Бетонна підлога на складах. Промислові підлоги для складів, види та характеристики Влаштування бетонної підлоги складського приміщення

Це високонавантажені та високоексплуатовані підлоги. Через свою високу навантаженість потребують надійної та міцної бетонної підстави підлоги та довговічного фінішного покриття. Підлога в складських приміщеннях повинна відповідати особливим вимогам для того, щоб прослужити довго і надійно.

Види покриттів	Призначення	Вартість, 1 м ² / руб.
Влаштування бетонної підлоги армованої дорожньою сіткою 1501505 мм, h 80 мм з обробкою бетонообробними машинами під диск
Влаштування бетонної підлоги армованої дорожньою сіткою 1501505 мм, h 100 мм з обробкою бетонообробними машинами під диск	Бетонна основа підлоги. Вирівнювання підлоги.
Влаштування бетонної підлоги армованої арматурним каркасом (арматура АIII d12 200*200), h 150 мм з обробкою бетонообробними машинами під диск	Бетонна основа підлоги. Вирівнювання підлоги.
Влаштування епоксидної наливної підлоги товщиною 1,5-2 мм	Декоративне оздоблення та захист бетонних підлог в умовах механічних (стираючих) навантажень високої інтенсивності та впливу агресивних хімічних речовин.
Влаштування поліуретанової наливної підлоги товщиною 1,5-2 мм	Декоративне оздоблення та захист бетонних підлог в умовах механічних (ударних, вібраційних та стиральних) навантажень високої інтенсивності та впливу агресивних хімічних речовин.

Найголовнішими вимогами до складських підлог є:

Висока конструктивна міцність, здатна витримувати великі статичні та динамічні навантаження
Висока рівність, необхідна для встановлення висотного стелажного обладнання та роботи підйомно-навантажувальної техніки
Стійкість до перепадів температур у неопалюваних складських спорудахта в'їзних зонах
Стійкість до падіння важких предметів
Абсолютна безпиловість та стійкість до стирання фінішного шару

Основні види складських підлог

Оптимальним рішенням для влаштування складських підлог є бетонні підлоги зі зміцненим верхнім шаром(Бетонні підлоги з топінгом). Ці складські підлоги частіше влаштовуються під час будівництва нових складських комплексів та ангарів. Головна перевага цих статей полягає у відносно недорогій цініта швидкого введення в експлуатацію (виготовлення бетонної підлоги зі зміцненим верхнім шаром відбувається за один робочий цикл). Такі складські підлоги дуже популярні на сьогоднішній день, тому що відповідають основним вимогам до підлог у складських приміщеннях.

Бетонні підлоги зі зміцненим верхнім шаром у складському приміщенні

Однак бетонні підлоги зі зміцненим верхнім шаром не мають високої хімічної стійкості, не витримують впливу кислот. Тому, в тих випадках, де складські підлоги повинні мати хімічну стійкість або повинні відповідати високим вимогам до гігієни, для влаштування складських підлог використовують матеріали на основі полімерних смол. Полімерні підлоги — ідеальне рішеннядля влаштування підлог у складських приміщеннях з вимогами до хімічної стійкості та високих гігієнічних вимог.

Основні переваги полімерних підлог це:

Абсолютна безпиловість
Довговічність
Хімічна стійкість
Висока зносостійкість до стирання, ударних і динамічних навантажень.
Вологостійкість

Полімерна підлога для приміщень складського призначення

Так само все частіше для вирівнювання старої основи в складських приміщеннях та влаштування складських підлог по старій основі ми використовуємо матеріали на основі магнезиту. Магнезіальні підлогиздатні витримувати колосальні навантаження, тому призначені високоінтенсивних режимів експлуатації. Ці підлоги здатні витримувати рух навантажувальних візків та транспорту на металевих колесах.

Переваги магнезіальних статей:

Висока міцність (марки магнезіального цементу починаються там, де закінчуються марки традиційного портландцементу, тобто від М500 і від)
Висока адгезія до існуючої основи (бетон, керамічна плитка, асфальт)
Нанесення тонкими шарами 1-3 см і більше дозволяє зробити вирівнювання існуючої основи і одночасно виготовити міцне та довговічне покриття підлоги у складському приміщенні.

Магнезіальні підлоги в складському комплексі

Надійна складська підлога- запорука довговічної та безперебійної роботи малих та великих складських комплексів та терміналів!!!

Отримати консультацію з влаштування та ремонту складських підлог, а також консультацію щодо вартості ви можете за нашими телефонами!!! Також в найкоротший термінпроводимо кошторисний розрахунок за вашим технічним завданням. Якщо ж технічне завдання відсутнє, то допоможемо вам правильно підібрати покриття підлоги для вашої складського приміщення, виходячи з ваших експлуатаційних характеристикі особливостей вашого складського приміщення, і складемо для вас робочий кошторисний розрахунок!

Підлоги в сучасних складських комплексах знаходяться в надзвичайно жорстких умовах експлуатації - вони схильні до статичних і динамічних навантажень від підйомної техніки (масою до 10 тонн), абразивного зносу, ударів. Ефективне функціонування складу, окрім інших важливих факторів, залежить від якості покриттів підлоги та їх довговічності.

Не найдорожчий елемент будівлі — підлога може при неякісному їх виконанні призвести до відчутних фінансових втрат, пов'язаним з їх ремонтом та простоями у роботі окремих зон складу.

Як правило, замовник пред'являє до підлог склада всього три вимоги: безпиловість, відсутність тріщин і рівність (набагато рідше - декоративність і хімстійкість).

Якщо безпиловістю, відсутністю тріщин та інших дефектів має характеризуватися будь-яка стать, то рівність залежить від типу складу. Найбільш жорсткі вимоги до рівня підлоги пред'являються в складських комплексах, де використовуються вузькопрохідні штабелери з висотою підйому більше 9,0 м. Чисельні значення рівності в цьому випадку визначаються постачальниками підйомних механізмів. Вартість та трудовитрати виконання таких «надплоських» підлог значно (на 15-25%) вищі, ніж покриттів для одно- або двоярусного складування на стелажах, тому на стадії складання технічного завдання замовником повинні бути визначені як тип підйомних механізмів, так і реально необхідні вимоги до рівності статей.

Вимогам безпиловості та довговічності відповідають два типи підлог – бетонні та полімерні (при необхідному застереженні – грамотному їх пристрої).

Полімерні покриття

Полімерні покриття влаштовуються по сухій (мінімум 21 день після укладання) бетонній основі. Необхідну рівність повинен мати бетон - вирівнювати полімером бетонна основаневиправдано дорого та технічно складно.

У переважній більшості випадків у складських приміщеннях використовуються полімерні покриття на основі епоксидних або поліуретанових сполучних.

За товщиною та технологією пристрою полімерні покриття можна умовно розділити на тонкошарові (фарбувальні) - 0,2-0,5 мм, самонівелюючі (наливні) - 1-4 мм і високонаповнені - 4-8 мм.

Термін безремонтної експлуатації будь-яких полімерних покриттів значною мірою залежить від підготовки поверхні бетонної основи. Адгезія полімеру до основи визначається ступенем шорсткості поверхні (площею зчеплення) та відсутністю на поверхні шару цементного молокаабо латексної плівки (разом з якими покриття може відшаруватись від бетону).

Єдиним способом, що забезпечує надійну адгезію полімерного покриття до основи, є його обробка дробоструминними установками. Для видалення окремих нерівностей можлива обробка алмазними фрезами, шліфувальними машинамиабо іншими механізмами як додаткова, що виробляється до дробоструминної.

Дробеструминна обробка бетону дає рівномірну шорсткість поверхні, багаторазово збільшуючи площу зчеплення покриття та бетону, видаляє плівку цементного молока та оголює зерна заповнювача, тим самим збільшуючи адгезію.

Тонкошарові покриття, як правило, не застосовуються при виготовленні нових підлог, а служать для захисту пилу і руйнуватися старих бетонних покриттів. Довговічність фарбувальних систем не перевищує одного-двох років, після чого потрібно на кілька днів (іноді до 10 днів) закрити зону складу, що ремонтується, для перефарбування.

Самонівелюючі (наливні) покриття знайшли застосування у 80-х та 90-х роках минулого століття. В даний час при будівництві складів вони практично не використовуються через високої вартості, низького опору до абразивного зносу та тенденції до відшаровування. Можливе їх використання для вирівнювання проїздів вузькопрохідних штабелерів з висотою підйому понад 6-8 м за неякісно виконаними бетонними основами.

Технологія самонівелюючих покриттів відносно проста і включає підготовку бетонної основи, нанесення грунтовки (праймера) і основного шару, що самонівелюється. Виробництво при укладанні таких покриттів досягає 600-700 кв.м. за зміну.

Високонаповнені покриття характеризуються високою стійкістю до зношування та ударів. Найчастіше застосовуються для ремонту старих бетонних покриттів або при будівництві складів з підвищеними вимогами до декоративності, хімічної стійкості та безпиловості.

Технологія високонаповнених покриттів включає наступні операції:

обробка бетонної основи (видалення шару цементного молока та забезпечення необхідної шорсткості поверхні) за допомогою дробоструминної установки;
розшивка тріщин та заповнення їх герметиком з подальшим армуванням тріщини склотканиною та нанесенням другого шару герметика;
нанесення низьков'язкого праймера, що забезпечує необхідну величину адгезії всього покриття з основою;
нанесення основного кольорового високонаповненого шару покриття за допомогою шпателів (біля стін та колон) та спеціального лопатевого укладача (Power Trowel) по неотвержденному шару праймера;
обробка затверденого шару за допомогою мозаїчно-шліфувальних машин з подальшим видаленням пилу;
нанесення шару кольорового захисно-декоративного покриття;
нарізка деформаційних швів на затверділому покритті та заповнення їх поліуретановим герметиком.

Початок експлуатації покриття – через 2-3 дні після завершення укладання (пішохідний рух через 1 добу).

Продуктивність при укладанні таких покриттів через високу трудомісткість не більше 1500 кв.м. в тиждень.

Бетонні підлоги

Бетонні покриття набули найбільшого поширення через їх відносно низьку вартість, оскільки виготовлення зносостійкого покриття об'єднується в одному. технологічному цикліз пристроєм несучої монолітної плити.

Конструкція бетонної плити залежить від безлічі факторів - характеристик основи, навантажень на підлогу, розташування стелажів, типу армування і т.д.

При будівництві нових складів основою для підлоги є ущільнений пісок, рідше залізобетонна. монолітна плита. При реконструкції будівель основа часто є старою підлогою з бетонної плитки, монолітного бетонута ін.

На стадії проектування підлоги необхідно знати основні характеристики основи, тому її спеціалізоване обстеження обов'язкове. При новому будівництві, коли основою бетонної підлоги служить ущільнений пісок, замовник повинен контролювати ступінь його ущільнення, не покладаючись на дані підрядника, а залучаючи незалежну спеціалізовану лабораторію, що дозволить виключити в подальшому просідання підлоги та утворення тріщин.

У чистому вигляді бетонні покриття для виготовлення підлог складів практично не застосовуються через їх низьку зносостійкість та значне пилення. Для додання бетонній підлозіВисоких експлуатаційних характеристик використовують технологічні прийоми поверхневого (1-3 мм) зміцнення за допомогою рідких або сухих складів на стадії влаштування бетонної підлоги.

Використовуються також спеціальні високоміцні цементно-полімерні склади з товщиною шару 5-12 мм, які укладають по незатверділому або «старому» бетону.

Найбільш поширена технологія зміцнення бетонної підлоги сухими сумішами.

Технологічні операції при влаштуванні бетонного покриття з верхнім зміцненим шаром:

Нівелювання поверхні основи.
Зйомкою визначається найбільш висока позначка основи, після чого уточнюється товщина бетонної плити, яка не повинна бути меншою за проектну.

Відповідно до рекомендацій ACI302.IR-89 Американського інституту бетону мінімальна товщинабетонної плити, що влаштовується з монолітної бетонної основи — 100 мм. У разі якщо бетонне покриттявлаштовується по ущільненому ґрунту, його товщина становить, як правило, 150-250 мм, залежно від навантажень на підлогу та армування. Слід зазначити, що влаштування бетонної підлоги товщиною 50-100 мм, незважаючи на економію коштів за рахунок зменшення витрати бетону, невиправдано, тому що в переважній більшості випадків призводить до значного тріщиноутворення і надалі до руйнування покриття.

Розбивка площі підлоги на карти (захватки)

У разі, якщо у складі будуть встановлюватися стелажі, краї захваток повинні розташовуватися по можливості між стелажами.

Це особливо важливо для висотного складування, оскільки пред'являються підвищені вимоги до рівня підлоги, а досвід улаштування бетонних покриттів свідчить про те, що найбільша кількістьнерівностей виникає з обох боків захваток. Ширина захваток для «надплоських» підлог не повинна перевищувати 4 м (в окремих випадках 6 м). Довжина захваток визначається залежно від денної продуктивності укладання для того, щоб уникнути зайвих т.зв. холодних або будівельних швів, що виникають через перерви в бетонуванні.

Установка напрямних

Як напрямні використовуються спеціальні бетонні виробиабо металеві форми, рідше квадратний металевий пустотілий профіль або швелер. Від якості напрямних залежить рівність підлог, тому для «надплоських» підлог повинні використовуватися тільки спеціальні форми з підвищеною жорсткістю і рівною верхньою кромки. Для установки напрямних краще застосовувати оптичні нівеліри, а лазерні використовувати для вибіркового контролю правильності установки.

У США та країнах Європи останні два десятиліття широко поширена технологія улаштування бетонної підлоги за допомогою автоматичних бетоноукладальних комплексів, які є пересувними установками з телескопічним механізмом, на якому закріплено пристрій, що розрівнює, оснащений вібраторами (наприклад, компанія Somero, США). Бетоноукладальні комплекси забезпечують автоматичний контроль рівня вкладеної бетонної суміші- Для цього застосовується стаціонарний лазерний випромінювач, що встановлюється в зоні прямої видимості та приймачі, закріплені на самому механізмі. Виконавчий гідравлічний механізм кілька разів на секунду регулює висоту пристрою, що розрівнює, що дозволяє отримати прийнятну рівність бетонного покриття в складах, де використовуються річтраки.

Продуктивність при укладанні такими механізмами сягає 5000 кв. за зміну. Тому напрямні при такому укладанні встановлюються рідко і не впливають значною мірою на рівність підлоги.

Вимірювання рівності підлог, виготовлених за такою технологією, показують, що тільки в окремих випадках значення рівності відповідають вимогам для експлуатації вузькопрохідних штабелерів.

Армування (установка арматури)

Для армування підлог використовують сітки з арматури AIII або дисперсне армування сталевою фіброю. Досить часто застосовується комбіноване армування – крім арматурних каркасів (сіток) у бетон додають сталеву фібру для зменшення тріщиноутворення бетонної підлоги.

Вибір типу армування визначає проектувальник залежно від навантажень на підлогу та характеристик основи.При використанні традиційного армування за допомогою арматурних сіток дуже важливим є контроль за їх розташуванням щодо підстави та заданої позначки підлоги. Як показує досвід вітчизняного та зарубіжного будівництва, від правильності встановлення арматури залежить тріщиностійкість, а отже, і довговічність підлоги.Особливо це важливо у разі виготовлення бетонного покриття невеликої товщини, армованого однією сіткою — неправильно укладена сітка (наприклад, укладена безпосередньо на основу) не тільки не запобігає тріщиноутворенню, а й часто є його джерелом. Тому за такої конструкції підлоги бажано використовувати комбіноване армування (крім установки арматурної сіткивводити до складу бетону металеву фібру).

Дисперсне армування бетону металевою фіброю (витрата 25-40 кг на куб.м бетону) іноді дозволяє відмовитися від влаштування традиційних арматурних сіток, різко знизити трудовитрати, використовувати високопродуктивні бетоноукладальні комплекси, проте пред'являє надзвичайно жорсткі вимоги до якості ущільнення ґрунтової основи та підбору складу бетонної суміші На жаль, зараз вітчизняна нормативна базазастосування металевої фібри для влаштування підлог не розвинене, відсутні стандартизовані практичні рекомендаціїз виготовлення складів бетонних сумішей.

Влаштування осадових швів

Осадові шви відокремлюють колони та стіни будівлі від покриття підлоги. Їх влаштовують шляхом встановлення пінополіетиленової стрічки товщиною 3 мм навколо колон і вздовж зовнішніх і внутрішніх стінбудівлі.

Дана операція дозволяє запобігти утворенню тріщин у бетонній підлозі через осад стін і колон, викликаних як осіданням ґрунтової основи, так і зміною сезонних навантажень на конструкцію будівлі.

Доставка бетонної суміші на будмайданчик та розподіл її за загарбками та ущільнення за допомогою глибинних вібраторів та віброрейок.

Цей технологічний переділ – організаційно найскладніший етап у влаштуванні бетонних покриттів підлог. Перерви в доставці бетону навіть на 30-40 хв (особливо в літню пору), неоднорідний склад бетону, різна пластичність суміші призводять до незворотного погіршення якості бетонної підлоги - в першу чергу, його рівності.

Виробник підлоги в даному випадку повністю залежить від обов'язковості та оперативності постачальника товарного бетону, тому вибір бетонозмішувального вузла - найважливіший етап планування всієї роботи з влаштування підлог.

Бетонна суміш розподіляється по захваткам і ущільнюється за допомогою віброрейок та глибинних вібраторів. Особливу увагу необхідно приділяти якості ущільнення бетону вздовж напрямних, стін та навколо колон. При влаштуванні «надплоських» підлог використовуються спеціальні високоякісні віброрейки, причому їхня геометрія (прогин) має перевірятися і при необхідності регулюватися після кожної робочої зміни.

Перевірятися повинна і пластичність бетону, що поставляється. Виробник повинен вимірювати осад конуса бетонної суміші з кожного автобетонозмішувача (міксера) і вимагати від постачальника коригування рецептури. Зміна опади конуса більш ніж на 4 см у партії бетону, що поставляється в одну зміну, може призвести до складнощів при виконанні робіт та знизити якість готової підлоги.

При традиційної технологіївлаштування бетонних підлог (використання напрямних та віброрейок) рівність підлог значною мірою визначається професіоналізмом укладачів бетону. Використання високоякісних напрямних, регульованих віброрейок не є запорукою пристрою покриттів із заданою рівністю.

На жаль, без великої кількості ручної праці, отримати якісні та рівні підлоги неможливо. При виготовленні «надплоських» підлог для вузькопрохідних штабелерів 20-30% всіх трудовитрат припадає на ручне вирівнювання бетонної підлоги.

Використання бетоноукладальних комплексів дозволяє знизити частку трудовитрат з розподілу та ущільнення бетонної суміші, але також не дозволяє відмовитися від ручної праці з вирівнювання свіжоукладеного бетону.Вирівнювання виробляють за допомогою алюмінієвих та дерев'яних рейок прямокутного перерізуспеціальних загладжуючих профілів на телескопічних ручках з поворотними шарнірами.

Витримка свіжоукладеного бетону

Час витримки залежить від температури основи, вологості та температури навколишнього повітря, активності цементу, використаного при приготуванні бетонної суміші. Як правило, бетон до наступних операцій з його обробки витримується протягом 3-5 годин. Технологія вакуумування бетонної суміші, що часто застосовується, скорочує час витримки до 1 -2 годин, що спрощує технологію.

Відповідно до рекомендацій Американського інституту бетону (ACI) та більшості фірм-виробників зміцнювальних складів, подальшу обробку бетону можна розпочинати лише після того, як глибина відбитка від взуття на бетоні буде менше 4-5 мм. Така неформалізована рекомендація свідчить, що технологія бетонних підлог, і як наслідок - їх якість, значною мірою залежить від накопиченого досвіду і професіоналізму укладачів.

У випадку, якщо на будмайданчик бетонна суміш поставляється неоднорідної якості, витримка різних ділянокпокладеного бетону буде різною за часом, тому на даному етапі необхідно уважно стежити за термінами схоплювання бетону.

Нанесення 2/3 загальної кількості зміцнювальної композиції на свіжоукладений бетон

Суха зміцнююча суміш наноситься на бетон, що твердіє, вручну, або за допомогою спеціальних розподільчих візків. Останній метод найбільш переважний, так як дозволяє досягти контрольованого та рівномірного розподілу зміцнюючої суміші.

Для виготовлення зміцненого бетону використовують сухі суміші, що відрізняються між собою типом зносостійкого наповнювача. Найбільш поширені - фракціонований кварц, корунд, карбід кремнію та метал. Крім наповнювача до складу зміцнювальних сумішей входить портландцемент, водоутримуючі, пластифікуючі та інші полімерні добавки.

Від інтенсивності зношування, якому піддається підлога, залежить і тип зміцнювального складу. У складських приміщеннях, де використовуються навантажувачі та штабелери з монолітними поліуретановими колесами, застосовують зміцнення підлоги на корундовому наповнювачі, або на основі карбіду кремнію. У приміщеннях, де можливий рух візків на металевих колесах – лише металонаповнені суміші.

Для «надплоських» підлог деякі фірми випускають зміцнюючі склади, що відрізняються підвищеною пластичністю та збільшеним часом життєздатності та оброблюваності.

Загальна витрата кварцового та корундового зміцнювача 4-7 кг на кв.м., металонаповненого – 8-12 кг на кв.м.

Випускаються і широко використовуються кольорові склади, що зміцнюють, проте колір готового покриття через неоднорідність складу бетонної суміші, її товщини, нанесення зміцнюючого складу ніколи не буває рівномірним. Вирівнювання кольору підлоги відбувається протягом 1 -3 місяців залежно від товщини бетону та умов його твердіння. Це саме стосується і «плямистості» зміцнювача «натурального бетонного» кольору.

Затирання зміцнювача

Нанесений на бетон сухий зміцнювач загладжують за допомогою ручних рейок, що являють собою алюмінієвий профільперетином 50 х 100 або 50 х 150 мм, до якого прикріплена ручка на поворотному шарнірі. Використання ручної рейки дозволяє рівномірно розподілити зміцнювальну суміш по поверхні бетону і контролювати її насичення вологою, що надходить з бетону.

Для механізованого затирання використовують самохідні та ручні затиральні машини. Затирання починають одягненими на машини дисками (діаметр 60,90 або 120 см) при мінімальних оборотах. Затірку припиняють після одного - двох проходів по поверхні.

Нанесення решти 1/3 частини зміцнювача і остаточне затирання

Після нанесення частини зміцнюючого складу, що залишилася, на поверхню бетону затирання продовжують за допомогою дисків, а в міру твердіння бетону диски з затирочних машин знімають і продовжують обробляти поверхню лопатями. При цьому поступово збільшують кут нахилу лопатей та швидкість обертання роторів.

Нанесення захисного водоутримуючого лаку

Оскільки бетон, який використовують для підлоги, виготовляють на основі портландцементу, він характеризується усадкою при твердінні. Наслідком усадки є тріщини як поверхневі, так і структурні (на всю глибину бетонного шару). Поверхневі тріщини усадки згодом можуть розкриватися і призвести до лущення поверхні і руйнування підлоги. Щоб запобігти тріщиноутворенню необхідно різко знизити випаровування вологи з бетонної поверхні, особливо у ранні стадії твердіння. Для цього використовують спеціальні водоутримуючі лаки - розчини акрилових кополімерів в органічних розчинниках або воді. При рекомендованій витраті лаку 100-150 мл на кв. Товщина плівки на бетоні становить 0,05-0,08 мм. Цього цілком достатньо, щоб уповільнити випаровування вологи з бетонної плити та запобігти тріщиноутворенню.

Критичним у цій операції є час нанесення водоутримуючого лаку - інтервал між завершенням затирання та укладання лаку має бути мінімальним і обчислюватися хвилинами.

Лак наноситься за допомогою валиків або пневморозпилювачів. Деякі лаки з низьким вмістом сухої речовини вимагають повторного нанесення з інтервалом 0,5-1 год.

При експлуатації підлог водоутримуючий лак стирається.

Нарізка проводиться за допомогою спеціальних машин з алмазними або корундовими дисками на глибину 1/3 товщини бетонного покриття, але не менше ніж 2,5 см.

Нарізка швів проводиться не пізніше ніж через 6-8 годин після остаточного затирання зміцненого шару, що дозволяє уникнути появи тріщин усадки.

Крок між швами залежить в основному від товщини бетону. За рекомендаціями ACI крок між швами не повинен перевищувати 30-40 товщин бетонної плити. Розташування швів визначається залежно від розташування та кроку колон та конфігурації складу.

Заповнення усадкових та деформаційних швів

Оскільки усадка бетону протікає протягом досить тривалого періоду (інтенсивна – перші три місяці), то заповнення швів еластомірними герметиками необхідно проводити якомога пізніше. Для бетонної підлоги товщиною 100-150 мм заповнення швів можна починати не раніше 1,5-2 місяців після їх влаштування. Для бетонної підлоги товщиною 200-300 мм цей термін не повинен бути менше 3 місяців.

Такі вимоги ускладнюють організацію робіт, т.к. операції з герметизації швів необхідно виконувати в умовах діючого складу. З іншого боку, заповнення швів раніше зазначеного терміну, як правило, призводить до порушення адгезії між герметиком та краями шва, що неминуче призводить до ремонту швів в умовах діючого складу.

Як показує практика, найефективніше використання жорстких поліуретанових або епоксидних герметиків з високою твердістю (понад 90 у.о. по Шор А) і невисокою еластичністю (відносне подовження до 150%).

Найбільш поширений метод заповнення швів - укладання пінополіетиленового шнура та заповнення герметиком на глибину 5-7 мм не завжди забезпечує довговічність підлоги. Часто краї швів під впливом інтенсивного руху сколюються, що призводить до подальшого руйнування пошкоджених ділянок. У зарубіжної літературиє рекомендації не використовувати шнур пінополіетиленовий взагалі, а заповнювати герметиком шов на всю глибину. Завдяки розвитку технологій існує більше нова системадодаткової заливки підлоги - Топінг.

Таким чином, завдання отримати безпилову та довговічну підлогу вимагає від виконавця як значних зусиль щодо організації виробництва, так і високого професіоналізму інженерів та робітників. З іншого боку, якість робіт впливає безліч чинників, які безпосередньо залежать від установника підлог. Це стабільна температура в приміщенні не нижче 10 град С, відсутність протягів, протікання води, суміжних будівельних організацій у зоні робіт, наявність ефективного освітленнямайданчики.

Підлоги ангарів, гаражів, цехів, складів та інших промислових будівель, в ході всього терміну їх експлуатації будуть зазнавати серйозних навантажень. Вони будуть схильні до навантажень ваги, температурних навантажень, які в промислових спорудахздатні деформувати будь-який матеріал.

Тому, підлогове покриття для таких споруд мають бути підібрані грамотно та відповідати всім вимогам та стандартам.

Для приміщень промислового призначеннянайкращим варіантом є бетонне покриття для підлоги. Підлоги повинні мати особливою зносостійкістюі витримувати все навантаження, щоб при навантаженнях не утворювалися тріщини.
Вимоги до статей, високі навантаження. Вимоги до настилу в будівлі промислового призначення або цеху, або складу дуже серйозні, адже він у цих спорудах несе пряме навантаження від усього, що в цій споруді знаходиться. У такій споруді найчастіше настил схильний до механічних пошкоджень і надмірних навантажень.

Головні вимоги до бетонної підлоги перераховані нижче:

Мати достатній опір на вигин, розтягування та стиск; Так як в ангарах, цехах, складах та інших споруд будуть різні перепади температур, то бетонне покриття повинне працювати на розтягування та стиск 2. Бути зносостійким, стійким до ударів та агресивним хімікатам;
У таких приміщеннях часто їздить авто техніка для навантаження розвантаження вантажів, постійний рух по підлоговому покриттю може зіпсувати його, тому зносостійкість повинна бути на висоті. На покриття в таких приміщеннях може впасти важкий предмет і з цим завданням воно повинно впоратися не пошкодившись. А також можуть бути пролиті різні рідини, у тому числі агресивна хімія.
Поверхня повинна легко очищатися та підлягати ремонту;
якщо поверхню підлоги буде складно очистити, це може призвести до виділення отруйних речовин, які вбираються і при високій температурі починають, випаруються.
Витримувати перепади температури, вплив вологи;
Волога, ще один ворог, з яким повинен, впорається бетон, але для цього він має бути оброблений гідроізоляцією.
бути безпечним для транспорту, що пересувається по ньому;
Транспорт, який їздитиме ангаром або цехом не повинен пошкодити бетон у приміщенні. Підлога має витримати всі навантаження від цього транспорту.
Зовнішній настил має бути гладким і ковзати.

Щоб бетонне покриття було легко очистити, воно повинно бути гладким, якщо воно шорстке або пористе, то в пори часто буде забиватися бруд пил і т.д. що призводить до передчасного руйнування. Протиковзний ефект потрібен для безпеки співробітників, які працюють у цих приміщеннях і транспорту, що пересувається.

Переваги бетонної підлоги

Головна перевага – це його довговічність. Саме з цієї причини його і використовують у складських та промислових приміщеннях, де навантаження на настил дуже велике, адже навантаження величезної кількості людей, промислового обладнаннята техніки зможе витримати складно. Окрім цих навантажень у таких приміщеннях на підлогу постійно впливають агресивні дії промислового оточення. У такому середовищі основа з бетону прослужить набагато довше, ніж із дерева або металу. Дерево досить велику кількістьвологи починає гнити, а метал кородувати.
Ще однією перевагою є екологічність бетону, оскільки він створений з природних матеріалів, він не виділяє шкідливих речовин, при його будівництві, а метал та дерево потрібно обробляти хімічними речовинами.
Гігієнічність бетону теж можна віднести до плюсів завдяки своїй щільній структурі всередину. даного матеріалуне проникають мікроби, бактерії та не виникає грибків та гнієнь. Достатньо лише іноді проходити з промисловим пилососом, щоб забрати пил.
Жаростійкість бетону набагато більша ніж у того ж металу, який при великих температурах може деформуватися, а дерево так і взагалі згоріти, бетон всіх цих мінусів позбавлений.
Бетонна плита ще відрізняється довгим терміном експлуатації, а коли приходить час робити ремонт, то це не займає багато часу та коштів.

Процес укладання підлоги поетапно

Покриття з бетону зарекомендували себе з найкращого боку через свою низьку вартість. Така вартість досягається шляхом об'єднання в одному циклі виготовлення несучої конструкціїта зносостійкого покриття.
На конструкцію плити впливає багато факторів. При проектуванні майбутньої плити враховуються розташування стелажів і обладнання, щоб розподілити всі навантаження.

На стадії проекту потрібно спеціалізовано вивчити основу та її характеристики.
При зведенні споруди з нуля ущільнювальний пісок є підставою для підлогового покриття.
Обов'язково потрібно стежити за ступенем його ущільнення, щоб у майбутньому уникнути неприємних ситуацій у вигляді просадок та тріщин.

У первісному вигляді бетонне покриття рідко застосовується у зв'язку з низькими експлуатаційними показниками, воно припадає пилом і зносостійкість його мала. Щоб уникнути цих неприємностей, йому підвищують ці характеристики за допомогою різних складів, що зміцнюють поверхню (1-3 мм). Так само існують цементно-полімерні склади, які наносячи на бетон, що ще не затвердів або непридатний (5-12 мм.).

Пристрій та технологія заливання бетонної підлоги.

Нівеліром визначається найвища точка в основіПісля цього з'ясовуємо товщину плити. Рекомендована товщина плити, яка заливається на грунт, становить 150-250 мм. якщо основою служить монолітна плита достатньо буде 100 мм. Меншої товщини плиту робити не рекомендується навіть з урахуванням економії. Надалі ця економія не буде виправдана і призведе до руйнування та тріщин.
Коли вся проектна інформація вже готова, потрібно переходити до розмітки та розташування захваток. Якщо в приміщенні передбачені високі стелажі, то особливі вимоги висуваються на рівні покриття. У такому випадку захватки потрібно розташовувати між стелажів, щоб уникнути нерівностей. Ширина захваток встановлюється до 4 м. Довжина безпосередньо залежить від денної нормивиконуваного обсягу. Щоб уникнути зайвих «будівельних» швів.
Наступним етапом виготовлення плити є виставлення напрямних. Направляючими служать швелер або профільна труба. Від якісно виставлених напрямних залежить рівність подальшої конструкції. Для виставлення напрямних використовують простий оптичний нівелір.
Для армування підлоги використовують арматуру чи залізну фібру.Іноді використовують комбіноване армування.
Враховуючи всі нюанси конструкції, що виготовляється, проектувальник вибирає вид армування. Арматуру за допомогою в'язального дроту зв'язують у сітку або за допомогою зварних швів. При встановленні арматурної сітки потрібно простежити, щоб вона була правильно встановлена, це підвищить термін експлуатації бетонної плити. Неправильно укладена сітка тільки нашкодить споруді, що виготовляється.
Осадові шви відокремлюють плиту від несучих колон або стін для того, щоб під час усадки фундаменту уникнути тріщин. Далі суміш, привезену автобетономішалками, вирівнюється по захваткам. По всьому периметру залитого матеріалу його ущільнюють за допомогою глибинного вібратора та віброрейки. Витримуємо 3-5 годин і приступаємо до обробки.
Після заливання розчину на нього наносять 2/3 зміцнювального складу.Цей склад виготовлений із різних сумішей, які служать для різних цілей. Для надтонких підлог виробники зміцнювальних сумішей випускають спеціальні пластичні суміші. Вони призначені для захисту від руйнувань та тріщин. Після чого виробляють затірку спеціальними. шліфувальними машинками. Коли вся площа затерта, наносять третину зміцнюючої суміші. Так само затирають її. Далі обробляють спеціальним водоутримуючим лаком, який зберігає вологу в бетоні для того, щоб він не лущився. Тепер нарізаються деформаційні швина третину глибини залитої плити. І коли залита конструкція повністю дасть усадку, це відбувається вперше 3 місяці, деформаційні шви обробляються герметиком.

Ціна та термін виконання Ціни на такий вид робіт починаються я від 450 рублів за метр.кв. все залежить від регіону та кваліфікації працівників. А працюючи з кваліфікованою командою можна досягти темпу роботи 300 м. кв. на добу.

Для промислового будівництва плита з бетонної суміші є найкращим рішенням. Незважаючи на всі нюанси під час виконання робіт, він служитиме дуже довго.

Укладання бетонної підлоги у виробничому цеху:

Підлоги для складу – це найбільш експлуатовані, завантажувані елементи комплексів і терміналів, на яких складуються, зберігаються та переміщуються різні товари (у тому числі важкі вантажі, великогабаритне обладнання та запчастини, агресивні хімічні речовини).

Вступна частина статті

Можливі фактори зовнішнього впливуна підлогу для складу в першу чергу залежать:

від призначення складу(наприклад, промислового чи виробничого, універсального чи спеціалізованого);
від типу його конструкції: відкритої чи закритої від атмосферних явищ;
від ступеня інтенсивності його експлуатації.

Зверніть увагу! Вибираючи підлогу для складських приміщень, не в останню чергу, треба враховувати і їх ступінь вогнестійкості, тим більше, якщо в них планується розміщувати товари, що горять, горючі рідини та вибухонебезпечні речовини.

Документи на тему статті

Для ознайомлення з проблемно-орієнтованою інформацією з тематики, що розглядається, рекомендується ознайомитися з наступними документами, нормами та правилами з будівництва:

СНиП 2.03.13 - 88 «Підлога», (актуалізація СП 29.13330.2011);
Посібник до СНиП 3.04.01 - 87 «Рекомендації з влаштування підлог».
СНиП II - В.8 - 71 «Підлога. Норми проектування».
СНиП III - Б.11 «Оздоблювальні роботи».
СНиП 2.11.01 - 85 «Складські будівлі».
СНиП 21-01-97 «Пожежна безпека будівель та споруд».
СНиП 2.11.03 - 93 «Склади нафти та нафтопродуктів. Протипожежні норми», пункт 4 (Складські будівлі та споруди для зберігання нафтопродуктів у тарі).
СНиП 21-03 - 2003 «Склади лісових матеріалів. Протипожежні норми».
Методична документація з будівництва: МДС 31 - 1.98 «Рекомендації з проектування підлоги».

СНиП 2.01.07 - 85 «Навантаження та впливу».

Зверніть увагу! У зв'язку з міжнародною кооперацією економіки (торгівлі), крім вітчизняних стандартів особливу увагу, при облаштуванні основ і верхніх покриттів підлог сучасних складських терміналів, приділяється їх відповідність міжнародним (закордонним) стандартам будівництва, наприклад, DIN 1045, 18202, 18560, 15161, 51953 та інші.

Основні вимоги до складських підлог

Увага! Вибираючи будматеріали для монтажу підлоги, враховуйте, що складські приміщення діляться на класи: "А", "В", "С", "D". Залежно від категорії складу та рекомендації різні, наприклад, для класу «А» — поліуретанова, полірована бетонна підлога, для «С» — можна використовувати звичайний асфальт, а для «D» — регламенту взагалі немає.

Враховуючи особливості експлуатації об'єктів складської логістики, деякі з яких використовуються «всі години на добу, і всі дні на рік», до таких промисловим підлогамта їх конструкції пред'являється низка жорстких вимог:

Спеціальне покриття або широко застосовуваний наливний (епоксидна, полімерна, поліуретанова) бетонна підлога на складі повинна бути рівною, плоскою і не мати тріщин, ямок, виступів і перепадів.

Зверніть увагу! Виняток становить склади ПММ, де «м'який» ухил статевої поверхні необхідний для стоку пролитих пально-мастильних матеріалів, або зливу бруду, коли складські працівники своїми руками прибирають її за допомогою води (спеціальних рідин).

Усі технологічні канавки, зливні отвори повинні монтуватися поза маршрутом руху навантажувальної техніки та не поруч із опорами стелажів.
При великих площах, коли виникає необхідність в облаштуванні температурно-збіжних швів, у разі монтажу наливних (бетонних) підлог, вони повинні проектуватися так, щоб у зонах інтенсивного руху їх кількість була мінімальною.
Підстава та фінішне покриттямає відповідати запроектованій міцності, зносостійкості (зазвичай високої чи середньої), не підлягати пластичній деформації від очікуваних (розрахункових) навантажень за умови їх довгострокової експлуатації. Відповідне покриття для підлоги підбирається тільки після того, як розрахована планована механічна навантаження на підлогу складу, специфіка його подальшого використання.

Зверніть увагу! Матеріали, що застосовуються як підлогове покриття для складу, повинні мати підвищені характеристики і до так званого абразивного впливу на них (наприклад, в місцях розвороту автонавантажувачів). Руйнівні наслідки стирання не можна ігнорувати на стадії проектування, обґрунтування та формулювання ТЗ.

Підлогове покриття не повинно припадати пилом з часом, у міру його використання, і при будь-якому ступені інтенсивності руху по ньому.
Складські підлогові поверхні за своїми властивостями і характеристиками повинні бути водонепроникними, мати стійкість до хімічним речовинамта корозії.
Залежно від специфіки зберігання, наприклад, низькотемпературних камер для зберігання продуктів, фармацевтичної сировини та ліків, іноді потрібні додаткові конструкції для влаштування підлоги.

У будинках, де зберігаються вибухонебезпечні, легкозаймисті речовини, деякі види приладів та електрообладнання, треба настилати безвишукувальні, не електропровідні, не накопичувальні статичний електричний зарядпокриття.
З метою безпеки використання та обслуговування сховищ до їх статевих покриттів пред'являється загальна вимога– вони повинні мати протиковзний ефект, причому, як у сухому, так і мокрому стані.
Не останнє місце займає і привабливий зовнішній виглядскладського покриття для підлоги, тим більше воно займає значну оглядову площу всього приміщення для зберігання.
Ціна, трудовитрати, час, витрачений на монтаж та введення в експлуатацію того чи іншого типу підлоги теж має значення, тим більше при ремонті величезних терміналів логістики, що діють, працюють у безперервному режимі.

Зверніть увагу! На сьогодні найбільш повно відповідають усім, вище перерахованим, вимогам для складів. загального призначенняуніверсальні різновиди наливної та бетонної підлоги промислового призначення.

Для отримання додаткової інформаціїна тему статті рекомендується до перегляду наступне відео в цій статті за посиланнями:

Висновки за статтею

Вибір підлог для складських будівель, приміщень та майданчиків безпосередньо залежить від його призначення, специфіки, категорії (класу).

При проектуванні складської підлоги, при відкритих та напіввідкритих конструкціях необхідно враховувати кліматичні умовирегіону, а також стану ґрунтів (рівня ґрунтових вод) на «плямі забудови». При необхідності, згідно СНиП 2.03.13 – 88 земля під майбутніми спорудами «облагоджується» знижується рівень вод, пучинисті види ґрунту вилучаються та заміщуються іншим.

Жорстко повинні бути дотримані всі вимоги до безпеки експлуатації підлог, до їх пожежної безпекияк на всіх етапах будівництва, так і під час експлуатації, догляду за ними.

У таких приміщеннях, як гаражі, термінали або склади, просто необхідні бетонні підлоги. На сьогоднішній день вони дуже затребувані, тому що мають дуже міцне зчеплення та витримують високі навантаження. При цьому технологія влаштування бетонних підлог, хоча і вимагає уважного дотримання БНіП, цілком під силу навіть для самостійного виконання. Отже, чи є бетонування підлоги оптимальним варіантом? Давайте розбиратися в цьому питанні більш докладно, адже підлога - це основа всієї споруди.

Виготовлення бетонної підлоги при гарантовано високоякісному придбаному матеріалі та строгому дотриманні технології виробництва може бути виконане своїми руками. Ключовими умовами, що пред'являються до будівельного матеріалу, за якого бетонна основа буде надійною та міцною, є:

Висока хімічна стійкість.
Герметичність.
Відсутність пилу.
Довговічність.

Вибираючи між покриттям підлоги, яка може бути бетонна або дерев'яна, краще як в житлових будинках, так і в складських приміщеннях, віддати лаври бетонній основі. Тому що у разі дотримання всіх СНиП і правильно виконаної технології заливання бетонування підлоги довгі роки гарантуватиме приміщенню сухість і міцність покриття.

Влаштування підлог з бетону

Пристрій або технологія виробництва бетонної підлоги складається в основному з 4-х етапів. Отже, бетонна підлога своїми руками включає наступні заходи:

Підготовка основи (як правило, ґрунтової або монолітної – бетонні плити).
Покриття бетону у стяжку.
Фінальна шліфування поверхні.
Шліценарізання пазів (стиків) та їх герметизація.

Укладання (заливання бетону) підлог може здійснюватися як по цементобетонній основі ( бетонної плити), і по грунтовому. Однак влаштування бетонних підлог, що зводяться по грунту, хоча і є економним методом, але є досить-таки трудомістким варіантом. Його раціонально облаштовувати в досить сухих місцях, оскільки якісне заливання підлоги бетоном по ґрунту має шарувату структуру.

Рівна і суха бетонна основа - це ідеальний варіантпід будь-який вид покриття для підлоги. До того ж подібне бетонування зручне ще й тим, що воно є абсолютно безпечним для здоров'я людини.

У пристрій підлоги, так званого пирога з бетону по ґрунту, після підготовки основи входить: ґрунтова ущільнена основа, ряд підсипки з річкового піску, керамзитовий або щебеневий пласт, гідроізоляція (руберойдна), чорна бетонна стяжка, плівкова пароізоляція, шар із утеплювача, армування.

При необхідності схеми з влаштування бетонної підлоги можуть бути скориговані. Все залежить від поставлених завдань та умов. Так, наприклад, бетонні підлоги для складу безумовно мають одну методику виконання, а ось для гаража іншу, більш спрощену.

Порядок дій під час заливання підлоги бетоном

Безумовно, заливка бетону – це дуже важливий етап при конструюванні підлоги у приміщеннях, адже правильне будівництво будівлі загалом є гарантом безпеки експлуатації будь-якої будівлі. Заливати бетон слід лише після того, як будуть завершені підготовчі роботиз облаштування основи (гідроізоляції, укладання бетонної чорнової основи, монтажу парової ізоляції та утеплення підлоги).

Якщо залити бетон потрібно у великому по території приміщенні, то площу ділять на однакові прямокутники, звані серед фахівців «картами». Масштаб прямокутників підбирається такий, щоб у карту можна було заливати бетон в 1, максимально в 2 заходи.

Простіше кажучи, для полегшення та зручності заливання підлоги в великому приміщеннібетоном робиться або звичайна знімна, або незнімна опалубка. У першому варіанті вона складається зі спеціальних ламінованих та вологостійких дерев'яних рейок (фанери). У другому - з блоків або панелей, що монтуються в єдину опалубну декоративну конструкцію - форму, при укладанні монолітного армуючого бетону.

В цілому ж «карти» формуються з виставлених напрямних (металевих трубочок або дерев'яних брусів- Дощечок) і власне самої опалубки, виведених потім під нуль за допомогою горизонтального будівельного рівняабо оптичного нівеліру.

При розрахунку на те, що бетонна підлога на складі або терміналі нестиме дуже високе навантаження, їх додатково армують каркасною металевою (дорожньою) сіткою або прутами. Для досягнення поставленого завдання монтаж армуючої сітки здійснюють на спеціальних підставках прямокутної форми з азбестоцементного листа.

За підсумками всіх проведених робіт залити бетон із дотриманням відповідних технологій бажано в один захід. Суміш при цьому, якщо дозволяють фінанси, краще придбати заводську, щоб отримати ідеально рівну і міцну за всіма параметрами заливну бетонну підлогу.

Фінішна (шліфувальна) обробка бетонної підлоги з використанням полімерних добавок та нарізка швів з їх герметизацією є процедурами, що дозволяють надати поверхні максимально естетичного та міцного вигляду.

Нюанси та рекомендації при самостійному монтажі бетонних підлог

Для тих, хто вирішив бетонну підлогу (в гаражі або на складі) облаштувати своїми руками, необхідно звернути увагу на наведені нижче моменти і розуміти наступне:

Підбиття підсумків та висновки

Безумовно, створити власними рукамифункціональні декоративні бетонні підлоги, що радують око, з дійсно якісним і довговічним покриттям непросто, оскільки цей процес дуже тривалий і копіткий, не терпить поспіху.

Однак при дотриманні всіх тонкощів та нюансів технології укладання пристрій підлоги дуже навіть можливий. У зв'язку з цим бетонні підлоги, як і раніше, є найдоступнішими як по монтажу, так і по експлуатаційних, невибагливих у догляді параметрах.

Головне — все продумати до дрібниць, не пошкодувати на цю справу фінансів, а також часу, і тоді обов'язково все вийде. Успіхів!