пил;
елементів, що дозволяють змінити положення робочої поверхні.

Стрічково-щоліфувальний верстат по дереву відрізняється від барабанних тим, що основна деталь, що виконує шліфування у нього виконана у формі стрічки, з'єднаної в кільцевому положенні, встановленої між двома барабанами. При цьому на одному барабані розташовується механічна трансмісія, яка забезпечує працездатність пристрою. Другий барабан відповідає за швидкість роботи пристрою та за її зміну. З його допомогою вдається змінювати режим, у якому працює верстат.

Розташування робочого органу такому верстаті буває як горизонтальним, і вертикальним. У деяких випадках, він має кутове розташування. Установка робочого органу виконується на робочу поверхню, де і виконується шліфування. Спеціальні пристрої фіксують заготівлю в необхідному положенні, тим самим полегшуючи роботу оператора.

Стрічки, що встановлюються на верстат, виготовляють із тканини. Існує два способи їх виготовлення:

електричний;
механічний.

Стрічка, виготовлена першим способом, має більш гострі грані, так як абразив, встановлюється на неї за допомогою електромагнітного поля, яке коригує місце встановлення кожного абразивного елемента. Механічний спосібнанесення абразиву, передбачає його просте насипання. Врахуйте, що чим рідше насипка на стрічці, тим краще, тому що зерна не забиваються пилом дерева. Абразивними речовинами бувають матеріали, виготовлені як із натуральних, так і з штучних матеріалів, що мають високий рівеньтвердість. Наявність спеціальних витяжних механізмів дозволяє позбутися пилу, який утворюється в процесі шліфування.

Плоскошліфувальні верстати по дереву призначені для виконання шліфування плоских поверхонь. Вони складаються з абразивного кола, яке приводить у дію електричний двигун. При цьому рух механізм здійснює як обертальні, так і поступально обертальні. Заготівля може переміщатися як у вертикальному, так і горизонтальному положенні. Таким чином, обробка деталі виконується швидко та зручно.

Як зробити шліфувальний верстат по дереву своїми руками

Пропонуємо ознайомитися з варіантом виготовлення саморобного дискового шліфувального верстата, за допомогою якого можна виконувати шліфування дерев'яних деталей. У процесі роботи слід звернути увагу на такі правила:

установка верстата повинна здійснюватися безпосередньо на робочу поверхню, таким чином, вдасться виконати обробку різних за обсягом та розмірами деталей;
за допомогою диска здійснюватиметься обробка різних деталей;
габаритність обладнання має бути середньою;
крім того, слід подбати про шумопродуктивність, яка має бути знижена до мінімуму;
в обов'язковому порядку на саморобному шліфувальному верстаті по дереву повинна бути присутня функція нахилу деталі під різними кутами, таким чином робота буде проводитися швидко і якісно.

Розглядаючи конструкцію майбутнього верстата необхідно передбачити той факт, що робоча поверхня повинна нахилятися таким чином, щоб виконувати обробку як великих, так і дрібних за обсягом деталей. Для цього на ній повинен бути розташований затискач. Якщо встановити шліфувальний верстат на поверхню валу електричного двигуна, то з'являться такі недоліки конструкції верстата:

можлива поява конструктивного дисбалансу;
шліфувальний верстат передає все навантаження на двигун, тому підшипники та опорні механізми дуже швидко зношуються.

Найкраще, якщо вал розвантажується за допомогою гнучкої муфти. Оптимальний діаметр для диска, встановленого на верстаті, становить вісімдесят сантиметрів. Серед основних вузлових елементів конструкції відзначимо:

1. Електродвигун та його опорні частини. Для цього буде потрібна наявність двигуна, що подає постійний струмна номінальній напрузі у вісімнадцять ватів і з працездатністю в двадцять тисяч обертів на хвилину. Даний двигун досить часто можна зустріти у стандартному шуруповерті. На кінцевій частині валу в двигуні є шерста, яка добре утримує гнучку муфту.

Режим роботи двигуна має бути дефорсованим, напруга при цьому становить п'ять вольт. Таким чином, вдається досягти максимальної продуктивності пристрою.

2. Опорні елементи. Дані деталі мають шліфувальний диск, який фіксується на два підшипники. Таким чином, дискова вісь утримується у стійкому положенні. Ці підшипники відрізняються доступною вартістю і досить популярні. Однак, серед їхніх недоліків відзначимо відсутність захисту від пилу та високу шумопродуктивність. Для виготовлення пилозахисту використовуйте кришку від скляної пляшки, встановленої на валу.

3. Також слід виділити опорні частини, на яких утримується стіл, напрямні та безпосередньо робочу поверхню.

Після того, як основні вузли зібрані, слідує процес їх з'єднання в цілий пристрій. Вони монтуються на основу, для виготовлення якої використовують кленову дошку. Спочатку необхідно встановити двигун і його опорні частини, далі монтується диск. Слідкуйте за правильністю з'єднання осей між цими елементами. За допомогою гумової муфти можна контролювати цей процес. Далі слід зняти диск та встановити гумову муфту на поверхню валу. Для цих цілей рекомендуємо використовувати шланг, підібраний за діаметром та розміром пристрою.

Для зменшення жорсткості необхідно встановивши його на валу двигуна, розрізати певні ділянки шланга. Далі встановіть диск, а також хвостовик, муфту та підшипники. Для стягування муфти використовуйте хомут, виконаний із дроту.

Наступний етап виготовлення шліфувального верстата по дереву своїми руками – встановлення опорних механізмів на столі. Їх монтаж здійснюється на дві точки, за допомогою заднього та затискного гвинтів. При ослабленні затискного гвинта вдається змінити положення всієї конструкції. Стіл повинен бути горизонтально, в процесі його монтажу намагайтеся контролювати його положення заднім гвинтом. Встановіть гвинти, попередньо просвердливши під них отвори.

При опусканні затискного гвинта вдається змінювати розташування столу як вертикально, так і горизонтально. Таким чином, зазор між диском і оброблюваною деталлю буде мінімальним. Затискний болт виготовляється з меблевої фурнітури, а саме гвинтів розміром м6х100.

Так як головка такого болта характеризується наявністю отвору під чотиригранний ключ, всі роботи з його налаштування проводять досить швидко. Для наклеювання на поверхню диска наждакового паперу скористайтесь двостороннім скотчем. У процесі роботи гвинт виймається, а стіл встановлюється у зручне положення. На столі є пазовий отвір, встановлений поруч із диском. Усередині нього затискаються деталі в потрібному для роботи положенні.

Напрямна змінює напрямок у процесі роботи у співвідношенні з пазом. Для виготовлення затискача у пазовому з'єднанні використовуються меблеві болти. За допомогою їхньої конусоподібної головки вдається забезпечити надійну фіксацію упору.

Незайвою стане установка на верстаті пристрою, що регулює оберти. Крім того, перемикачі дозволяють вмикати та вимикати механізм, а також змінюють напрямок руху диска.

Рекомендуємо встановити під робочою поверхнею ніжки, виготовлені з гуми. Вони зроблять конструкцію стійкішою перед вібрацією, що виникає в процесі шліфування. Для того, щоб прикрити двигун використовуйте пластикові або дерев'яні деталі. Не слід забувати про механізм, який збирає пил, для його виготовлення досить простий пластикової коробки. За допомогою такого механізму можна легко обробляти дерев'яні вироби, точити ножі та доводити токарні різці.

На шліфувальний верстат по дереву ціна досить висока, тому в кілька разів дешевше, спорудити цей прилад самостійно. Всі елементи для його створення цілком доступні і прості, головне - мати терпіння і трохи часу, для їхньої правильної комбінації. На завершення верстат перевіряється на працездатність і налаштовується відповідно до індивідуальними параметрамиоброблюваної деталі.